日建塗装工業の製品ラインアップ

【「表面」が変われば、現場が変わる。課題に合わせた最適なコーティング仕様をご提案】 ■現場の課題：摩耗、付着、腐食……トラブルの真因は「表面」にある 製造現場を悩ませる「部品の早期摩耗」「材料の付着によるライン停止」「薬液による腐食」。これらの多くは、部材そのものではなく「表面の特性」に起因しています。 設備や材料そのものを更新・変更するには膨大なコストがかかりますが、適切な表面処理を施すことで、現在の設備のまま課題を劇的に改善できる可能性があります。 ■日建塗装工業が選ばれる理由 【課題起点での柔軟な仕様設計】 フッ素樹脂、PEEK、セラミックなど多様な材料から、現場の環境に合わせた最適な組み合わせを設計します。 【試作から量産まで一貫サポート】 単なる加工にとどまらず、現場で本当に効果が出るかを検証する「試作対応」を重視しています。 現場の生産性向上やコスト削減に向け、実用的なソリューションを提供します。まずはお気軽に技術相談窓口までお問い合わせください。

【要望をカタチにする設計力。現場環境に最適なコーティングを共に創り上げる】 ■「塗り」の先にある、解決策の提案 当社の真の強みは、表面処理の施工能力だけでなく、お客様が抱える現場課題を正しく把握し、コーティング仕様そのものを設計できる開発力にあります。 摩耗、付着、腐食といった複合的な課題に対し、カタログスペック通りの既存技術を当てはめるだけでは、真の解決には至らないことが多々あります。 ■設計から評価まで並走する開発プロセス 当社は表面改質のプロフェッショナルとして、お客様の開発構想段階から並走し、現場で確実に機能するソリューションを構築します。 【性能要件の徹底的な整理】 耐摩耗、非粘着、すべり性、耐薬品性などの要件を貴社の生産プロセスに合わせて精緻に優先順位付け。 【オリジナル仕様の共同開発】 既存の枠にとらわれず、必要に応じてオリジナル配合のコーティング開発や共同検証を推進。 実用性と製造性（コスト・量産性）を両立させた「機能する」コーティング仕様を、試作から量産まで一貫してサポートいたします。コーティング選定の初期段階から、ぜひお気軽にご相談ください。

【設計段階から量産を見据えた仕様構築で、品質の安定とコストの最適化を支援】 ■「試作と量産」の間に生じる品質の断絶をなくす コーティング開発において、試作段階で上手くいった仕様が、量産化の段階でコストや納期、品質の安定性に課題を抱えるケースは少なくありません。 当社は、設計段階から量産を見据えた最適な加工プロセスを構築することで、開発から安定供給に至るまでの障壁を排除し、貴社の製品開発スピードを加速させます。 ■当社の柔軟な受託対応体制 現場のニーズに寄り添うため、以下の強みを持つ生産体制を整えています。 【少量多品種への柔軟な機動力】 治具の内製化により、複雑な形状や小ロットの案件にも迅速に対応。設計変更にも即座に追従します。 【量産を見据えた品質設計】 開発段階での試作・評価検証を徹底し、品質のばらつきを抑えた量産プロセスを設計。中ロットから大ロットまで安定供給を支えます。 食品から工業分野に至る豊富な実績を活かし、異分野の知見を応用した改善提案も可能です。量産化への課題も、お気軽にご相談ください。

【高度な設備基盤と緻密な工程管理で、ロットごとの品質バラつきを徹底排除】 ■「量産品質」を担保する生産基盤の重要性 コーティングの品質は、単なる材料選びだけでは決まりません。焼き付け温度や膜厚管理、下地処理の精度といった製造工程の再現性こそが、品質の安定を左右します。 当社では、高品質なコーティングを常に再現できるよう、最新の生産設備と厳格な管理体制を自社内で完結させています。 ■安定品質を実現する生産プロセス 当社の加工体制は、開発から量産までを一貫して守り抜くための基盤に基づいています。 【最適な設備選択による仕様具現化】 真空炉、連続焼成炉、ロボット塗装機など、多様な生産設備を保有し、コーティング仕様に応じた最適な工法を選択。 【工程の標準化と品質の安定化】 膜厚・硬度・密着性といった重要項目を各工程で緻密に管理。開発段階で確立した仕様を、量産時にも高精度に再現します。 また、精密な洗浄が求められる製品に対応したクリーンルームも完備。信頼性の高いコーティングを、安定した納期でお届けいたします。

【PFAS規制対応という経営課題に対し、フッ素樹脂と同等の機能を代替材料で実現】 ■PFAS規制対応と性能維持の両立という難題 近年のPFAS（有機フッ素化合物）に対する規制強化により、多くの製造現場においてコーティング材料の代替検討が急務となっています。 しかし、従来のフッ素樹脂コーティングが持つ優れた非粘着性や耐薬品性、潤滑性をそのまま別の材料で代替することは容易ではなく、性能低下や品質への悪影響を懸念される声が多く寄せられています。 ■脱フッ素に向けた当社の技術的アプローチ 当社は、従来のフッ素樹脂に依存しない次世代の表面改質技術として、PFASを含まない代替材料によるコーティング仕様を提案しています。 【代替材料による機能補完】 PEEK樹脂やセラミック系など、従来のフッ素樹脂と同等の耐熱・耐薬品・潤滑性を再設計。 【規制対応と生産性の両立】 規制遵守を大前提としつつ、量産時の安定性やコスト、従来の施工品と遜色のない生産性を追求した仕様をご提案。 規制対応に向けた材料切り替えや性能検証のご相談も、専門知識を持つ当社技術スタッフが丁寧に対応いたします。

【現場の「困った」を解決に導く、表面改質の専門チームによる一貫設計サポート】 ■コーティング選定で悩まないための窓口 「コーティングを施してもすぐに剥がれてしまう」「汚れの付着が止まらない」「PFAS規制への対応に悩んでいる」など、現場の課題は多岐にわたります。 当社は、単にコーティングを施工するだけのメーカーではありません。お客様の現場環境や部品の使われ方を深く理解し、最適な機能と耐久性を引き出すための仕様を設計する技術パートナーです。 ■課題解決に直結する当社の設計プロセス ・【徹底したヒアリングと現状分析】 付着・摩耗・腐食などの発生原因を特定し、貴社の製造環境に最も適合する材料と膜構成を導き出します。 ・【試作・評価によるリスク低減】 導入後の「失敗」を防ぐため、実条件に近い環境下での試作評価を徹底。性能を検証した上で量産へ移行します。 下地処理から膜構成、量産条件までトータルで設計可能です。表面処理に関するお悩みは、どんな些細なことでもお気軽にご相談ください。

■過酷な環境に耐える最高峰のプラスチック・PEEK樹脂の強み PEEK樹脂（ポリエーテルエーテルケトン）は、スーパーエンプラの中でも特に卓越した耐熱性、機械的強度、耐薬品性を誇る高機能材料です。 連続使用温度は260℃と極めて高く、高温環境下でも優れた物理特性を維持できるため、半導体、自動車、医療、食品機械などの最先端分野で採用されています。 近年ではPFAS規制への対応を見据え、フッ素樹脂の代替材料としても熱い注目を集めており、「高耐久」「高信頼性」が求められる産業用途での関心がさらに高まっています。 当社では、このPEEK樹脂を金属基材に成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。素材の特性を活かした表面改質を強力に後押しします。

■内部空気の膨張による変形リスクを抑える、確実な事前チェックと加工 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの焼成工程では、基材が400℃前後まで加熱されるため、中空構造を持つ製品においては内部空気の熱膨張への配慮が必要です。 特にパイプ構造品、溶接フレーム、中空シャフト、アルミニウム製の箱型筐体などで密閉空間が形成されている場合、加熱時の内圧上昇により、基材の膨らみ、歪み、塗膜不良、あるいは破損を招く懸念があります。 ■安全施工に向けた構造へのアプローチ 【空気抜き穴の設置確認】 内圧を逃がすための通気経路（エアー抜き孔）の有無を事前に図面等で確認。 【構造改善の検討】 密閉箇所がある場合、機能面への影響を抑えつつ通気孔を追加する最適な位置を打診。 安全性の確保と製品品質の維持を両立するため、加工前の段階から構造確認を丁寧に行っています。

■基材の金属特性を守り抜く、熱影響を考慮し最適仕様をご提案 PTFE、PFA、PEEKなどの機能性コーティングの成膜には、400℃前後の高温焼成工程が不可欠であり、基材には極めて大きな熱負荷が加わります。 そのため、基材の材質や熱処理状態によっては、金属組織の軟化に伴う強度低下、硬度変化、熱歪み、寸法変化といった予期せぬトラブルを引き起こす場合があります。 特にアルミニウム合金、調質鋼、焼き入れ材、溶接構造材などは熱影響を非常に受けやすく、精密部品においてはわずかな寸法の狂いが製品性能を大きく左右します。 ■熱影響リスクへの徹底した事前検証 【金属組織・熱処理状態の確認】 基材がこれまでに受けてきた熱処理履歴を事前に把握。 【熱負荷の最小化】 昇温・降温プロファイル（温度管理サイクル）や保持時間を最適化。 【低温加工仕様の提案】 熱影響による変形を避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案します。 表面処理の品質と基材自体の機械的特性を高度に両立させる、安全性の高い受託加工仕様をご提案します。

■薄肉・精密形状の寸法精度を守る、負荷を抑えたコーティング技術 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工には、強固な密着性を生むサンドブラスト（下地処理）と、400℃前後の高温焼成工程が不可欠です。 しかし、この工程で基材に加わる熱的・機械的負荷は、薄板、薄肉部品、刃物形状などに対して変形や破損を引き起こす原因となります。 特に板厚の薄い製品やシャープなエッジを持つ部品は影響を受けやすく、反り、歪み、波打ち、寸法変化、刃先欠けといった重大なトラブルに繋がりかねません。 ■変形・破損リスクへの事前アプローチ 【形状・材質の事前確認】 板厚や形状、アルミニウムやステンレスなどの材質特性をあらかじめ精査。 【施工条件の最適化】 ブラストの圧力・投射角度の調整や、熱歪みを抑える独自の焼成プロファイルを構築。 【最適仕様の提案】 変形・破損が避けられない場合は，下地処理・熱負荷の小さい塗膜仕様をご提案します。 精密板金部品や工業用刃物への機能性付与において、品質維持と製品保護を両立する最適な加工仕様を提案します。

■角部の膜厚不良や剥離リスクを低減する最適形状・塗装設計 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工において、塗膜の均一性は基材形状（エッジ、コーナー、凹凸部）に大きく左右されます。 特に角パイプ、板金曲げ部、シャープエッジ部品といった角部では、膜厚のばらつきが発生しやすく、条件によっては塗膜割れや剥離、耐食性（防食性）の著しい低下を招くリスクがあります。 ■角部で発生する主な不具合現象 【凸部の膜厚不足】 エッジ部分の塗膜が薄くなり、ピンホールや基材の露出が発生。 【凹部の塗料溜まり】 表面張力等でコーナー内側に塗料が溜まり、焼成時に塗膜割れを誘発。 当社では、アルミニウムや各種金属製品の形状、塗装方法に応じて、適切なR加工（面取り）のご提案や塗膜仕様の最適化を行い、これら不良リスクを未然に防ぎます。

■中空構造品の変形・破裂トラブルを防ぐ安心のコーティング設計 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工には、焼成工程での高温加熱が不可欠です。そのため、密閉空間を持つ中空構造品（溶接構造品やパイプなど）には、事前に「空気抜き穴」を設ける必要があります。 密閉された状態で加熱を行うと、内部の空気が激しく熱膨張して内圧が急上昇し、基材の変形や最悪の場合は破裂といった重大な破損事故につながるリスクがあります。 ■安全な施工のための事前確認 【熱膨張リスクの回避】 内部の空気圧力を逃がす開口部（空気抜き穴）の有無を確認。 【構造の不備を未然に防止】 「見た目は繋がっているが内部が閉塞している」といった隠れた密閉空間のリスクを排除。 当社では、製品図面の段階から構造チェックを行い、焼成時の安全性と製品品質を両立する最適なコーティング仕様をご提案いたします。まずはお気軽にご相談ください。

■アルミニウムの特性を守る！高温焼成時の熱影響・歪み対策 アルミニウム合金へフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングを施工する際は、塗膜形成時の高温焼成（焼き付け）による熱影響を考慮する必要があります。 特に「時効硬化型アルミ材」では、コーティング時の再加熱によって素材内部の析出状態が変化し、本来の強度や硬度が低下して寸法精度や機械的特性を損なうリスクがあります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、アルミニウム基材の熱影響メカニズムをクリアする最適な加工条件をご提案します。 ■当社の熱影響低減ソリューション 【焼成条件の最適化】 昇温プロファイルや焼成温度・時間をコントロール 【事前検証の徹底】 材質、熱処理状態（T4/T5/T6等）、要求精度を徹底的に事前確認 【低温加工タイプの提案】 熱影響により強度低下が避けられない場合は，より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案 硬度変化や歪みが懸念されるアルミニウム部品へのコーティングは、当社へぜひご相談ください。 要求性能を考慮した最適な塗膜仕様をご提案いたします。

■刃物の鋭利さを守る！下地処理（サンドブラスト）の最適化 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、強固な塗膜密着性を確保するためにサンドブラスト処理による下地粗化が不可欠です。 しかし、カッターや精密刃物などの鋭利なエッジ部を持つ製品では、ブラストの衝撃によって刃先欠けやエッジのダレ（丸まり）、部分的な変形が発生し、刃物本来の切断性能を損なうリスクがあります。 サンドブラストなどによる刃物の切れ味低下は工法上避けられない現象ですが， 当社では、長年培った受託加工実績に基づき、こうした刃物や鋭利部への下地処理影響を最小限にするように努めます。 ■当社のダメージ低減ソリューション 【投射条件の最適化】 ブラストメディア（研削材）の粒径選定や、投射圧力の調整 【代替下地処理のご提案】 基材形状や薄肉度合いに応じ、形状変化を極小化する工法を選定 工業用刃物や精密エッジ部品への高機能コーティングは、当社へぜひご相談ください。

■複雑形状の塗装不良を解決！静電粉体塗装の最適化技術 静電粉体塗装を用いたフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、「ファラデーケージ効果」によって凹部や奥まった箇所に粉体塗料が付きにくくなる現象が起こります。 その結果、凹部での膜厚不足やピンホール（微細な穴）が発生し、耐食性や耐久性が著しく低下するリスクがあります。逆に凸部には塗料が集中しやすく、局所的な厚膜化による割れや剥離の原因にもなります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、製品形状に応じた塗装条件の最適化や膜厚設計を行い、これらの膜厚不良リスクを低減します。 ■当社のソリューション 【膜厚の均一化】 複雑な凹凸形状でも、静電気力を制御して安定した保護層を形成 【品質の安定化】 凹部のピンホールと凸部の応力集中（割れ）を同時に防止 「奥まった部分が錆びる」「角の塗膜が割れる」といった複雑形状部品への表面処理は、当社へお気軽にご相談ください。

【製造プロセスの不具合を「表面改質」で断つ、課題起点での仕様設計パートナー】 ■製造現場の課題は、その多くが「表面」に起因する 製造現場で発生する「部品の摩耗」「液剤の固着」「繰り返される錆」「製品への汚染」といったトラブルの多くは、材料の限界というよりも、その「表面の状態」に起因しています。 こうした課題は、適切な表面改質技術を施すことで、設備の交換頻度を下げ、ラインの稼働を飛躍的に高めることが可能です。 ■当社が提供する課題解決型ソリューション 当社は機能性コーティングのプロフェッショナルとして、単なる施工提供にとどまらないトータル提案を行っています。 【幅広い技術の最適化】 フッ素樹脂（PTFE・PFA・ETFE等）に加え、高い硬度を持つPEEK樹脂やセラミック系など、多様な材料を保有。 【課題起点での仕様設計】 「何が問題か」を起点に、摩耗、腐食、付着といった現場の悩みに最も適した材料と膜構成を導き出します。 試作検証から量産まで一貫して対応いたします。現場環境の最適化を、表面処理の観点から力強く後押しいたします。

■製造現場のダウンタイムを削減する機能性表面処理 原料の付着、薬品による腐食、部品の摩耗といった設備トラブルは、生産停止や品質不良を招く大きな課題です。当社は、フッ素樹脂コーティングとPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ■課題に合わせた最適な材料選定 【フッ素樹脂コーティング】 非粘着性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、搬送部品や金型への付着防止、腐食対策に有効です。 【PEEKコーティング】 優れた耐熱性と耐摩耗性を誇り、高負荷・高温環境下の機械部品に最適です。 ■当社のソリューション 【技術提案型】 単なる受託加工ではなく、ヒアリングに基づき最適なコーティング仕様をご提案。 【設備改善】 現場のニーズに即した「機能性表面処理」を提供し、安定稼働をサポートします。 「製品が離れない」「部品の寿命が短い」といったお悩みは、当社の受託コーティングにお任せください。

■受託コーティング加工で製造現場の課題を解決！ 製造現場における部品の摩耗・腐食・付着トラブルは、生産性低下やメンテナンス負荷の原因となります。当社はフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ■最適な仕様提案 【フッ素樹脂コーティング】 優れた非粘着性・耐薬品性で付着防止・防汚対策に有効 【PEEKコーティング】 高耐熱・高耐摩耗特性を誇り、高負荷環境でも安定 ■当社の課題解決アプローチ 【不具合原因の分析】 「なぜ起きるのか」を整理し、最適な仕様をご提案 【機能性表面処理】 単なる塗装ではなく、設備改善や部品の長寿命化を実現 多くの現場で課題解決をサポートしてきた実績があります。お気軽に当社までご相談ください。