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表面層の粒界酸化や浸炭ムラが無いので、細孔内面も可能！品質向上が望めます
『真空浸炭焼入』とは、真空炉内にて行う浸炭焼入方法です。 炉内に供給したアセチレンガスが熱分解し、発生した炭素が表面より 浸透・拡散。浸炭の効果に加え、表面層の粒界酸化や浸炭ムラが無いので、 細孔内面も可能です。 また、光輝色で仕上がる為、通常の浸炭焼入に比べ、品質向上が望めます。 【特長】 ■真空炉内にて行う浸炭焼入方法 ■浸炭の効果に加え、表面層の粒界酸化や浸炭ムラが無いため細孔内面も可能 ■光輝色で仕上がる ■通常の浸炭焼入に比べ、品質向上が望める ■JIS加工記号：HQV ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
薄物のプレートや刃物にも適用できる歪の少ない処理方法として、ソルトマルクエンチ法、サブゼロ処理を採用しております！
【ソルトマルクエンチ法】 私たちのピット式浸炭雰囲気炉やケース式浸炭雰囲気炉はバッチ式のため、少量多品種の焼入れに対応できます。 無酸化処理、浸炭焼入れだけでなく、焼鈍、調質など幅広く処理いたします。鋼種や浸炭深さ、母材硬度など、仕様の違いから短納期でできないとお困りのお客さま、是非ご相談ください。 【サブゼロ処理】 深冷処理とも言われ、0度以下に冷却し残留オーステナイトをマルテンサイト に変態させる処理です。サブゼロ処理のメリットは、(１)硬さの上昇、(2)置き狂いの防止、(3)耐摩耗性の向上などがあります。金型や冶工具の高付加価値化に最適な処理といえます。 ※詳しくは資料をDL、もしくはお問合せください。
タフトライド
塩浴軟窒化とも呼ばれ、シアン酸塩を主成分とする塩浴剤を用い、ガス窒化と比較して短時間(0.5〜3時間)で窒化と浸炭が行われます。
熱処理「ソルト焼入れ」へ変更による長寿命化の事例紹介
S45Cの熱処理方法を「ソルト焼入れ」へ変更したことで長寿命化に成功した事例紹介です。 【内容】 油焼入れからソルト焼入れに変更し、 耐摩耗性と耐久性の向上に成功しました。 硬度は、HRC40～45から、HRC55～60まで向上。
部品の小型化・軽量化が求められる現在の自動車業界では、焼入はなくてはならない技術です！
なぜ熱処理が必要なのか、焼入を施すメリットについてご紹介します。 まず一つ目は、焼入を施すことで、部品の小型化や軽量化が可能となることです。 小さな部品であっても、熱処理で強度を上げれば大きな部品と同等の強さを 持てるので、小型化や軽量化が可能となります。 二つ目のメリットは、材料費の削減。 焼入を施すことで、一般的な材料を用いても、高価な材料と同等の強度を 得ることができます。 【特長】 ■部品の小型化や軽量化が可能 ■熱処理で強度を上げれば大きな部品と同等の強さを持てる ■部品の小型化・軽量化が求められる現在の自動車業界では、なくてはならない技術 ■材料費が削減できる ■一般的な材料を用いても、高価な材料と同等の強度を得ることができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切れ味、疲労強度、耐摩耗性を向上！焼入を施す目的についてご紹介します
なぜ熱処理が必要なのか、焼入を施す目的についてご紹介します。 一つ目は、切れ味向上。焼入を刃先のみに施すことで、刃先の強度が増します。 次に、疲労強度の向上。部品の軽量化や製品の長寿命化が求められる現在は、 この疲労強度が重要視されています。 最後に、耐摩耗性の向上。高周波焼入を施し表面を硬くすることで部品の摩耗 を防ぎ、耐摩耗性を向上させることができます。 【目的】 ■切れ味向上 ■疲労強度の向上 ■耐摩耗性向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 ★お電話でのお問い合わせはこちら 大阪本社 → TEL：072-991-1361 名古屋 → TEL：052-322-1361 東京 → TEL：03-5472-1361 ※お電話の際は、「イプロスを見た」とご連絡ください。 対応時間：月～金 9時～17時までとなります。
リング加工 高周波焼入
【リング加工 高周波焼入】 素材：S45C ロット：単品 精度：5/1000 使用機械：NC旋盤 横型マシニング ロータリー研磨 製品サイズ：外径Φ485 内径Φ440 長さ545 こちらの製品は納品の際に検査証を添付とのことでしたが弊社では3次元測定器を導入しており、検査室も備えておりますので自社にて検査を行うことも可能です。 また協力企業様にて加工を行った場合も弊社とのダブルチェック体制ににょり1/100程の精度の製品でしたら安定して製作しております。 ご質問ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください！ お電話でも、メールでもお問い合わせをお待ちしております！
ポイントを交えて解説！実際にあった課題解決の実例を基に当社での取り組みをご紹介
当資料は、レーザ焼入れの課題解決事例をまとめた事例集です。 従来の熱処理で困っていたことを、レーザ焼入れでどのようにして解決したのかをポイントを交えて解説。 「内径部の高周波焼入れ」や「レーザによるソフトゾーン埋め」など、実際にあった課題解決の実例を基に、当社での取り組みをご紹介します。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■はじめに ■課題解決事例(1)～(5) ■まとめ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の「ギヤ」加工事例をご紹介します
【高周波焼入れ 事例ラインナップ】 ■ヘリカルギヤ一歯移動歯先高周波焼入れ ■Φ720ギヤ歯底一発高周波焼入れ ■スピンドルインターナルギヤ高周波焼入れ ■ウォーム軸一歯回転高周波焼入れ ■ラックギヤ高周波焼入れ 【レーザ焼入れ 事例ラインナップ】 ■M1ギヤ 一歯一発レーザ焼入れ ■M1.5 小型ギヤ 歯面移動レーザ焼入れ ■リングギヤレーザ焼入れ ■M2ラックギヤレーザ焼入れ ■スパイラルベベルギヤ歯面レーザ焼入れ
当社の「カム」加工事例をご紹介します
【レーザ焼入れ 事例ラインナップ】 ■スクロールカムレーザ焼入れ ■カッターカムレーザ焼入れ ■薄肉皿カムレーザ焼入れ
当社の「リング」加工事例をご紹介します
【高周波焼入れ 事例ラインナップ】 ■リングガイドウェイ高周波焼入れ 【レーザ焼入れ 事例ラインナップ】 ■大型リング溝高周波焼入れ ■レーザ焼入れによるソフトゾーン対策 ■リングV溝レーザ焼入れ ■薄肉Vリングレーザ焼入れ
当社の「レール」加工事例をご紹介します
【高周波焼入れ 事例ラインナップ】 ■リングガイドウェイ高周波焼入れ 【レーザ焼入れ 事例ラインナップ】 ■100mm幅レーザ焼入れ ■L1200×10tプレートレーザ焼入れ ■小径穴付きレールレーザ焼入れ
当社の「ローラー」加工事例をご紹介します
【レーザ焼入れ 事例ラインナップ】 ■ローラー摺動面レーザ焼入れ ■薄肉ローラーレーザ焼入れ ■レーザ焼入れによるソフトゾーン対策 ■小型ローラーレーザ焼入れ ■大型テーパーロールレーザ焼入れ
高周波焼入れ、レーザ焼入れのことなら高周波熱処理専門メーカーの富士高周波工業
弊社の事業は、高周波焼入れとレーザ焼入れの２本柱です。高周波事業部においては、創業から60年以上の技術力でお客様にご満足の頂ける品質・納期・コストを提供させて頂きます。 また、レーザ事業部は、レーザ技術者と最新のレーザ機器を駆使して、レーザ焼入れ、レーザクラッディング等の最新の表面加工技術を提供させて頂きます。 弊社の経営理念である「社会に必要とされる会社であり続ける」ために、変化を恐れず時代に合った事業を展開できる企業であり続けることを目指しています。全社一丸となり、お客様のニーズに応えられるよう努力してゆきたいと思います。 今後とも一層のご支援、ご高配を賜りますよう、お願い申し上げます。
小さな「歯」を一歯ずつ丁寧に処理します！
【従来の困りごと】 ・薄肉品(厚さ：6mm)のため、高周波ではワーク全体が歪んでしまい使い物にならない。 ・モジュールが小さい(M1)ため、一歯焼入れで歪を抑制する事が出来なかった。 【レーザ焼入れのメリット】 ・局所的に加熱冷却を行うため、薄肉品にも低歪の焼入れが可能。 ・必要な焼入れ範囲をピンポイントで狙えるため、M1の一歯焼入れが可能。 【規格】 材質：S45C 深さ：歯たけの3分の2以上 硬さ：HRC55以上
単品、量産、試作、大型品まで自社製コイルで対応「高周波焼入れ」なら当社にお任せください！
1956年の創業以来、高周波技術を積み上げてきました。 難しい形状品でも社内でコイルを製作し、短納期、低コストで対応します。 低周波から高周波まで様々な出力、周波数帯を保有しており、多品種少量品から量産品まで対応します。 高周波焼入れとレーザ焼き入れの「二つ」の部分焼入れ技術でお客様に最適な部分焼入れの提案をします。 【高周波焼入れ設備】 ・保有台数：10台、50Kw～600Kw、6〜200KHz ・対応可能サイズ：～5,000kg、～φ6,000、～L6,000mm ・対応ロット：1ヶ～200,000ヶ/月
国内トップクラスの設備群で様々な案件に対応「レーザ焼入れ」なら当社にお任せください！
2008年12月からスタートさせたレーザ焼入れ事業。 熱処理加工における最大の課題である「熱処理ひずみ」の低減に大きく寄与できる技術です。 多品種少量品から量産品、はたまた試作開発品まで幅広く弊社の技術者がお客様が満足するようにきめ細やかに対応します。 【レーザ焼入れシステム】 ・保有台数：6台（1Kw〜12Kw） ・対応サイズ：〜3,000kg、〜φ3,000、〜L5,000mm ・対応ロット：1ヶ〜100,000ヶ/月
鉄の扇を「クラック回避」「歪軽減」でレーザ焼き入れします！
【従来の困りごと】 高周波焼入れで扇型プレートを焼入れすると、2点の懸念事項がある (1)外径近くに大きく空いた穴部でクラックが入る可能性がある (2)歪取りが難しい事である 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れだと、外径近くの穴付近のクラックに関しては、自己冷却のためクラックが入る危険性は無い。 また、歪に関しても両面を均等に焼入れする事で0.1mm以下にできた。 【規格】 寸法：R405×W275×T25 材質：S45C 深さ：0.5mm以上 硬さ：HRC52以上
100mm幅のレーザー焼き入れでコストダウン！納期短縮！
【従来の困りごと】 レーザー焼き入れにおけるデメリットの一つとして、広い幅の焼入れが出来ないために、広い面積の焼入れは数ライン走査しなければならず、レーザー焼き入れのコストUPの要因となっていた。 【レーザー焼き入れのメリット】 12KW半導体レーザーと最大幅100mmの光学系(2020年3月導入) を利用し、100mm幅のレーザー焼き入れができるようになった。 よって、レーザー焼き入れのコストダウン・納期短縮につながる。 【規格】 材質：S45C 硬化層深さ：0.86mm
高周波の弱点をレーザー焼入でカバーリング！
【従来の困りごと】 シャフトの外周は高周波焼入れをしたが、クラック防止のためキー溝部は銅治具で熱逃がしをして、硬化させなかった。 しかし、製品仕様上キー溝の底部も硬化が必要だった。 【レーザ焼入れのメリット】 シャフトの外周は広い面積の硬化になるので、高周波焼入れの方がコスト的に安価になるため、高周波焼入れを選択し、キー溝の底部はレーザー焼入の方が安全である。 【規格】 寸法：φ80×1229 材質：S45C 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：Hs70以上
コイル不要、レーザ焼入れでコスト大幅ダウン！
【従来の困りごと】 本製品は、多品種少量生産かつ焼入れ面がR形状となっており、通常の高周波焼入れでは、コイルの製作が必要となっていた。 （製作コスト10万円・製作日数3日） 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れに入れ替えることによって、多品種少量生産においても、コイルの製作が不必要となり、製作コスト及び日数が削減できた。 そのため、部品の製造コストが大幅にダウン。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.5mm以上 硬さ：HRC58-60
即日納品可能！レーザー焼入れで耐久性向上！
【従来の困りごと】 従来、SKD11(約500円/kg)で真空焼入れを行い、最低納期１日かかっていた。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れの場合、S45C(約150円/kg)に変更でき、 材料コストの低減と短納期化(約10分)を実現。 【規格】 寸法：W30×L50×T15 材質：S45C 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：HRC60
レーザ焼き入れでソフトゾーン問題を解決！
【従来の困りごと】 高周波移動焼入れでは、ソフトゾーンが三角形(赤枠点線) になり、広い所で約30mmとなる。 そのため、ソフトゾーンの位置での耐久性が落ちる。また、薄肉部の歪も問題となる。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、ソフトゾーンは1.5mmとなりソフトゾーンの異常摩耗による問題は解決できた。 また、薄肉部の歪も0.1mm以内となった。 【規格】 材質：SCM435 深さ：0.3～0.5mm 硬さ：HRC55
窒化とレーザー焼き入れの合わせ技！
【従来の困りごと】 従来はカム面に窒化処理をしていたが、負荷がかかりやすい部分のみ窒化層がすぐに無くなってしまい、部分的な異常摩耗が発生し寿命が短くなっていた。 【レーザー焼き入れのメリット】 摩耗が激しい部分のみレーザー焼き入れを行う事で硬化層が深く（約0.5mm）なり、 異常摩耗の発生を抑える事が出来き、製品寿命の向上につながった。 【規格】 寸法：φ56 L=1054 材質：S45C 深さ：0.5mm 硬さ：HRC60
複雑な形でもレーザ焼入なら可能です！
【従来の困りごと】 一つのブロックで焼入れ面が３カ所あり、それぞれが非常に近くにある。 そのため、高周波焼入れでは、焼入(1)の後に(2)(3)を焼入れ時に熱影響により、(1)が焼戻されてしまう。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入はピンポイント焼入れが可能というのが特徴であり、それぞれの箇所において周りに与える熱影響は最小限で済む。 そのため、焼戻しされるようなことは無い。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.4～0.8mm 硬さ：HRC55～57
高周波焼入れの問題点をレーザー焼入で解決！
【従来の困りごと】 従来の高周波焼れでは、(1)クラックの危険性、(2)キー溝幅が縮む、(3)ネジ部が硬化してしまう、という３つの課題があった。 そのため、取り代を多めに取り、後加工でコスト高になった。 【レーザー焼入のメリット】 狙った部位のみを精密に焼入れ出来るレーザー焼入を採用することで、(1)～(3)の課題が解決し、焼入れ後の後加工のコストダウンにつながった。 【規格】 寸法：φ30×L538 材質：S45C 深さ：0.3～0.8mm 硬さ：HRC55以上
穴や溝があってもレーザー焼入れならクラック回避！
【従来の困りごと】 側面及び端面の硬化が必要だが、硬化が必要な部分に穴加工や溝加工が多くされているため、高周波焼入れだと焼入れ難易度が上がり、割れの危険性も高い。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れであれば、溝部は光を逃がして焼入れする事で、割れの危険性は無い。 また、穴部に関しても高周波のようにエッジ効果が無い為、過加熱になることは無い。 【規格】 寸法：φ280×L780 材質：SCM440 深さ：1.0～1.5mm 硬さ：HRC50～56
高周波焼入後のソフトゾーン問題を特許技術のレーザ焼入で解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入の回転移動焼入において始終点の位置で、ソフトゾーン(約10mm)が発生する。 そのため、ソフトゾーンの部分が摩耗してしまい、寿命低下・異音の原因となる。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入にて、高周波焼入により発生したソフトゾーンを埋めた。約1.5mm のソフトゾーンにすることで使用中の摩耗を防止し、製品寿命及び異音の課題が克服できた。 【規格】 品名：リング 材質：S45C 硬さ：HRC60 ソフトゾーン高周波後 10mm ⇓ レーザ後 1.5mm ※特許取得済み 【特開 2017-036507 鋼材部品に表面焼入れを行う方法】
