更新日： 集計期間:2025年08月06日～2025年09月02日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2025年08月06日～2025年09月02日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2025年08月06日～2025年09月02日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
31～45 件を表示 ／ 全 167 件
原材料の調達から成形まで！インサート成形、エンプラ・スーパーエンプラならお任せください！
「有限会社広沢プラスチック工業では、小ロットの「手のひらサイズ」小型部品の成形を得意としております。特にスーパーエンプラの実績多数です。 また、真鍮をはじめ、アルミ・ステンレス等のインサート成形を得意としております。 【事例内容】 フレームブロック 使用目的：レントゲン機器部品 分類：インサート成形 使用素材：エラストマー インサート金具：アルミ 全長(mm)：23 重量(g)(樹脂部)：3
原材料の調達から成形まで！インサート成形、エンプラ・スーパーエンプラならお任せください！
「有限会社広沢プラスチック工業では、小ロットの「手のひらサイズ」小型部品の成形を得意としております。特にスーパーエンプラの実績多数です。 また、真鍮をはじめ、アルミ・ステンレス等のインサート成形を得意としております。 【事例内容】 カセット 使用目的：チューブポンプ部品 分類：インサート成形 使用素材：ポリサルフォン インサート金具：ステンレス 全長(mm)：89 重量(g)(樹脂部)：60
原材料の調達から成形まで！インサート成形、エンプラ・スーパーエンプラならお任せください！
「有限会社広沢プラスチック工業では、小ロットの「手のひらサイズ」小型部品の成形を得意としております。特にスーパーエンプラの実績多数です。 また、真鍮をはじめ、アルミ・ステンレス等のインサート成形を得意としております。 【事例内容】 モニターマド 使用目的：高速鉄道向け油面計窓 分類：スーパーエンプラ 使用素材：ポリサルフォン 重量(g)(樹脂部)：37
PBT(GF30%)で全長153mmでも最薄部06mmの射出成形を実現！ 小ロット、小型部品の樹脂成型はおまかせ下さい！
「有限会社広沢プラスチック工業では、小ロットの「手のひらサイズ」小型部品の成形を得意としております。特にスーパーエンプラの実績多数です。 また、真鍮をはじめ、アルミ・ステンレス等のインサート成形を得意としております。 【事例内容】 試験管 使用目的：ボビン 分類：射出成形 使用素材：PBT(GF30%) 二次加工： 全長(mm)：153mm 最薄部0.6mm 重量(g)：17 ※詳しくはお問合せいただくか、PDFをダウンロードしてご覧ください。
真鍮、アルミ、ステンレスなど様々な金属に対応。全て国内成形で、超小ロットOK
広沢プラスチック工業は、射出成形で40年以上の実績があります。 もちろん、インサート成形の実績も豊富で、 ご要望に合わせた様々な形状での製作が可能です。 ただいま、成形事例をまとめた事例集を差し上げております。 （ダウンロードボタンからご覧ください） 全て国内で成形をしており、超小ロットでの製作も可能です。 成形前には超音波洗浄・脱脂処理を施し、クラック防止対策も行っています。 【事例内容】 ■超音波流量計部品用ホルダ（真鍮） ■ゲージスタンド（真鍮・アルミパイプ） ■チューブポンプ用カセット（ステンレス） ■AED部品用ハウジング（真鍮） ■レントゲン機器部品用フレームブロック（アルミ） ■ポンプ用ファン（真鍮） ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
加工素材はプラスチック部品！絶縁抵抗試験装置を使用し、月2,000台を組立・検査しました
24時間換気業界向け製品の製作事例をご紹介いたします。 依頼内容（オーダー内容）は、24時間換気扇の 成形部品と最終感性組立及び検査です。 特長や工夫した点は、成形品の外観と組立工程内検査。 絶縁抵抗試験装置を使用し、月に2,000台を組立・検査しました。 【事例概要】 ■依頼内容：24時間換気扇の成形部品と最終感性組立及び検査 ■特長や工夫した点：成形品の外観と組立工程内検査 ■生産能力：月/2,000台 ■加工素材・材料：プラスチック部品 ■使用した機械：絶縁抵抗試験装置 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
設計開発者のための医療機器プラスチック成形のＶＡ／ＶＥを実現する技術ハンドブック
医療用機器製造業の許可やISO9001、クラス10,000以下のクリーンルームを完備した射出成形の企業が、医療用プラスチック射出成形の技術ノウハウをまとめた設計者のための一冊です。
多面スライド成形技術を駆使した超小物精密製品
当社は超小物精密成形技術を得意としており、薄肉複雑形状でミクロン単位の寸法精度の要求に応えた製品です。
プラスチック押出成形製品のご要望やお問合せがあれば、業界を問わずお気軽にご連絡ください！
当社では自動車分野、弱電分野、建材分野などに向けて幅広い ラインアップの製品を生産しています。 自動車分野では、通常の自動車部品よりも高い精度が要求される、 レクサスの部品生産を承っています。 また、弱電分野では、厨房機器のシェアNO.1メーカー、 飲料用自販機のトップメーカーへも部品を供給。 「この図面の製品は作れる？」「こういう部品を作って欲しい」 「この部品を改良したい。」などのプラスチック押出成形製品の ご要望やお問合せがあれば、業界を問わずお気軽にご連絡ください。 【生産している主な製品（一部）】 ■ドアモール（ドア部装飾品） ■シートレール（座席周辺部品） ■センターピラー（ドアガラス周辺部品） ■エアーフローパイプ（エンジンルーム内部品） ■天井モール（天井装飾品） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ガウス株式会社製の粉末射出成形応用商品を多数掲載！
『粉末射出成形応用商品カタログ』は、主に金属粉末射出成形セラミックス 粉末射出成形を行っているガウス株式会社の製品カタログです。 粉末原料に有機バインダーを混練・ペレット化した「コンパウンド」をはじめ、 「超音波ポンプ部品」や「鍵部品・内筒」など、粉末射出成形応用商品を 多数掲載しています。 用途に応じた製品をお探し下さい。 【掲載概要】 ■粉末射出成形プロセス概要 ■ガウス粉末射出成形サンプル（例）紹介 ■セラミックス材料特性比較 ■金属粉末射出成形（MIM）に使用される材料 ■粉末射出成形品採用のためのデータ など ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
粉末射出成形が適した複雑成形部品
『超音波ポンプ部品』は、粉末射出成形により製造された部品です。 長さ50mmの部品に内径0.8mmの面粗度の良い細穴が貫通しています。 外形形状も含め機械加工では生産性が悪い部品も、当社の粉末射出成形なら 製造することが可能です。 【特長】 ■内径0.8mmの面粗度の良い細穴が貫通 ■粉末射出成形が適した加工部品 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
洗濯機ファンケースの受託製造事例をご紹介。安定した品質の製品づくり。家電、雑貨製品、メッキ製品の製造は当社へお任せください！
松田産業では、金型製作×樹脂成形の受託製造を行っております。 既製品にとらわれないオリジナル什器などの1点モノの制作、大量生産、短納期等、 お客様にご満足いただけるモノづくりを提供いたします！ 【洗濯機ファンケース製作事例】 製作期間：2ヶ月 製品サイズ：700mm×700mm 用途：家電 キッチンに用いられる「センサー水栓」「洗面台ハンドル」をはじめ、 車のハンドル周辺部品や、ワイパー周辺部品、スチールパイプのキャップや中栓、雑貨品など多数の制作実績がございます。 ◆お問い合わせは名古屋営業所へ：0568-39-5208◆ ※当社の協力会社である有限会社カネマル精巧にて対応致します。 ※お気軽にお問い合わせください。
吐水口の受託製造事例をご紹介。安定した品質の製品づくり。家電、雑貨製品、メッキ製品の製造は当社へお任せください！
松田産業では、金型製作×樹脂成形の受託製造を行っております。 既製品にとらわれないオリジナル什器などの1点モノの制作、大量生産、短納期等、 お客様にご満足いただけるモノづくりを提供いたします！ 【吐水口製作事例】 製作期間：3週間 製品サイズ：80mm×60mm 用途：メッキ製品 キッチンに用いられる「センサー水栓」「洗面台ハンドル」をはじめ、 車のハンドル周辺部品や、ワイパー周辺部品、スチールパイプのキャップや中栓、雑貨品など多数の制作実績がございます。 ◆お問い合わせは名古屋営業所へ：0568-39-5208◆ ※当社の協力会社である有限会社カネマル精巧にて対応致します。 ※お気軽にお問い合わせください。
1個からのものづくり！多様な部品を徹底した品質管理でお届け致します！
当社は、プラスチック部品の総合エンジニアリングメーカーとして事業を 展開しております。 多品種少量生産、医療機器部品、自動車部品、文具や玩具などの多様な部品 を徹底した品質管理でご提供致します。 当社は、お客様のご希望のプランを叶えるために、いつも新しい技術に チャレンジします。 【営業品目】 ■開発サポート・極少量生産 ■金型設計制作・形成 ■樹脂、金属切削加工 ■表面処理 ■組立 ※詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
工数削減によるコスト低減！難加工剤の部品生産を目的にご採用いただいた事例
輸送機器部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。 採用前は、接合部嵌め合い加工が必要であり、複合部品と接合工程の コストが高いことが課題でした。 コスト低減と大量生産を理由に採用。当製法は、ニア・ネット・シェイプ化により、 後加工の省力化とコスト・ダウンが可能になります。 【事例概要】 ■技術概要：二部品一体化 ■採用前の課題 ・接合部嵌め合い加工が必要 ・複合部品と接合工程のコスト高 ■採用理由：コスト低減、大量生産 ■特長/メリット：工数削減によるコスト低減、大量生産 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
