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材質はステンレス製！表面を、南部鉄器のようなレトロな風合いにできた事例をご紹介
建築設計事務所様へ、「シボ塗装」を施した事例をご紹介します。 同社様より、屋外の照明カバーを「和」のイメージで南部鉄器風の外観に 仕上げたいとご依頼をいただきました。 屋外の門柱付近に設置との事でしたので、ステンレス用の防錆塗装を厚め に下地塗装を行いました。 【概要】 ■製品名：照明カバー ■母材：ステンレス ■塗装：アクリル焼付塗装 ■サイズ：600×300×300 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一点物や1個からの少ロット品、試作品なども対応した事例をご紹介
単品や試作品、量産前試作から量産、量産のみの対応 事例をご紹介します。 加工機器部品塗装では、母材が鉄で手のひらサイズのメラミン 焼付塗装を各1個の単品対応、医療医薬品機器スプリングでは 母材が鉄の粉体塗装を300から400個対応しました。 また、エネルギー機器部品へ、粉体塗装(マスキング有)を 月1000個の量産対応をお受けすることもできました。 【概要(一部)】 ＜各1個の単品対応＞ ■製品名：3Dプリンター造形品 ■母材：ナイロン12粉末造形 ■塗装：アクリルウレタン塗装 ■サイズ：手のひらサイズ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
各種金属条表面に樹脂コーティングをすることで、金属単体では得られない絶縁性、摺動性、遮光性を付与することができます。
小ロット･高品質！ 塗装においてロールコーター方式を採用しているため塗膜厚みが安定しており、全面・ストライプ塗装と様々なバリエーションにて高品質を確保しています。 塗料を変えることで付与できる特性も変わります。 まずはご希望をお聞かせください。
暑い工場を涼しくする「涼風プラン」をご提案した事例をご紹介
ご相談いただいたリネン工場では、女性のパートさんがメインで作業されており 乾燥機や洗濯機、アイロンの機械等で熱気がすごい作業所です。 リネン工場を涼しくするにはまず、リネン工場の空気の流れを 良くする必要があります。屋上換気扇、ルーフファン、ベンチレーターの 見直し・メンテナンスをすることで、空間全体の換気をすることができます。 そこで当事例では、大型の換気扇と大型冷風機をバランスよく設置。 気流により体感温度も下がり「以前と比べてすごく涼しくなりました！」との声も お聞きしました。 【事例】 ■現場：リネン工場 ■内容：大型の換気扇と大型冷風機をバランスよく設置 ※詳しくは外部リンクまたはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ふつうの塗装の感覚で、輝く金属調仕上げが誰にでも簡単に出来上がります。
MFSは、製品の表面に銀の薄膜を形成させる技術です。 銀の薄膜作成は、古くから知られた《銀鏡反応》が原理になっています。
Top Art System
TASは、一般塗装では表現できない絵柄（グラフィックス）や、印刷のできない曲面にお望みのデザインで加飾表現することを可能とした水圧転写フィルム印刷技術です。
低臭水性OSCL･OSUC･OSV塗装で美しく安全な仕上がりになります。
水性木部室内塗装 「水性VATONシステム」はJIS規格のF☆☆☆☆認定の低臭で安全な塗装システムです。木目を活かした美しい仕上がりが実現します。また、有機溶剤を使用していないため、学校、住宅、病院などの施工にも最適です。詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをダウンロードしてください。
機能性に関する様々な課題解決にチャレンジ！
成型用シリコンゴムを、特殊溶剤と組み合わせる事により、 吹付けに適した塗装用ゴムコート材料として使用します。 薄膜処理面は優れた塗膜表面性を持ち、あらゆる素材への処理に可能が広がります。 【特徴】 ■吹付け塗装のため膜厚設定が容易に管理出来ます。 ■シリコンゴム特有の優れた弾性皮膜が得られます。 ■定着部のローラー、ベルトなどにも使用できます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問合せください。
バスの板金塗装のことなら株式会社コスモスにお任せください。
株式会社コスモスでは、観光バス及び路線バスの部品塗装をはじめ、樹脂部品塗装・建設機械部品塗装・昇降機・制御盤部品塗装など、さまざまな分野における塗装を手掛けております。 コスモスの特徴は、高品質な塗装、短納期、防錆品質処理が出来ることです。 金属加工品、樹脂加工品の塗装を通じて、”確かな技術 品質に真心こめて貢献する”をモットーにお客様に満足いただけるよう、努めております。 【特徴】 ○短納期 ○高品質 ○多品種少量生産 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
塗装前処理とのセットで信頼できる紛体塗装！塗膜の密着性能、あるいは防食性能が向上し高品質のサービスを提供します。
粉体塗装をおこなうにあたっては、 その材料にあたる粉体塗料の製造にいくつかの制約があるため、 いままでは、以下のような欠点を抱えていました。 ■最低でも１５０ｋｇ以上の粉体塗料の需要が見込まれなければ、 指定色は製造できない。（したがって、小ロットの塗装は不可） ■指定色の生産には、１カ月以上の期間を要する。 （したがって、日数単位での納期対応は不可） これでは、せっかくの粉体塗装も、なかなか採用することはできません。 私どもでは、「粉体塗装にたいする新たな取り組み」として 粉体塗料メーカーのカラーカード方式による、２０００色以上の常備在庫の活用 粉体塗料の小口生産可能な塗料メーカーとの連携などの施策をおし進め、 小ロットでも指定色による粉体塗装を、１週間以内に実現。 もともとの特徴である1コートで厚膜（50μ以上100μ程度）が可能であること。 VOCの排出が少ない（加工工程ではほぼゼロ）こと。塗装スピードが溶剤塗装に比べて速いこと等、 紛体塗装の強みを生かせる体制を整えています。 詳細はカタログをダウンロードいただくかお気軽にお問い合わせください。
メッキ等の鏡面仕上の輝度感を生かし、カラークリアー塗装をすることで色のバリエーションを幅広く表現する事が可能です
塗装方法はスプレー塗装、アニオン電着塗装、カチオン電着塗装と選択できます。 それぞれに長短所がありますので製品に合わせて塗装方法を選択していきます。 素材を生かしつつ多彩な色のバリエーションを持たせることが可能なので、メッキの代替に使われたり、 意匠性を求められる製品に採用されています。組み合わせにより様々な表現ができるので、まずはご相談下さい。 ■スプレーカラークリアー塗装 ■アニオンカラークリアー電着塗装 ■カチオンカラークリアー電着塗装 電着塗装は製品をディッピングして塗膜を形成しますので対応製品のサイズは塗料槽の大きさより小さい製品となります。 ５００角の浸漬槽で対応しています。 数量、形状、サイズによって変動しますので、お気軽にお問い合わせ下さい。
粘度・距離・角度の管理で塗装不良タレを完全に防ぐ
塗装不良「タレ」の主な原因は、塗料の厚塗り・粘度不良・ガン距離のばらつきです。永和工芸では塗料粘度を適正範囲に管理し、吐出量・スプレー距離・角度を標準化することで塗膜の過剰付着を防いでいます。作業者ごとのバラつきを排除した条件の見える化により、安定した品質を実現。塗装不良でお困りの際はお気軽にご相談ください。 【タレが発生する主な原因】 ・塗料の粘度が高すぎる・低すぎる ・スプレーガンの吐出量が多すぎる ・ガンと製品の距離が近すぎる ・塗装角度のばらつき ・一度に厚塗りしすぎる 【永和工芸の対策と取り組み】 ・塗料粘度の定期測定と適正管理 ・吐出量・ガン距離・角度の標準化 ・作業条件の見える化と手順書の整備 ・作業者ごとのバラつき低減
密着不良の正体は「前処理」と「見えない汚れ」にあります
「納品後しばらくして塗装が剥がれる」そんなトラブルはありませんか？一見問題なさそうな製品でも、実は塗膜の下で密着不良が起きているケースは少なくありません。原因の多くは前処理不足ですが、特に見落とされがちなのが「目に見えない油分や水分」です。これらがわずかに残るだけで、塗料は本来の性能を発揮できません。さらに、素材によっては表面状態が安定しておらず、同じ工程でも結果にばらつきが出ることがあります。対策としては、脱脂・研磨・化成処理を「密着性を作る工程」として見直すことが重要です。また乾燥条件も、温度だけでなく時間や素材の蓄熱性まで考慮する必要があります。塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。当社では、剥がれ・膨れ・ピンホールなどの不良をどのように改善してきたか、具体的な事例としてまとめた資料を公開しています。同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
下地処理が耐久性を大きく左右します
塗装後に錆が再発していませんか？防食性能に関わる重要な問題です。原因は下地処理不足や防錆工程の不備です。特に脱脂や化成処理が不十分だと、塗膜下で腐食が進行します。対策としては前処理工程の徹底と塗料選定が重要です。塗装不良は「なんとなく対処」で改善できるものではありません。原因を正しく見極めることが、再発防止の第一歩です。当社では、防食対策の改善事例をまとめた資料を公開しています。同じトラブルを繰り返さないためにも、一度ご確認ください。
前処理が密着性のすべてです
塗装剥がれの真犯人は「前処理の怠惰」にあります。密着不良として現れる不良の90%は、実は前処理段階で決定されているのです。脱脂が不十分だと、わずかな油分が塗料の密着を阻害します。しかし、ここが重要なポイント：油分だけが犯人ではありません。水分の残留、酸化皮膜の放置、乾燥タイミングの誤りなど、複合的な要因が絡み合っています。
気泡逃げの謎が解ける
ピンホールの正体は「気泡が逃げ道を失った状態」です。なぜ塗装中に気泡が生じるのか？それは溶剤の急激な揮発とガス発生が主原因です。しかし単純ではありません。膜厚が厚すぎると、内部のガスが表面まで到達する時間がなく、気泡が塗膜内に閉じ込められます。乾燥温度が高すぎてもダメ。低すぎてもダメ。この「最適値」を見つけることが、ピンホール撲滅の鍵なのです。
膜厚ばらつきの重大性
色ムラの真犯人は「膜厚のばらつき」です。発色は膜厚に直結します。同じ色でも、膜厚が1割変われば、見た目で「色が違う」と感じます。なぜ膜厚がばらつくのか？塗布条件（距離・速度・圧力）のほぼ無意識の変化が原因です。機械化されていない手塗りの場合、同じ人が塗っても日によって、時間帯によって、姿勢によって異なります。標準化なくして、品質統一は不可能です。
アルミ特有の酸化皮膜による密着不良と塗装剥離の対策方法を解説
アルミ製品で塗装剥離が発生する原因の一つが、表面に形成される酸化皮膜です。アルミは空気に触れるだけで酸化し、塗膜の密着を妨げます。表面は綺麗に見えても、薄い酸化膜が形成されています。酸洗いや化成処理を行わない場合、密着性は大きく低下します。特に保管期間が長い材料ほど注意が必要です。実際の現場では素材状態によって結果が大きく変わります。アルミ剥離の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。
アルミ塗装のピンホールは乾燥不足が原因。内部水分を逃がす処理が重要です。
アルミ製品で発生するピンホールは、素材表面や内部に残った水分が原因になるケースがあります。特に切削加工後や洗浄後の乾燥不足は注意が必要です。焼付時に水分が蒸発し、塗膜を押し上げることで微細な穴が発生します。 アルミは熱伝導率が高く、表面だけ急速に温度が上がるため、内部水分が逃げ切れない場合があります。特に膜厚40μm以上では発生リスクが高まるケースがあります。 対策としては、60〜80℃での予備乾燥や、塗装前の保管環境管理が重要です。また、湿度70％以上の環境では水分再付着にも注意が必要です。 アルミ素材特有の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。
ダイカストのピンホールは内部ガス膨張が原因。空焼き処理が有効です。
ダイカスト材で発生するピンホールは、内部ガスが主な原因です。加熱時に内部ガスが膨張し、塗膜を突き破ることで穴が発生します。 特に鋳造時の巣穴やガス巻き込みが多い材料では発生率が高くなります。表面だけを処理しても改善しないケースが多いのが特徴です。 対策としては、200〜250℃で30〜60分程度の空焼き処理が有効です。また、低温硬化型塗料を採用することで発生を抑えられる場合もあります。 改善事例については公開資料でも詳しくご紹介しています。
異種金属は膨張差でピンホール発生。低温焼付塗料の採用が対策になります。
異種金属を組み合わせた製品では、熱膨張差によってピンホールが発生することがあります。焼付時に素材ごとで膨張量が異なるため、塗膜内部に応力が発生します。 特にアルミと鉄など膨張係数差が大きい組み合わせでは、微細な塗膜破壊が起こるケースがあります。 対策としては、低温焼付塗料や柔軟性の高い塗膜設計が有効です。構造設計段階から考慮することも重要になります。 改善事例については公開資料でも詳しくご紹介しています。
邦和工業は、地球環境に貢献する先進の塗装技術を目指しています！
これまで培った豊富な塗装技術を基に高品質な製品を創造し続け、お客様のご要望と地域社会の安心と信頼にお応えできる技術をご提案しています。 環境にやさしい低公害性の塗装方法は、有機溶剤を全く使用しないため、大気中へのVOC（揮発性有機化合物）放出は、無視出来るほどの非常に少ない量です。溶剤揮発が原因となる公害問題の発生が少なく、有機溶剤による大気汚染、火災、中毒などの危険性が大幅に減少する塗装方法です。 また、塗装におけるほとんどのシステムで塗料が回収リサイクルするために廃棄塗料の量が低減され、環境負荷を大きく減らすことが出来ます。現在では廃粉体塗料の再利用の研究も進み、環境に優しい塗装方法として広く認識されていくでしょう。 詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。
品質向上・耐久性ＵＰなど、塗装を変えれば製品の付加価値が上がる！！
「塗装」とは、表面処理加工の一種で、素材の表面に塗装による皮膜 （塗膜）を形成することで、様々な機能をもたせる加工技術です。 そんな塗装に関する事例たっぷりで、読み応えバツグン。 耐久性や機能性アップなどの秘訣がわかる。 【掲載内容 ※詳しくはカタログをご覧ください】 ●塗装でゴミやホコリによる火災を防ぐ方法とは？ ●空調設備の水滴に負けない塗装とは？ ●学校の備品を錆びから守る塗装とは？ ●粉体塗装の膜圧で面取りの代替に！
品質向上・耐久性ＵＰなど、塗装を変えれば製品の付加価値が上がる！！
「塗装」とは、表面処理加工の一種で、素材の表面に塗装による皮膜 （塗膜）を形成することで、様々な機能をもたせる加工技術です。 そんな塗装に関する事例たっぷりで、読み応えバツグン。 耐久性や機能性アップなどの秘訣がわかる。 【掲載内容 ※詳しくはカタログをご覧ください】 ●塗装でゴミやホコリによる火災を防ぐ方法とは？ ●空調設備の水滴に負けない塗装とは？ ●学校の備品を錆びから守る塗装とは？ ●粉体塗装の膜圧で面取りの代替に！
ワーク寸法最大H1500まで対応。小物～大型までの粉体連続塗装が可能です！
～粉体塗装(パウダーコーティング)とは～ 粉体塗装(パウダーコーティング)とは、有機溶剤や水などの溶媒を用いない100%固形分の粉末状(固体)の粉体塗料を使用して、主に静電粉体塗装法(吹き付け塗装)もしくは流動浸漬塗装法(浸漬塗装)の2方法にて行われる工業塗装法です。被塗装物の素材は金属類が主体であり、工業塗装方法として多用途に利用されています。 【設備特徴】 ・シャワー式前処理装置(リン酸亜鉛被膜処理) ・熱風式前処理乾燥装置 ・回収再利用式色替えブース ・多色対応型ブース ・静電粉体塗装装置(自動・手動) ・焼付乾燥炉
ワーク寸法最大H4000まで対応！多品種、特殊品の塗装に対応可能です！
～粉体塗装(パウダーコーティング)とは～ 粉体塗装(パウダーコーティング)とは、有機溶剤や水などの溶媒を用いない100%固形分の粉末状(固体)の粉体塗料を使用して、主に静電粉体塗装法(吹き付け塗装)もしくは流動浸漬塗装法(浸漬塗装)の2方法にて行われる工業塗装法です。被塗装物の素材は金属類が主体であり、工業塗装方法として多用途に利用されています。 【設備特徴】 ・静電塗装装置(粉体塗装・溶剤塗装) ・大型ブース ・焼付乾燥炉(固定炉式)
ワーク寸法最大H2300まで対応！大型、重量物の粉体静電連続塗装が可能です。
～粉体塗装(パウダーコーティング)とは～ 粉体塗装(パウダーコーティング)とは、有機溶剤や水などの溶媒を用いない100%固形分の粉末状(固体)の粉体塗料を使用して、主に静電粉体塗装法(吹き付け塗装)もしくは流動浸漬塗装法(浸漬塗装)の2方法にて行われる工業塗装法です。被塗装物の素材は金属類が主体であり、工業塗装方法として多用途に利用されています。 【設備特徴】 ・シャワー式前処理装置(リン酸亜鉛被膜処理) ・熱風式前処理乾燥装置 ・水洗ブース ・自動静電粉体塗装装置 ・焼付乾燥炉 ・回収再利用式粉体自動ブース ・静電粉体塗装装置(自動・手動)
