日建塗装工業の製品ラインアップ

■従来の膜厚限界を超える最大3,000µmの耐摩耗PEEKコーティング 高負荷荷重がかかる摺動部や搬送部では、部品の激しい摩耗が課題となります。PEEK樹脂は優れた機械強度を持ちますが、従来のコーティングでは内部応力による剥離やクラック（割れ）のリスクがあり、300-500µm程度の膜厚が一般的で、過酷な摺動環境では耐久性に制約がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、塗装と焼成を繰り返す独自の積層プロセスにより、最大3,000µm（3mm）の厚膜化に成功。熱膨張差による剥離・クラックを抑え、安定した高耐久塗膜を形成します。 ■厚膜化によるメリット 【圧倒的な摩耗代の確保】 肉厚な保護層により、過酷な摺動部品の寿命を大幅に延長 【過酷な用途への適用】 従来の薄膜PEEKコーティングでは対応困難だった環境にも対応 ■サポート体制 個別仕様の検討や試作評価、技術相談・試作検証にも柔軟に対応いたします。

■保守負担とダウンタイムを削減する高耐久表面処理 生産設備部品の激しい摩耗や劣化は、頻繁なメンテナンスによるコスト増加や、ライン停止時間の長期化を招く深刻な課題です。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、十分な膜厚を確保することで圧倒的な「摩耗代（ましろ）」を実現。長期間にわたり安定した保護性能を維持します。 特に、接触頻度が高く負荷のかかる摺動部や搬送部品において絶大な効果を発揮し、部品交換周期の大幅な延長に貢献します。 ■本技術による解決策 【高い耐久性】 従来の薄膜コーティングでは摩耗・剥離してしまう高負荷用途に適用可能 【コスト削減】 耐食性と耐摩耗性を両立し、突発的な設備トラブルや保守負担を低減 ■サポート体制 【個別仕様検討】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計のご提案 【試作評価】 実際の効果を検証できる技術相談・試作検証に柔軟に対応

■コーティングと機械加工の融合！部品設計の自由度を広げる新技術 一般的な表面処理は膜厚が薄く、塗装後に寸法を微調整することは困難でした。そのため、厳しい公差が求められる精密機械部品への適用には制約がありました。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、ミリ単位（最大3,000μm）の肉厚な塗膜を形成できるため、塗装後に切削や研磨などの「機械加工による後仕上げ」が可能です。 摺動部の高度なクリアランス調整や、接触面の高精度な平滑化など、機能面まで踏み込んだ設計を実現します。 ■本技術が選ばれる理由 【精密な寸法管理】 コーティング施工後に削り出すことで、狙い通りの寸法公差を確保 【高耐久・高機能】 PEEK本来の耐摩耗性・耐薬品性を活かしつつ、摺動精度を極限まで向上 「耐久性は欲しいが寸法精度も諦められない」という課題は、当社の二次加工対応厚膜PEEKがお応えします。試作評価からお気軽にご相談ください。 ※塗装後の二次加工については，お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。

■従来技術の限界を突破！クラック・剥離を防ぐ厚膜化技術 従来のPEEKコーティングは、厚膜化を試みると「内部応力」や「熱膨張差」の影響により、塗膜のクラック（割れ）や剥離が発生しやすく、300-500μm程度の膜厚に制限されていました。 そのため、荷重負荷が極めて大きい摺動環境や、一部の薬品環境など、過酷な環境では膜厚不足による寿命の短さが課題となっていました。 当社は、独自の積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題をクリア。剥離やクラックのリスクを抑えながら、最大3,000μm（3mm）の厚膜化に成功しました。 ■厚膜化による新たなメリット 【高耐久用途への適用】 従来の薄膜仕様では対応できなかった、極めて激しい摩耗・腐食環境に対応可能 【性能制約の解消】 十分な肉厚を確保することで、部品の長寿命化と過酷な領域への適用拡大を実現 ■サポート体制 ・「現行の仕様では耐久性が不足している」「厚膜化で改善したい」といった課題に対し、技術相談から試作検証まで柔軟に対応いたします。

■長時間の連続運転でも非粘着性が持続する、高耐久・薄膜表面処理 自動化されたカッティング工程や連続運転を行うラインでは、刃物への粘着剤の付着による製品の詰まりや、切断面のバリ発生などの不良が大きな課題となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」は、優れた非粘着性と耐摩耗性を備えており、長期の使用においても刃先のシャープさを損なわずに性能を維持するアプローチを提供します。 ■20万回の作動実績に裏付けられた耐久性 【連続切断試験のクリア】 テープディスペンサーによる検証において、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績を保有。 【メンテナンス負荷の軽減】 糊の付着を抑えることで、日常的な清掃や刃物交換の頻度を少なくし、ライン停止時間の短縮と生産効率向上をサポート。 実ワークを用いた試作検証や、仕様に合わせた技術相談についても丁寧に対応いたします。

■刃先の切れ味を維持する超薄膜非粘着コーティング 粘着テープやシートの切断加工では、刃物への粘着剤付着による切れ味低下やライン停止が大きな課題です。 しかし、一般的なフッ素樹脂コーティングでは膜厚により刃先形状が変わり、加工精度が落ちる場合がありました。 当社の「NonStick STC」は、1μm以下の超薄膜設計により、刃先のシャープさを完全に維持しながら強力な非粘着性を付与。切断抵抗の増加を抑え、高精度な切断品質をキープします。 ■NonStick STCの特長 【刃先形状をキープ】 1μm以下の薄膜で、精密な刃物の切れ味を損なわない 【フッ素樹脂を超える難付着性】 糊の付着を抑制し、強粘着剤を使用したテープやシートの切断工程でも安定した連続運転が可能 【優れた耐摩耗性】 薄膜でありながら耐摩耗性に優れ、非粘着効果が長持ち。粘着テープの切断テストで連続20万回以上カット実績あり！ 既存の刃物にも容易に適用でき、工程変更を最小限に抑えた改善が可能です。まずは試作検証からお気軽にご相談ください。

■カッティング工程の糊付着・粘着トラブルを解決！ 粘着シートやテープの切断工程において、刃物への糊（粘着剤）の付着は避けられず、切れ味の低下や切断面のバリ・品質不良を引き起こします。付着が蓄積すると頻繁な清掃や刃物交換が必要となり、生産性低下の大きな原因となります。 当社の「NonStick STC」は、刃物表面の低表面自重エネルギーな表面を形成することで、糊や粘着剤の固着を強力に抑制する薄膜非粘着コーティングです。 ■NonStick STCが選ばれる理由 【刃先形状を完全維持】 1μm以下の超薄膜設計のため、刃物のシャープさを損ないません。 【高精度な工程改善】 切断抵抗の増加を抑え、製品の加工精度を維持したまま導入可能。 【既存の刃物に施工可能】 仕様変更の手間なく、手軽に粘着トラブルの改善が図れます。 技術相談や効果を実証する試作検証も承っております。お気軽にお問い合わせください。

■刃先の鋭利さと精密寸法を維持する、下地粗化不要の離型表面処理 「NonStick STC」は、繊細なカッティング刃物や高精度な精密金型への適用に適した超薄膜の離型コーティングです。従来のフッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチにより、ワークの形状を損なわない薄層形成を可能にしました。 ■NonStick STCの主な3つの特性 【Smooth（滑らか）】 塗装前処理としてのサンドブラスト（粗面化）が不要で、施工後の刃先の後研磨も原則必要ありません。カッター刃物などが持つ本来の切れ味の維持に努めます。 【Transparent & Thin（透明・超薄膜）】 無色透明で膜厚1?m未満の超薄膜仕様のため、金属素材の質感を残せます。厳しい寸法管理が求められる精密金型や、アルミニウム等の軽量精密部品において、塗装による寸法変化の影響を抑えます。 【Clean（防汚・離型）】 各種テープの粘着剤や糊、樹脂などの異物が付着しにくく、付着した場合でも容易に清掃・除去が可能です。 技術相談や、実際のワークを用いた試作検証（評価試験）についても柔軟に対応いたします。

■表面状態の最適化で刃物への粘着物付着を根本から抑制 刃物への粘着剤の付着は、金属表面の微細な粗さ、表面エネルギー、切断時の摩擦熱などが複合的に影響して発生します。この表面状態のわずかな違いが、糊の付着量や加工の安定性を大きく左右する原因となります。 当社の「NonStick STC」は、刃物表面の表面エネルギーを低減させることで、付着の起点となる現象を分子レベルで抑制。粘着剤の転移や蓄積を防ぎ、シャープな切断状態を長期間維持します。 ■本技術が選ばれる理由 【発生原因へのアプローチ】 表面エネルギー制御により、強粘着材でも固着させない難付着性を実現 【高精度を損なわない】 1μm以下の薄膜設計で刃先形状を維持。切断抵抗の上昇やバリの発生を防ぐ 「清掃してもすぐに付着が起きる」「刃物の交換頻度を減らしたい」といった課題に対し、技術相談から最適な仕様のご提案、試作検証まで柔軟に対応いたします。

■刃先への糊付着に伴う清掃の負担・コストの低減へ向けて スリット加工やカッティング工程において、刃物へ粘着剤が堆積する現象は、日常的な清掃作業や刃物交換の頻発を招き、現場の作業負担や生産コストを押し上げる要因となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」の適用により、刃先への糊の固着を穏やかに抑制し、清掃回数の低減と刃物寿命の延伸をサポートします。 ■保全管理と生産効率へのアプローチ 【メンテナンス工数の低減】 付着した粘着剤が容易に剥がれるため、清掃にかかる時間と労力の削減に貢献。 【突発的な停止を抑制】 刃物のコンディションを安定させることで、付着に伴う搬送詰まりを防ぎ、設備稼働率の維持に努めます。 工程改善とトータルコストの抑制を両立したい製造現場に向けて、最適な仕様をご提案します。

■高意匠製品の微細な傷を防ぎ、生産ラインの歩留まり向上をサポート 金属印刷工程においては、乾燥炉への搬送時に使用される治具と印刷後の金属板が接触し、表面に微細な傷が発生することで不具合につながるケースがあります。 特に高い意匠性が求められる製品では、わずかな擦れ跡でも品質に影響し、歩留まり低下の要因となります。 従来はニス塗布やフッ素樹脂チューブの装着などの対策が取られていましたが、定期的なメンテナンス工数の増加や、新たな印刷不良の誘発といった課題が残されていました。 当社の「PEEKCOAT」は、搬送治具の表面に高硬度かつ平滑な樹脂層を形成。接触時のダメージ低減に努めるとともに、優れた耐摩耗性により長期にわたる安定運用を支えます。 実際の導入事例では、不良率を従来比で約6分の1に抑え、年間ベースでの大幅なコスト削減に貢献した実績もございます。

■金属印刷・搬送工程の傷つき不良を解決する表面処理 金属印刷工程では、搬送中や乾燥工程における治具との接触による微細な傷が、外観不良や製品の歩留まり低下を招く大きな課題です。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、高硬度かつ極めて平滑なコーティング層を形成。ワーク接触時の摩擦や引っかかりを低減し、金属板への傷の発生を強力に抑制します。 ■従来の対策と比較したメリット 【メンテナンス削減】 定期的な塗り替えが必要なニス塗布に比べ、圧倒的な長寿命 【印刷不良リスクの回避】 フッ素樹脂チューブの巻き替えや劣化によるトラブルを解消 【高い耐摩耗性】 繰り返し接触が起こる過酷な乾燥・搬送環境でも優れた効果が持続 搬送設備や治具の形状、使用温度に応じた最適な仕様をご提案します。まずは効果を確認できる試作評価からお気軽にご相談ください。

■高付加価値製品の損失を防ぎ、製造原価の低減に努めるプロセス改善 製造現場における突発的な不良発生は、廃棄ロスや手直し工数を発生させ、直接的なコスト増加に直結します。特に意匠性が重視される金属印刷のような高付加価値製品では、その影響が大きくなります。搬送工程で発生する接触傷への対策は、現場の大きな課題でした。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、搬送治具の表面に耐摩耗性の高い保護層を形成し、安定した接触状態を維持することで、ワークへの傷の発生を穏やかに抑制します。 ■確かな実績に基づく費用対効果 【不良率の低減】 実際の導入事例において、治具由来の傷不良を従来比で約6分の1に抑えることに貢献。 【コスト最適化へのアプローチ】 年間で数千万円規模の製造コスト抑制をサポートした実績を保有。 さらに、メンテナンス頻度の低減やライン停止時間の抑制にも寄与し、高い投資対効果（ROI）を求める現場に適しています。

■繰り返しの摩擦による治具の劣化を防ぎ、製品キズの発生を抑制 金属印刷の搬送ラインでは、治具が金属板と何度も激しく接触するため、表面の摩耗や劣化が急速に進行しがちです。この摩耗による突起やザラつきが、製品への擦れ傷を引き起こす直接的な原因となります。 当社の「PEEKCOAT」は、耐摩耗性に極めて優れたスーパーエンプラ層を形成し、長期間にわたって滑らかで硬い表面状態を維持します。 ■摩耗対策とライン安定化へのアプローチ 【品質のバラつきを低減】 経年摩耗による性能低下が起こりにくいため、ロット間の品質を均一に保ちます。 【突発的な停止リスクを軽減】 治具の交換サイクルを延ばし、メンテナンスに伴う設備停止の抑制を支援。 実際の現場でも、耐久性の向上と不良率の低減が両立できることが立証されています。仕様に合わせた最適な膜厚設計や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

■高摩擦による搬送不良を抑制し、ラインの稼働安定化へアプローチ ゴム素材は材質の特性上、接触時の摩擦抵抗が大きく、ワークの引っかかりや搬送エラー（連れ回り・ジャム）を引き起こす原因となることがあります。 特に送りロールやガイド部品においては、すべり性の不足が設備の連続安定稼働を妨げる大きな要因となります。 当社の「FU-2015」は、ゴム表面の摩擦特性を適切に改善し、優れたすべり性を付与するフッ素系コーティングです。ワークとの接触抵抗の低減に努め、滑らかな搬送動作をサポートします。 ■優れた追従性と防汚性 【柔軟な変形に追従する塗膜】 ゴム本来の弾性を損なわない設計のため、回転や屈曲による皮膜の割れ・脱落を抑制。 【非粘着性による付着防止】 滑り性の向上に加え、摩耗粉や糊などの異物の堆積を抑え、長期的な性能維持に貢献。 具体的なワークや使用条件に合わせた最適な表面設計のご提案や、部品1点からの評価用試作（試作検証）にも柔軟に対応いたします。

■繰り返し加わる過酷な応力に耐え、非粘着・低摩擦効果を維持 伸縮や曲げが日常的に発生するゴム部品への表面処理は、柔軟な変形に伴って塗膜へ非常に大きな負荷がかかるため、一般的な硬質コーティングでは短期間で割れや剥離が発生しやすいという明確な課題がありました。 当社の「FU-2015」は、ゴム特有の過酷な動的使用環境を徹底して考慮し、優れた柔軟性と高い基材密着性を兼ね備えた設計を採用したフッ素系コーティングです。 ■変形追従性と機能維持へのアプローチ 【皮膜の破損リスクを軽減】 圧縮、伸張、屈曲といった繰り返しの動作に対しても皮膜が柔軟に追従し、剥がれを抑制。 【ゴム本来の弾性を保護】 ゴム特有のしなやかなゴム特性を損なうことなく、非粘着性やすべり性などの機能付与をサポート。 従来のコーティング仕様では耐久性が不足していた用途に対しても、確かな選択肢を提示します。素材や硬度、実際の使用環境に応じた適用可否のご相談から評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■繰り返しの擦れによる劣化を防ぎ、部品の交換コスト削減へアプローチ 製造ラインや可動ユニットで使用されるゴム部品は、ワークや相手金属との度重なる擦れ・接触によって表面が徐々に劣化しがちです。 この摩耗の進行は、シール性の低下や搬送不良を招くだけでなく、頻繁な部品交換に伴うコスト増加の要因となります。 当社の「FU-2015」は、優れた耐擦過性を発揮するよう設計された低温焼成型のフッ素系コーティングです。 非粘着性と滑り性を併せ持つことで、接触時の摩擦負荷の低減に努め、表面ダメージを抑制します。 ■耐久性向上と変形追従へのメリット 【耐摩耗特性による長寿命化】 擦れに強い保護層を形成し、長期間にわたってゴム部品本来の機能を維持。 【しなやかな動きに追従】 柔軟性のある塗膜がゴムの激しい変形に柔軟に同調し、安定した性能の継続を支援。 トータルコストの抑制やメンテナンス頻度の削減を目指す現場に最適な仕様です。具体的な使用条件に応じた個別設計や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

■基材の寸法精度や材料特性を維持し、フッ素樹脂の表面機能を追加 従来のフッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や離型性を持つ一方で、成膜に高温での焼成が必要となるため、熱に弱い樹脂部品や薄肉の精密部品には適用が難しいという技術的な課題がありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成・成膜を目的として設計されたフッ素系コーティングです。ワークへの熱負荷を穏やかに抑えながら表面特性を適切に改善し、付着防止や滑り性の向上を後押しします。 ■熱影響の低減と設計へのメリット 【寸法変化のリスクを軽減】 成形加工後の微細な寸法公差を維持したまま施工できるため、精密パーツの変形抑制を支援。 【樹脂材料の特性を保護】 エンジニアリングプラスチックをはじめとする基材の熱劣化を防ぎ、各種構成部品の非粘着化をサポート。 従来は表面処理を諦めていた薄肉部品や微細パーツに対しても、加工設計の選択肢を広げます。事前の適用可否の検討や、評価用の試作検証にも柔軟に対応いたします。

■軽量・高加工性な樹脂のメリットを活かし、表面のベタつきや汚れを抑制 樹脂部品は軽量で優れた加工性を持つ反面、素材の特性上、表面に糊や粘着物、汚れが固着しやすく、工程内の搬送詰まりやトラブルを招く原因となります。 しかし、一般的なフッ素樹脂の成膜プロセス（高温焼成）では、樹脂自体の熱変形や硬度低下・物性劣化を引き起こすリスクが高く、施工が難しい面がありました。 当社の「FU-1240」は、低温焼成プロセスにより、樹脂への熱影響を穏やかに抑えつつ、優れた非粘着性や離型性を表面に付与するフッ素系コーティングです。 ■対応素材の広さとメンテナンスへのアプローチ 【幅広いプラスチック材に適合】 汎用樹脂をはじめ、強度の高いエンジニアリングプラスチック、スーパーエンプラまで柔軟に受託施工が可能。 ・【清掃・保全の負担を低減】 付着した粘着剤や汚れの除去をスムーズにし、日常的な清掃サイクルの長期化と生産の安定化をサポート。 実ワークへの適用性検討や、特性評価のための試作検証についても、丁寧かつ迅速に対応いたします。

■わずかな熱変形も許されない小型機構や微細パーツに、フッ素樹脂のような表面機能を追加 微細な機構部品や薄板精密パーツでは、わずかな熱変形や寸法公差のズレが、最終的な製品性能や嵌合（かんごう）精度に致命的な影響を及ぼします。 そのため、一般的に高温での焼き付けが必要となるフッ素樹脂コーティングは、熱歪みのリスクから採用を諦めざるを得ないケースが多々ありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での成膜を可能にしたフッ素系コーティングです。ワークへの不要な熱負荷を穏やかに抑え、設計通りの寸法精度や材料特性を維持したまま、非粘着性や滑り性を的確にプラスします。 ■精度維持と設計へのメリット 【公差変化のリスクを軽減】 熱による反りや歪みが発生しやすかった薄板金属や微細加工品にも、寸法変化を抑えて施工。 【動作の安定化を支援】 接触抵抗の低減やワークの付着防止により、精密機構の動作不良（噛み込み等）を抑制。 厳しい精度要求から表面処理の選定に苦慮されていた用途に対しても、加工設計の選択肢を広げます。実際の仕様条件に基づくご相談や、特性評価用の試作検証にも丁寧に対応いたします。

■製造工程における糊・インクのベタつきを抑え、搬送不良を低減 自動化ラインや組み立て工程において、ワークに付随する粘着剤、樹脂、インクなどの付着は、製品の品質不良や搬送位置のズレ、頻繁なライン停止を招く大きな要因となります。 特に、軽量化や複雑な形状を実現するために多用される樹脂部品や微細ガイドでは、付着によるワークの引っかかりが致命的な工程トラブルにつながります。 当社の「FU-1240」は、低温での成膜プロセスにより、基材への熱影響を穏やかに抑えながら優れた非粘着性・離型性を発揮するフッ素系コーティングです。 ■工程安定化と基材保護へのメリット 【ラインの突発停止を抑制】 糊や樹脂が接触するパーツ表面に滑らかな保護層を形成し、ワークの連れ回りを防いでスムーズな搬送を維持。 【熱制限のある部品にも対応】 従来の高温焼き付けでは変形や劣化が避けられなかったデリケートな部品に対しても、確かな付着防止機能をプラス。 これまで表面処理による対策を諦めていた箇所へも、工程改善の選択肢を広げます。実際のワーク形状や稼働条件に合わせた最適仕様の検討から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。

■熱の壁によって制限されていた設計を見直し、製品の付加価値を向上 一般的なフッ素樹脂コーティングの成膜プロセスでは、高温での焼き付け処理が必須となるため、熱影響による反りや材料本来の特性変化（硬度低下など）が懸念される部品への適用は極めて困難とされてきました。 そのため、表面処理の恩恵を受けられるワークは限定的でした。 当社の「FU-1240」は、低温環境での焼成を前提に設計されたフッ素系コーティングです。基材への不要な熱負荷を穏やかに抑え、各種樹脂部品、薄肉金属、小型精密パーツなど、幅広いワークへ施工。 ■制約の緩和と工程改善へのアプローチ 【加工設計の自由度を確保】 熱収縮や歪みのリスクを低減し、これまで表面処理による対策が難しかった箇所への機能追加。 【バランスの良い表面特性】 低温成膜でありながら、フッ素樹脂のような非粘着性や滑り性を実用レベルで安定的に付与。 既存プロセスの見直しや、新たな製品開発における仕様展開の選択肢を広げます。実際のワークを用いた評価用の試作検証から、詳細な技術相談まで丁寧に対応いたします。

【フッ素樹脂の優れた基本特性に、物理的な「タフさ」を兼ね備えた実用仕様】 ■従来のフッ素樹脂が抱えていた摩耗への懸念 一般的なフッ素樹脂皮膜（PTFEなど）は、優れた非粘着性や滑り性を持つ反面、金属同士の激しい擦れや、硬い対象物の衝突が繰り返される環境下では、皮膜が早期に摩耗・剥離しやすいという弱点がありました。 ■ETFEによる物理的強度の補強アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、エチレン成分を組み込むことで機械的強度を大幅に高めた表面処理技術です。 【擦れに強い耐摩耗・耐衝撃性】 対象物の引っかかりや微摺動による削れを抑え、下地金属の露出低減を支援。 【膜形成の安定性と厚膜対応】 加熱時に滑らかに溶融する性質を活かし、用途の過酷さに合わせた最適な膜厚設計を後押し。 耐久性と高機能のバランスを活かし、ラインの長寿命化に貢献します。評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

【接触や衝突が繰り返される部位の耐久性を高め、予期せぬライン停止の抑制を支援】 ■滑り性と引き換えに生じる皮膜の破損課題 フッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や滑り性を発揮する反面、ワークが激しくぶつかる場所や、高負荷がかかる摺動部においては、皮膜の強度が不足による摩耗が発生し、短期間で下地金属が露出してしまう課題がありました。 ■ETFEの高い靭性を活かした破損対策 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、粘り強さ（靭性）に富んだ緻密な皮膜を形成する表面処理技術です。 【耐衝撃性】 外部からの繰り返しの衝撃を柔軟に受け流し、皮膜の局所的な損傷を抑制。 【長期にわたる安定した稼働の維持】 下地の防食性を守り抜くことで、部品交換の頻度や突発的な保全の手間を低減。 使用環境や負荷条件に応じた最適な仕様をご提案いたします。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

【薬液への高い耐性と物理的な頑丈さを両立し、腐食液が触れる金属部品の劣化抑制を支援】 ■薬品接触と外面の擦れが重なる現場の課題 厳しい化学環境下では、表面処理に対して優れた耐薬品性だけでなく、長期的な耐久性も求められます。 一般的な防食皮膜では、酸やアルカリ、各種溶剤によって徐々に劣化が進むだけでなく、液中の結晶やスラリー（固体粒子混じりの液体）の衝突によって皮膜が磨耗し、短期間で下地サビを招く課題がありました。 ■ETFEの溶融厚膜を活かした防食アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、化学的安定性と高い機械的強度を高いレベルで併せ持つ表面処理技術です。 【ピンホールを抑える緻密な成膜】 焼き付け時に樹脂が滑らかに溶けて一体化するため、微細な穴の発生を抑えた確実な遮断層を形成。 【過酷な環境に耐える厚膜設計】 用途に合わせて膜厚を厚く引き上げることが可能で、薬液の浸透や外面の擦れを長期にわたりブロック。 薬品環境下での設備の信頼性向上に貢献します。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。

【塗膜の厚み確保とミクロン単位の精密仕上げを両立し、勘合部品の寸法公差クリアを後押し】 ■一般的なフッ素樹脂が抱えていた寸法管理の限界 従来のフッ素コーティングは、焼き付け後の皮膜が柔らかくデリケートなため、成膜後に刃物で削るなどの機械加工が一切できませんでした。 そのため、膜厚のわずかなムラがそのまま部品の寸法狂いに直結し、高い寸法精度が求められる勘合部（はめ合い部）への施工を断念せざるを得ないケースが多くありました。 ■ETFEの優れた加工性を活かした設計アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、熱をかけると滑らかに溶けて固まる熱可塑性を持ち、物理的な強度にも極めて優れた表面処理技術です。 【あえて厚く塗ってから削る二次加工に対応】 成膜後に旋盤やフライスによる研削・切削加工が行えるため、狙い通りの寸法精度に美しく調整可能。 【厚膜設計による防食・耐摩耗層の構築】 溶融流動性を活かしてピンホールのない厚膜を形成し、過酷な環境に耐える頑丈なガード層を確立。 図面公差の維持と機能性の付与を両立します。実際の試作検証も丁寧に対応いたします。

【過剰なスペックを適正化し、擦れや衝突に強い安定した防食バリアを実現】 ■フッ素樹脂選定の適正化という視点 表面処理の選定において、PTFEやPFAは非粘着性や耐薬品性の「絶対王者」ですが、物理的な強度が求められる環境下では皮膜が柔らかすぎ、早期の摩耗や損傷を招くことがありました。 一方で、過剰なスペックはコスト上昇を招きます。 ■ETFEが提供する「ちょうど良い」性能バランス 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、化学的安定性と物理的な頑丈さを高度に両立した、極めて実用性の高い表面処理です。 【PTFE・PFAとの強みの違い】 極限の耐薬品性よりも、日常的な摺動やワーク衝突に耐えうる「機械的強度」を優先する環境に最適。 【厚膜化と削り加工による設計自由度】 熱可塑性を活かした厚膜設計が可能で、成膜後の機械仕上げによる寸法微調整にも対応。 設備の長寿命化とコスト管理を両立する選択肢としてご提案します。最適な材料選定や試作検証も丁寧に対応いたします。

【材料ごとの強みを整理し、過酷な使用環境に適した表面処理を導き出すために】 ■フッ素樹脂選定の悩みどころ フッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や耐薬品性を誇りますが、PTFE、PFA、FEP、ETFEなど種類が豊富で、どれを適用すべきか判断に迷うことが多々あります。 これらは材料の分子構造が異なり、得意とする性能のバランスも大きく変わります。 ■目的別に整理する材料選定の指針 当社のコーティング選定サポートでは、貴社の製品が求める優先順位に合わせて最適な材料を導き出します。 【PTFE（非粘着・離型の決定版）】 非常に高い非粘着性を誇り、食品製造の型離れなど、付着を嫌う環境に最適。 【PFA・FEP（耐薬品のプロ）】 酸・アルカリに強く、ピンホールの少ない信頼性の高い被膜形成が可能。高純度な薬品管理が必要な場面で活躍。 【ETFE（タフさ重視の現場派）】 耐摩耗性や機械的な強度が極めて高く、擦れや衝突が避けられない搬送ラインの部品を守る際に有効。 使用環境、膜厚、下地状態を含めた総合的な仕様提案が可能です。最適な材料選びから試作評価まで、お気軽にご相談ください。

【用途の優先順位を整理し、性能とコストの適正化を後押しする材料選定支援】 ■フッ素樹脂ごとの特性差を理解する フッ素樹脂コーティングは非粘着性や耐薬品性に優れる共通点を持つ一方、材料の種類によって「何に最も強いか」という特性バランスが異なります。 闇雲に高価な材料を選ぶのではなく、貴社の使用環境に最適な材料を絞り込むことが、設備運用の安定化とコスト管理の鍵となります。 ■材料選定の決定的な指針 当社の比較コンサルティングでは、以下の観点から最適な樹脂を推奨します。 【PTFE（非粘着の頂点）】 最高の滑り性を求める離型用途に最適ですが、膜の緻密さには注意が必要です。 【PFA・FEP（防食の要）】 溶融成膜による緻密な保護層を形成。半導体や化学プロセスなど、液の浸透を許さない環境向け。 【ETFE（頑丈さの先駆）】 機械的強度と耐摩耗性が突出しており、物理的な擦れや衝撃がある搬送ラインで真価を発揮。 使用環境の詳細を伺い、過剰品質を防ぐ最適な仕様をご提案します。試作評価も丁寧に対応いたします。

【現場の環境条件と目的から逆引きで、最適な表面処理を導き出す選定支援】 ■「用途」から読み解くフッ素樹脂の選び方 フッ素樹脂コーティングの選定において、スペックの羅列に悩む必要はありません。 大切なのは「その部品が、どのような環境で、何を目的として使われるか」という現場の条件です。最適な材料を選択することで、設備の稼働率向上や製品品質の安定化を強力に後押しします。 ■現場の課題別・推奨材料ロードマップ 当社の選定ガイドでは、以下の用途に応じた推奨樹脂を整理しています。 【食品・樹脂加工の離型用途】 最高の非粘着性が求められるため、PTFEを推奨。付着を嫌う工程に最適です。 【化学防食・半導体分野】 強酸・強アルカリ環境や高純度が必要な現場には、緻密な成膜が可能なPFAが有効。 【自動搬送・機械的負荷のかかる場所】 摩耗や物理的な衝撃が避けられないため、強靭なETFEが長寿命化の決定打となります。 貴社の現場課題に最適な仕様をご提案します。試作評価も丁寧に対応いたします。

【安易な材料決定が招く劣化リスクを回避し、現場環境に即した適正仕様へ最適化】 ■なぜ「慣習的な選定」はトラブルを生むのか コーティングの選定において「以前と同じ樹脂で」「非粘着といえばPTFE」という経験則だけで判断してしまうと、現場の要求スペックとのミスマッチが避けられません。 耐薬品が必要な現場で耐摩耗性しか考慮しなかった結果、皮膜の微細な穴から薬液が浸透し、短期間で下地が腐食する事例は後を絶ちません。 逆に、必要以上のスペックを求める過剰品質は、製品コストを押し上げる要因となります。 ■失敗を防ぐための3つの判断基準 当社のコーティング設計では、以下の要素を包括的に分析し、貴社の用途に最も適合する樹脂を提案します。 【物理的負荷の見極め】 擦れや衝突の激しい環境か、それとも薬品接触が主かを見極め、ETFEやPFA等を適材適所に選定。 【膜厚・下地処理の最適設計】 樹脂の特性を活かすため、用途に最適な膜厚と密着性を高める下地処理を設計し、剥がれを抑制。 現場トラブルを未然に防ぐ仕様提案をいたします。試作検証も丁寧に対応いたします。

【「どれを選べばいいか分からない」に応える、現場環境に即したコーティング設計】 ■コーティング選びにおける設計者の悩み フッ素樹脂はPTFE、PFA、FEP、ETFEと種類が豊富で、現場の温度や薬品、物理負荷の状況によって、選ぶべき材料が大きく変わります。 多くの設計者様が「現行品の寿命を延ばしたいが原因が分からない」「過剰な仕様でコストを押し上げていないか心配」といった課題をお持ちです。 ■当社が提供する技術相談と検証プロセス 単なる材料の提供ではなく、貴社の課題解決を目的とした一貫サポート体制を整えています。 【専門技術に基づく材料選定】 使用環境のヒアリングを通じ、コストと性能のバランスが最も優れた樹脂をご提案。 【確実な効果を導く試作・評価】 導入前に実際の条件に近い環境で試作検証を行い、性能を数値と実物で確認いただくことが可能です。 下地処理の選定から膜構成の設計まで、フッ素樹脂のプロフェッショナルが貴社の製品開発を並走支援いたします。些細な疑問でもお気軽にお問い合わせください。

【PFAS規制という転換期に、フッ素樹脂を凌駕する耐久性能で現場の安定稼働を支える】 ■PFAS規制対応と「性能向上」の両立 近年、PFAS（有機ふっ素化合物）に対する規制強化により、多くの製造現場でコーティング材料の再検討が進んでいます。しかし、単に規制に対応するだけでは、長年培ってきた設備の信頼性が損なわれるリスクがあります。 当社が提案するPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、規制への対応と同時に、現場課題であった「耐久性の不足」を解決する選択肢のひとつです。 ■PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）が選ばれる理由 PEEKコーティングは、フッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチで卓越した機能を発揮します。 【フッ素を上回る機械的強度】 摩耗や繰り返し接触が激しい部品において、フッ素樹脂以上の耐摩耗性と強靭な膜厚を形成。 【高温・耐薬品環境での高い安定性】 連続使用温度約260℃に耐え、過酷な洗浄環境や薬液接触部でも変質しにくい高い化学的安定性を実現。 規制対応に向けた設計変更や、既存ラインの性能向上をご検討の際は、専門技術者が試作から評価まで並走支援いたします。

【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ■業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。 スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ■各分野で発揮されるPEEKの適応力 当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。 【半導体・電子部品】 薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。 【食品・医薬品製造】 過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。 【搬送・摺動環境】 金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。 材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。

【「くっつかない」の代名詞。低摩擦・高離型特性で、製造現場の付着トラブルを一掃】 ■現場の課題：付着・固着による生産効率の低下 製造ラインにおいて、材料の「付着」や「詰まり」は、品質低下だけでなく、頻繁な清掃作業によるライン停止を招く大きな要因です。 PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）は、極めて低い表面エネルギーを持ち、水や油、粘着物までを寄せ付けない卓越した非粘着性を発揮します。 ■PTFEコーティングが選ばれる理由 当社は、PTFEのポテンシャルを最大限に引き出す仕様をご提案します。 【優れた離型性能】 粘着性の高い材料や高温環境でも、付着・固着を強力に抑制。製品品質の安定と不良率低減を実現します。 【低摩擦による摺動改善】 摩擦係数が非常に小さく、搬送ガイドや摺動部品の抵抗を最小化。スムーズな製品搬送を支援します。 用途に応じた膜厚設計と下地処理で、耐久性と非粘着性を両立。生産性を高めたいとお考えの方は、ぜひ当社までお声がけください。

【摩擦を制御し、搬送トラブルを解消。摺動部の焼き付きを抑える表面改質】 ■現場の課題：摩擦による部品摩耗と搬送不良 製造ラインにおいて、搬送ガイドや摺動部は常に摩擦と摩耗にさらされています。摩擦抵抗が大きいと部品の焼き付きや摩耗が早まり、設備停止やメンテナンス頻度の増大を招きます。 また、粉体や粘着物を扱う工程では、摩擦による「つまり」や「詰まり」が品質安定を阻害する大きな要因となります。 ■PTFEコーティングがもたらす改善効果 当社が提供するPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）コーティングは、固体材料の中でもトップクラスの低摩擦性能を付与します。 【摺動抵抗の低減】 部品表面を滑らかにすることで、摩擦係数を最小化。焼き付きや摩耗を抑制し、設備の長寿命化を実現します。 【搬送の安定化と付着防止】 低摩擦に加え、付着防止効果も併せ持つため、粉体や粘着物の詰まりを根本から解決します。 現場の環境に適した膜厚設計で、耐久性と実用性を両立させます。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。

【PFAS規制時代の最適解。PEEKコーティングとフッ素樹脂コーティング、現場に最適な技術を見極める】 ■現場の課題：規制対応と性能維持のジレンマ 製造ラインにおいて、コーティング技術は品質と稼働率の要です。従来はフッ素樹脂（PTFE等）が一般的でしたが、近年のPFAS規制強化により、将来的な使用リスクや環境対応が急務となっています。 「フッ素から何に切り替えるべきか」――この判断が、今後の生産効率を大きく左右します。 ■「PEEKコーティング」と「フッ素樹脂コーティング」の選び方 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を持つPFASフリーの環境対応技術です。フッ素樹脂の優れた離型性に対し、PEEKは過酷な摺動環境で強さを発揮します。 【PFASフリーで安心】 環境規制に縛られず、長期安定した運用が可能。 【用途に応じたハイブリッド選定】 「滑り重視ならフッ素」「高荷重・耐久性重視ならPEEK」、あるいは両方の特性を活かしたハイブリッド設計をご提案。 貴社の工程条件に合わせ、コストと性能を最適化する技術選定をサポートします。ぜひ一度ご相談ください。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ■現場の悩み：フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ■PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機ふっ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

【「フッ素から何へ変える？」その疑問を解決。環境と耐久性を両立する次世代技術】 ■現場の課題：規制対応と性能のトレードオフ 製造現場において、PFAS規制への対応は避けて通れない重要課題です。しかし、既存のフッ素樹脂コーティングから代替する際、「離型性は維持できるのか」「今の耐久性は確保できるのか」という懸念から、選定に時間を要するケースも少なくありません。 ■選定から検証まで、当社の導入支援 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えたPFASフリーの表面処理技術です。 【要求特性に応じた最適設計】 離型性重視、耐荷重重視など、貴社の工程要件に合わせて最適な仕様をご提案します。 【試作・検証による確実な導入】 「自社の工程で使えるか？」という不安に対し、試作による検証サービスを実施。データに基づいた選定をサポートします。 将来の規制リスクを回避し、かつ現場の生産効率を維持・向上させる最適解を共に構築しましょう。お気軽にご相談ください。

欧州を中心としたPFAS規制強化を背景に、「脱フッ素」への対応が製造業で加速しています。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、PFASを含まないスーパーエンプラ「PEEK樹脂」を用いたPFASフリーコーティングです。 ■PFASフリー対応 有機ふっ素化合物を含まず、将来的な規制リスク低減や環境対応に貢献。 ■高耐久・長寿命 高い機械強度と耐摩耗性を有し、摺動部・高荷重部・摩耗工程で長寿命化を実現できる場合があります。 ■高温・耐薬品環境に対応 約260℃の連続使用温度を有し、有機溶剤・酸・アルカリにも優れた耐性を発揮。 フッ素樹脂のような極端な非粘着性とは異なる、「耐久性重視型」のPFASフリーコーティングとして注目されています。 ■展示会出展のお知らせ 当社は、2026年 7月1日（水）～3日（金）に東京ビッグサイトで開催する「機械要素技術展 モノづくりワールド2026（東京）」に出展いたします。PEEKコーティングをはじめ、PFASフリーコーティングや各種機能性コーティングについてもご紹介します。 皆様のご来場を心よりお待ちしております。

自動化・高速化が進む製造現場において、摺動部の「すべり性」と「耐摩耗性」の両立は重要な課題です。 優れた滑性を与えるふっ素樹脂コーティングは、塗膜が柔らかく高負荷環境では摩耗や傷つきが早いという弱点がありました。 一方、耐摩耗性や耐熱性に優れるPEEKコーティングは、摩擦係数がやや高く「もっと滑りを良くしたい」という要求に一歩及ばないケースがありました。 ■PEEKCOAT Gグレードとは？ 本製品は、当社の高機能PEEKコーティングシリーズの特殊摺動グレードです。 ■PEEKマトリックスに分散した固体潤滑剤 強靭なPEEK樹脂の中に「少量の固体潤滑剤（ふっ素樹脂）」を均一に分散。ふっ素樹脂単体のような容易な摩耗・剥がれを防ぎつつ、通常のPEEKコーティングを大きく上回る低摩擦特性を実現しました。 高荷重・高速摺動に耐え、初期の優れたすべり性能を長期間維持します。「ふっ素の寿命が短くて困っている」「PEEKの耐久性は魅力だが滑り性がほしい」という現場に最適なソリューションです。