高出力グリーンレーザによる銅の溶接の受託加工
高出力グリーンレーザによる銅の溶接
波長515nmのグリーンレーザは、銅溶接に対しレーザ光の吸収率が高く、従来の近赤外線レーザに比べて銅の溶接が圧倒的にやり易くなりました。 〇最新技術グリーンレーザを用いた銅の溶接(35分) https://www.youtube.com/watch?v=I4rGR84Qbzk ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
- 企業:前田工業株式会社 本社
- 価格:応相談
更新日: 集計期間:2025年11月12日~2025年12月09日
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高出力グリーンレーザによる銅の溶接
波長515nmのグリーンレーザは、銅溶接に対しレーザ光の吸収率が高く、従来の近赤外線レーザに比べて銅の溶接が圧倒的にやり易くなりました。 〇最新技術グリーンレーザを用いた銅の溶接(35分) https://www.youtube.com/watch?v=I4rGR84Qbzk ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お問い合わせください。
これまで蓄積してきた溶接の経験とノウハウを活かし、お客様に納得いただける品質をご提供!
溶接技術の良し悪しは、目に見える製品の外観だけでなく目に見えない 内側の重要部分や、全体の強度に関わります。 当社では、後工程や製品全体の仕上がりに与える影響を常に考え、 真剣に仕事をしております。 技術の向上を目指し、私たちは日々努力を続けています。 複雑な形、繊細な溶接、表面を滑らかに仕上げたい部品。 私たち笙磨溶接にお任せください。 【事業内容】 ■アルミ、ステンレスの溶接 ■各種機器、加工設備のフレーム、カバー、部品の溶接 ■各種鋼材の切断、溶接組立 ■試作・開発、単品から量産品まで対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
JIS Z 3811アルミニウム溶接技能者の資格を保持!様々なアルミ素材別実績がございます
当社で行っています「アルミ溶接」をご紹介いたします。 アルミの溶接方法にはいくつか種類がありますが、代表的な手法は イナートガスアーク溶接(TIG溶接およびMIG溶接)です。 当社ではTIG溶接によるアルミ素材の溶接が可能。 JIS Z 3811アルミニウム溶接技能者の資格を保持し、技術力と品質の 向上に努めております。 【アルミ素材別実績】 ■A1100 ■A2017 ■A5052 ■A5083 ■A6063 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
JIS Z 3805チタン溶接技能者資格の取得を目指し、技術の向上に努めています!
当社で行っています「チタン溶接」をご紹介いたします。 チタンを溶接する際はMIG溶接、電子ビーム溶接、レーザー溶接、 ろう付け、真空チャンバーなどの方法もありますが、当社ではTIG溶接で 対応しています。 H4600チタン板材、TB340、TTP340の製作実績があります。 JIS Z 3805チタン溶接技能者資格の取得を目指し、 技術の向上に努めています。 【チタン素材別実績】 ■H4600 板材 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
純チタン2種 TP340Hの他にも、H4600チタン板材、TB340、TTP340などの製作実績があります!
設備関連部品のチタンTP340Hの溶接加工事例をご紹介いたします。 チタンのTIG溶接を行いました。シールドガスと温度の管理が品質の 良否を左右します。 適切な管理により良品を納める事が出来ました。 【事例概要】 ■材質:純チタン2種 TP340H ■加工内容:チタン TIG溶接 ■業界:設備関連 ■用途:部品 ■サイズ:t16mm×150mm×65mm 40mm角の角棒 ■数量:1個~100個 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接者の集中力・技術力、均一なビード、丁寧な仕上げには定評がございます!
半導体関連の部品のアルミA5052の溶接加工事例をご紹介いたします。 最近では、半導体製造装置に関連した部品のご注文が増えてきました。 アルミの丸棒とプレートの溶接です。ビードの盛りすぎと、ビードの汚れ、 部材のズレに気を付けて作業しております。 【事例概要】 ■材質:アルミニウム、A5052 ■加工内容:アルミ TIG溶接 ■業界:半導体関連 ■用途:部品 ■サイズ:t5mm×30mm ■数量:1個~100個 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミ・ステンレス・チタン等の非鉄金属の溶接!お気軽にお問い合わせ・ご相談下さい
運送会社様のトレーラーのリアバンパー溶接加工事例を ご紹介いたします。 HPからお問い合わせで、溶接補修と研磨のご依頼をいただきました。 今回はバンパーの溶接箇所に走行の振動によるクラック(ヒビ)が入って いたのを発見し、補修溶接しました。 溶接後、研磨になりますが、他の溶接箇所と同じ程度の仕上がり具合で というご要望でしたので、なるべく合うように研磨して完成です。 【事例概要】 ■業界:運送会社 ■加工内容:溶接補修と研磨 ■用途:トレーラーのリアバンパー ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
気密性が重要な製品に用いられる溶接、溶接後の気密検査も対応可能
シーム溶接は気密性が必要とされる製品に多く使用されており、材料をはさみながら溶接する為、溶接する材料の精度が低く、材料同士の間に隙間がある場合でも溶接可能です。 弊社では4.5L用携行缶から200Lホームタンクなど様々な大きさ、材質、板厚のものを溶接してきました。ステンレス等の鉄以外の材質も溶接可能な為、お客様のご要望に合わせて加工いたします。 また、自社製品であるガソリン携行缶製造の経験を活かし、溶接後の気密検査にも対応可能です。 他の溶接方法と比べて高い強度を実現できるため、タンク製品に限らず、ベルトコンベア部品など幅広い分野での溶接実績があります。 ◆技術特徴 ・気密性の高い溶接が可能。 ・他の溶接と比べ強度のある溶接方法。 ・材料をはさみながら溶接する為、溶接する材料の精度が低くても溶接可能。 ・縦型シーム溶接機も保有している為、フランジ部のない製品もシーム溶接可能。 ・弊社では溶接後の気密検査も可能。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
非鉄金属の溶接加工を中心に、様々な分野の部品製作をしております
人の手による溶接加工を主として多品種少量、短納期に対応しております。ネットワークによって部材の手配、表面処理など他の工程もまとまてご相談いただけます 事業内容: 溶接加工、部材の手配?表面処理まで 主要加工内容: 鉄、非鉄金属の溶接(TIG、MAG) 、肉盛り加工 主な製品: 半導体製造装置、電子機器関連、油圧装置関連 加工材質: 鉄、アルミ、ステンレス、チタン、銅 得意分野: 薄板の溶接加工、仕上げ
電子部品・デバイス・電子回路
主要製品 マイクロスポット溶接、レーザー溶接(微細な溶接) 加工技術内容 細かな製品の溶接や加工等を主に稼働しています。
【株式会社信和製作所】複雑な手曲げや高難度溶接加工技術と豊富な実績でお客様のニーズにお応えします。
株式会社信和製作所は、精密板金、各種溶接、製缶、自動車部品の設計・製作を主な事業としています。アルミやステンレスの複雑な手曲げ加工や高難度溶接を得意としており、「仕上げの質」と「接着強度」の両立が強みです。試作品から量産まで対応可能で、機械部品、重機部品、半導体部品、建設部品関連業界など多岐にわたる取引実績があります。
材料1個から加工までワンストップご対応!“Made in Suzuka”の溶接技術を動画でご紹介
オーファは、試作・研究用の小ロットから大量生産まで幅広く対応しております。 「ティグ溶接(TIG)」はスパッタの発生がなく、素材への汚れ等のダメージを 最小限にする事や、その溶接模様自体の意匠性が高いとされます。 溶接中のチタンはシールドガスに包まれ空気に触れることが無くなり、 酸化を防ぐことができ美しい模様を実現します。 Youtubeページでは、当社の加工技術をご紹介。チタンのプロが行う “Made in Suzuka”の溶接技術を是非、動画でご覧ください。 ご質問・ご相談など御座いましたらお気軽にお問合せ下さい。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接ではない金属亀裂補修! 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル(機械的)な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの2次損傷も防止します。 金属のクラック(き裂)は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■2次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
溶接ではない金属亀裂補修! 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル(機械的)な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの2次損傷も防止します。 金属のクラック(き裂)は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■2次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
金属及び機械設備に発生した亀裂を熱を加えることなく補修いたします。 熱を加えないため熱ひずみが発生しません。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル(機械的)な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの2次損傷も防止します。 金属のクラック(き裂)は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【MS工法特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■2次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。