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加工板厚は0.03～9.00まで対応。自動車業界中心に小ロット・試作対応も
金属プレス加工や金型設計、制作に関してお困りごとありませんか？ 自動車関連部品を中心に、産業機器部品や電子機器部品等を手がけており加工している板厚は0.03～9.00まで取り扱いをしています。 金属プレス加工内容は抜き、曲げ、絞りを手がけており、試作、単発、 順送加工に対応可能です。何かお困りのことがあれば一度ご相談ください。 【業務内容】 ■金属プレス加工用金型設計製作 ■治工具設計製作 ■金属プレス加工 ※解説資料を進呈中。詳しくはお問い合わせいただくかPDFをダウンロードしてご覧ください。
高精度・多機能部品の大量生産に最適な金属成形・精密プレス加工
ファインブランキング加工は、金属成形・プレス加工の一種で、高精度・多機能部品の大量生産に最適な加工技術です。 ファインブランキング加工を用いて打ち抜かれた部品は、一般のプレス加工と比較して、破断や欠けの無い滑らかなせん断面、良好な平面度を得ることができます。 それよって、(要求品質の程度に応じて生じる)プレス加工後の仕上げ工程が不要、若しくは最小限に留めることができ、コストダウンに繋がります。 また、鍛造、曲げ、絞り、成形との複合化により、三次元形状部品への適用も可能で、多様な多機能部品の生産を実現します。 ファインツールは、お客様の新製品開発または既存製品の改良において、デザインインを通じて最適な製品・工程設計をご提案致します。また、開発から量産に至るまでの全てのプロセスを最高の品質基準で提供致します。
ファインブランキング加工によるコスト削減の提案
この部品では従来、鋳造+機械加工により製造されていた部品をファインブランキングへの工法転換によりコストダウンをすると同時に小型軽量化も実現しています。 ファインブランキングでは、その材料本来の機械的性質（引っ張り強さ、降伏点強さ等）を維持した状態で塑性加工を行います。それにより高精度かつ高剛性な部品を後工程が不要な即組み付け可能な状態で供給することが出来ます。
ホブ加工によるギヤ製作からトランスファープレス加工へ工法転換したことにより、コストダウンを実現！
こちらはラゲージギアの製作における技術提案事例です。 こちらの事例における製品について、従来はホブ加工でのギヤ生産を 検討していました。しかし、ホブ加工の場合ではタクトタイム・材料費の 影響により、コストが高くなってしまう問題がありました。 そこで、従来のホブ加工から、トランスファープレス加工への工法転換を提案。 30％コストダウン、50％リードタイム削減を実現しました。 【事例概要】 ■課題：ホブ加工では材料費がかかってしまう ■効果：順送プレスへの工法転換で30％コストダウン ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
切削加工、プレス加工の特長をはじめ、切削加工からプレス加工への工法転換の事例をご紹介
切削による加工は、精度の高い仕上げが可能な一方で、ある程度の加工時間が 必要となります。 プレス加工は、切削加工との比較では精度面で劣りますが、生産効率では プレス加工に軍配が上がります。 これまで切削加工で製作していた部品を、プレス加工で生産することが できれば大幅なコストダウンが期待できます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
製品毎の様々な形状に合わせた金型を製作して使用！大量生産できるのが大きな特長
『金属プレス加工』とは、プレス機械に上下で対となる金型を取り付け、 金属板を挟んで大きな圧力を加えることで、金型の形に変形させる 加工方法です。 主な被加工材は鉄、ステンレス、アルミニウム、チタンといった金属。 製品毎の様々な形状に合わせた金型を製作して使用することにより、 大量生産できるのが大きな特長です。 技術ハンドブックを進呈しております。ぜひ、ご覧ください。 【主な被加工材】 ■鉄 ■ステンレス ■アルミニウム ■チタン ■銅 ■マグネシウム ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削パーツを順送プレス化し、自動車の軽量化に貢献
自動車業界では、燃費性能の向上と環境負荷低減のため、部品の軽量化が重要な課題となっています。特に、高強度を求められるパーツにおいては、軽量化と同時に高い耐久性が求められます。当社の【プレス化・厚物（精密加工）】は、切削加工からプレス加工への工法転換により、工数低減・歩留まり改善を実現します。難加工材であるS35C（機械構造用炭素鋼）の板厚5.0mmに対し、抜き・バーリング（筒状成形）を順送加工で成形することで、品質を維持しながら、生産効率の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・高強度パーツの製造 ・コスト削減 【導入の効果】 ・高い耐久性の確保 ・生産効率の向上 ・コスト削減
試作鈑金を中心とした金属加工の早野研工による加工方法のご提案
お客様より「加工方法」について、ご要望をいただきました。 内容は、”現状、製品設計をしているが、検討中の製品デザインが プレス加工可能かよくわからず、とりあえず相談したい。” 早野研工では、プレスによる絞り加工方法を、当社における工程で 概略説明し、経験から判断して工数や、リスクなど解る範囲で ご相談させていただきます。 【ご提案】 ■プレスによる絞り加工方法を、当社における工程で概略説明 ■経験から判断して工数や、リスクなど解る範囲でご相談 ■CAE解析などによる裏づけなども取ることは可能 ■結果 ・デザインと加工性を考慮し、CAE解析により加工特性を十分考慮して 金型製作を行った ・納得のいくデザインを絞り一工程で製作することができた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一時的な特別需要で生産対応に困った…にも対応！カラー鋼板で量産・コストダウンを図りませんか？薄板大物から長尺製品でもOK
【こんなお困り事ありませんか？】 ■特需で一時的に生産量を増やしたい… ■カラー鋼鈑のプレス部品加工が難しい… ■大型の板金加工に納期が掛かりすぎている… ■金型製作を委託したい… ■大型の部品だと自社で組み立てができない… など 設計・試作～金型製作～プレス量産～洗浄～組立～出荷を一貫生産で対応！量産案件もOK。 環境省エネ外装部品やLED照明部品、自動販売機部品、自動車部品など、幅広い業界で使われる金属のプレス加工の実績多数あります。 ※詳しくは事例集をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
自動車業界において、軽量化は燃費向上と環境性能の向上に不可欠です。軽量化を実現するためには、部品の小型化、薄型化が求められ、高精度な加工技術が重要になります。高精度プレス加工は、これらのニーズに応えるために必要とされています。 【活用シーン】 ・車体部品 ・内装部品 ・電子部品 【導入の効果】 ・部品の軽量化 ・歩留まりの向上 ・コスト削減
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
電子機器業界では、製品の小型化が進むにつれて、部品の精密な加工が求められます。特に、限られたスペースに多くの機能を詰め込むためには、部品の精度が製品の品質を左右します。高精度なプレス加工は、部品の小型化と同時に、製品の信頼性向上にも貢献します。 【活用シーン】 ・小型電子機器の部品製造 ・精密な形状が求められる部品の製造 ・省スペース化を実現する部品の製造 【導入の効果】 ・部品の小型化と高精度化を実現 ・歩留まりの向上 ・コスト削減
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
医療機器業界では、製品の小型化・精密化が進み、微細な部品加工が求められています。特に、医療機器の安全性と信頼性を確保するためには、高い加工精度と品質が不可欠です。当社の高精度プレス加工は、これらのニーズに応えるために開発されました。 【活用シーン】 ・微細な医療用センサー部品 ・精密な検査機器部品 ・小型化された医療デバイス部品 【導入の効果】 ・高精度加工による製品品質の向上 ・歩留まり改善によるコスト削減 ・医療機器の小型化・精密化への貢献
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
情報通信業界では、デバイスの小型化と高性能化に伴い、部品の精密加工が不可欠です。高速データ通信を支えるためには、高精度な部品が求められます。プレス加工の精度が低いと、製品の性能低下や歩留まりの悪化を招く可能性があります。当社高精度プレス加工は、お客様のニーズに合わせた素材や形状を提案し、作業性向上、歩留まり改善、コスト低減に貢献します。 【活用シーン】 ・高速通信デバイス ・高周波部品 ・小型電子機器 【導入の効果】 ・高精度加工による製品性能の向上 ・歩留まり改善によるコスト削減 ・高品質な製品供給による顧客満足度の向上
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
エネルギー業界では、製品の小型化と高性能化が進み、精密な部品加工が求められています。特に、省エネルギー化や効率化を図るためには、部品の精度が重要になります。不適切な加工は、製品の性能低下やエネルギー効率の悪化につながる可能性があります。当社高精度プレス加工は、多岐にわたる素材の高精度・高精細な加工を行い、お客様のニーズに合わせた最適な形状を提供することで、エネルギー効率の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・太陽光発電パネル ・燃料電池 ・蓄電池 【導入の効果】 ・部品の精度向上による製品性能の向上 ・歩留まり改善によるコスト削減 ・作業性の向上
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
ロボット業界では、製品の小型化と高機能化に伴い、高精度な部品が求められます。特に、精密な動きを実現するためのセンサーや駆動系の部品においては、高い加工精度が製品の性能を左右します。加工精度の低い部品は、ロボットの動作不良や性能低下につながる可能性があります。当社高精度プレス加工は、お客様のニーズを細部まで伺い、作業工程内での作業性向上や歩留まり改善、コスト低減にも繋がる素材や構成、形状を提案いたします。 【活用シーン】 ・精密機器 ・センサー部品 ・駆動系部品 【導入の効果】 ・高精度な部品供給によるロボットの動作安定化 ・歩留まり向上によるコスト削減 ・製品の信頼性向上
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
時計業界の小型精密部品においては、高い加工精度と歩留まりの向上が求められます。特に、限られたスペースに多くの部品を組み込むため、部品の寸法精度が製品の品質を左右します。また、コスト削減も重要な課題です。当社高精度プレス加工は、これらの課題に対し、最適な素材と加工技術を提供します。 【活用シーン】 ・小型時計部品の製造 ・精密部品の歩留まり改善 ・コスト削減 【導入の効果】 ・高精度な部品製造による品質向上 ・歩留まり改善によるコスト削減 ・多様な素材への対応
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
高機能カメラ業界では、小型化と高性能化の両立が求められ、精密な部品加工が不可欠です。特に、レンズやセンサーなどの精密部品においては、高い加工精度が製品の性能を左右します。不適切な加工は、画質の低下や製品の故障につながる可能性があります。当社高精度プレス加工は、お客様のニーズを細部まで伺い、作業工程内での作業性向上や歩留まり改善、コスト低減にも繋がる素材や構成、形状を提案いたします。 【活用シーン】 ・レンズモジュール ・イメージセンサー ・小型筐体 【導入の効果】 ・高精度加工による製品性能の向上 ・歩留まり改善によるコスト削減 ・小型化・軽量化への貢献
ニーズに即した作業性向上とコスト低減の提案！
楽器業界において、音質の向上は製品の価値を大きく左右する重要な要素です。特に、楽器内部の精密な部品や、音響特性に影響を与えるパーツにおいては、高い精度が求められます。不適切な加工は、音色の劣化や共振の阻害につながる可能性があります。当社高精度プレス加工は、多岐にわたる素材の高精度・高精細な加工を通じて、楽器の音質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・楽器内部の精密部品製造 ・音響特性を左右するパーツの製造 ・高品質な音色を実現するための部品加工 【導入の効果】 ・音質の向上 ・製品精度の向上 ・歩留まりの改善
接触導通の安定化を実現する微細プレス加工
医療機器業界では、小型化と高精度化が進み、内部の電子部品の信頼性が重要視されています。特に、微弱電流を扱う精密センサーや、患者の安全に関わる機器においては、接点の安定性が不可欠です。接触不良は、機器の誤作動や患者へのリスクにつながる可能性があります。当社の微細プレス加工は、端子幅0.4mm(板厚0.2)の微細部分をプレスにてお椀状に加工し、接点形状をドーム状にすることで、低接触圧下での安定化を実現します。 【活用シーン】 ■微弱電流を扱う精密センサー 【導入の効果】 ■低接触圧下における導通信頼性の向上
接触導通の安定化を実現し、時計の薄型化に貢献
時計業界では、小型化と薄型化が常に求められており、内部の電子部品も同様の要求に応える必要があります。特に、限られたスペースの中で、安定した電気的接続を確保することが重要です。接触不良は、時計の動作不良につながるため、信頼性の高い接点技術が不可欠です。当社の微細プレス加工は、接点形状をドーム状にすることで、低接触圧下での安定化を実現し、時計の薄型化と信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・薄型化が求められる時計内部の電子部品 【導入の効果】 ・低接触圧下における導通信頼性の向上 ・製品の長寿命化と省電力設計への貢献
接触導通の安定化を実現し、カメラの高機能化に貢献
カメラ業界では、高画質化、小型化に伴い、内部の電子部品の信頼性が重要になっています。特に、微弱電流を扱う部分や、高密度実装が求められる箇所においては、安定した電気的接続が不可欠です。接触不良は、製品の性能低下や故障につながる可能性があります。当社の微細プレス加工は、接点形状をドーム状にすることで、低接触圧下での安定化を実現し、カメラの高機能化に貢献します。 【活用シーン】 ・微弱電流を扱う精密センサー ・高密度実装が求められる箇所 【導入の効果】 ・低接触圧下における導通信頼性の向上 ・製品の長寿命化と省電力設計への貢献
接触導通の安定化を実現する微細プレス加工
小型ロボット業界では、限られたスペースの中で、高い信頼性と長寿命が求められます。特に、可動部分やセンサー類に使用される電子部品においては、接触不良や異物混入による故障は、ロボット全体の動作に影響を及ぼすため、重要な課題です。当社の微細プレス加工は、接点形状をドーム状にすることで、低接触圧下での安定化を実現し、異物挟み込みのリスクを低減します。 【活用シーン】 ■微弱電流を扱う精密センサー 【導入の効果】 ■低接触圧下における導通信頼性の向上 ■異物挟み込みによる接触不良リスクの低減
接触導通を安定化！ウェアラブル端末の小型化に貢献
ウェアラブル端末などの小型デバイス業界では、製品の小型化と同時に、高い信頼性が求められます。特に、限られたスペースの中で、微弱電流を安定して流すための接点技術が重要です。接触不良は、製品の誤作動や寿命の低下につながる可能性があります。当社の微細プレス加工は、接点形状をドーム状にすることで、低接触圧下での安定した導通を実現し、ウェアラブル端末の小型化と信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ■微弱電流を扱う精密センサーやウェアラブル端末の内部接点 【導入の効果】 ■低接触圧下における導通信頼性の劇的な向上
【厚板プレス加工／切削・研削加工】表裏の同時加工でμｍレベルの高精度＆コスト削減を実現。豊富な設備で生産から解析まで一貫対応
当社では、プレス加工や、熱処理、切削・研削など様々な技術を有し、 設計・生産から試験・解析まで一貫して対応しています。 プレス加工では厚板3～13mmに対応しており、2000トンプレス機も用意。 鋼材メーカーと直接取引があるため、厚板材料の調達も行っています。 切削・研削加工では、ワークの両面を同時に加工することが可能。 μｍレベルの高精度加工を実現し、工数削減によるコストダウンにも繋げています。 【こんなお悩みを解決します】 ◎仕上げ加工の精度向上やコストダウンを図りたい ◎鍛造前の材料に板厚13mmのプレス打ち抜きがしたい ◎プレス抜きダレを抑制し、研磨工程を短縮したい ※当社の保有技術・設備について詳しくは資料をご覧ください。 お問合せもお気軽にどうぞ。
【MF東京２０２３】ダイクッション標準装備（300kN～2,000kN）のサーボプレスで、型寿命アップや型工程数削減を実現
このたび、2023年7月12日（水）～7月15日（土）東京ビックサイトにて開催されます 第7回プレス・板金・フォーミング展 MF-TOKYO 2023に弊社も参加いたします。 サーボプレス機含むプレス機械、鍛造における切断機（ビレットシャー）、受託加工のパネル展示を行わせていただきます。 ご多用中と存じますが、是非ともご来駕賜りますようご案内申し上げます。 株式会社ケイエステックの「多軸入力ダイレクトサーボプレス」は、 ダイクッション標準装備（300kN～2,000kN）のサーボプレスです。 ＜ここが違う！メカ式プレスとサーボプレス＞ サーボプレスは、メカ式と異なり自由なモーションの設定ができるため、 低速モーションでエネルギーを出せます。 このため、成形性が良く金型寿命アップに貢献します！ ※詳しくはPDFダウンロード、またはお問い合わせください。
車載部品に求められる高品質を、海外拠点でも日本品質で量産対応。精密プレス加工ならお任せください。
当社は、金属プレス加工を専門とする超精密金属プレス会社です。 自動車分野で求められる厳格な品質基準に対応。 IATF16949を全拠点で取得し、設計～量産まで一貫対応。 精密プレス・板金加工を海外でも日本品質で実現します。 【特長】 ■IATF16949認証を全拠点で取得 ■試作～量産まで一貫対応 ■レーザー加工・粉体塗装にも対応 ■グローバル品質マネジメント体制を構築 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
品質・納期・コストのバランスを最適化した協業体制を構築。精密プレスや板金加工はお任せください。
当社は、金属プレス加工を専門とする超精密金属プレス会社です。 自社生産が難しい精密プレスや板金加工もお任せください。 国内外の工場で同一品質を実現し、信頼できる協業体制を提供します。 【特長】 ■IATF認証を全拠点で取得 ■試作・小ロットにも柔軟対応 ■金型～加工まで一貫対応 ■安定供給を支える海外生産体制 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
試作段階から最適な加工精度を検証し、量産を見据えた設計提案を実現。
当社では、金属プレス加工をメインとしながら、レーザー加工にも対応しています。 研究開発段階で必要な精密試作を、高精度レーザー加工で実現。 そのまま量産に繋がる設計・品質体制が整っています。 【特長】 ■レーザー加工による高精度試作 ■試作～量産まで同一品質 ■IATF認証取得の品質管理 ■設計・製造の一貫対応体制 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
世界基準の品質保証体制で、精密部品を安定供給。高精度の板金・プレス加工を提供します。
当社では、金属プレス加工をメインとしながら、レーザー加工にも対応しています。 全生産拠点でIATF16949を取得。 自動車や精密機器向けなど、高信頼性が求められる製品も、一貫管理で安定した品質をお届けします。 【特長】 ■全拠点でIATF認証取得済み ■グローバル品質マネジメント体制 ■日本品質の生産プロセスを標準化 ■試作から量産まで同一品質で対応 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
国内外すべての拠点でIATF認証を取得。海外でも日本品質をそのまま再現。高精度の板金・プレス加工を提供します。
当社では、金属プレス加工をメインとしながら、レーザー加工にも対応しています。 中国華南など海外生産拠点においても、日本と同等の品質基準で精密プレス・板金加工を実施。 グローバルでの量産体制を支えます。 【特長】 ■海外工場すべてIATF認証取得 ■国内と同水準の品質保証体制 ■試作・塗装・量産まで一貫対応 ■グローバル展開を支える生産ネットワーク ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
