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高周波焼入後のソフトゾーン問題を特許技術のレーザ焼入で解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入の回転移動焼入において始終点の位置で、ソフトゾーン(約10mm)が発生する。 そのため、ソフトゾーンの部分が摩耗してしまい、寿命低下・異音の原因となる。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入にて、高周波焼入により発生したソフトゾーンを埋めた。約1.5mm のソフトゾーンにすることで使用中の摩耗を防止し、製品寿命及び異音の課題が克服できた。 【規格】 品名：リング 材質：S45C 硬さ：HRC60 ソフトゾーン高周波後 10mm ⇓ レーザ後 1.5mm ※特許取得済み 【特開 2017-036507 鋼材部品に表面焼入れを行う方法】
レーザー焼入で四角い穴の内側だけを硬化させます！
【従来の困りごと】 高周波焼入では、□9.6mm部の内側面のみを硬化させるコイルを製作するのが困難で、熱影響により必要の無い箇所を硬化させてしまうため、熱処理後の歪の原因となってしまう。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入により、コイルの製作は不必要となった。 また、□9.6mm部の内側面のみをピンポイントで硬化させることで、熱処理後の歪はほとんど発生しない。 【規格】 寸法：□9.6mm部 材質：SCM440 硬度：HRC58 硬化層深さ：0.3mm
熱処理工程を忘れてしまった！どうする？！
【従来の困りごと】 焼入れ工程飛ばしにより焼入れ必要箇所の焼入れをせずに、研磨をしてしまった。 高周波焼入れを検討したが、熱影響が大きくなるので歪のリスクが怖い。 【レーザ焼入れのメリット】 必要部位のみレーザ焼入れをすることで、最小限の歪で処理できた。 外径寸法は、焼入れ前後で0.01mm膨らんだが、全体的な歪は”０”であった。 【規格】 材質：S45C 深さ：0.3mm 硬さ：HRC60
薄肉プレートへの熱処理の課題である「歪」レーザー焼入れで解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入れは可能だが、歪矯正のための裏面焼入れをしてしまうと、表面が熱影響で焼戻されてしまい硬度が落ちる。 そのため、片面のみの焼入れ後大きく歪んだ製品の歪取りにコストがかかっていた。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れを採用することで、10t厚みの板厚に対しても歪矯正のための裏面焼入れが可能で、歪取り工数も大きく削減できた。 焼入れ後の歪量も全長で0.2mm以内に減少させることができた。 【規格】 寸法：L1200×W80×10t 材質：S50C 硬度：HRC60 深さ：0.5〜1.0mm
細かいところまでレーザ焼入しています！
【従来の困りごと】 浸炭焼入れでは、不必要な部分まで硬化してしまい、歪が大きくなる。 また、穴部やキー溝部が薄肉になっているため、焼入れ後のクラックの危険性がある。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入だとカム面を部分的に硬化させることで、歪を最小限に抑えることが出来る。 また、穴部、キー溝部に熱影響を与えないので焼き割れのリスクも回避できる。 【規格】 材質：S45C 硬度：Hs72-80 深さ：0.8UP
レーザー焼入で仕上げ加工なし！工数削減できます！
【従来の困りごと】 カム面の高周波焼入れをしてしまうと、薄肉のためカム面にて大きく歪が発生してしまう。 また、キー溝がある内径部も変寸してしまい、焼入れ後の仕上げ加工が必要になる。 【レーザー焼入のメリット】 カム面のみをレーザー焼入する事で、カム面の歪を軽減できた。 また、内径部にもまったく熱影響が入らないので、仕上げ加工も必要としないので、工数の削減につながった。 【規格】 材質：SCM440 硬度：HRC55 深さ：0.3mm
V溝部分のみをピンポイント加熱！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、硬化の必要な溝部分のみを硬化させることは難しいので、外周全面を硬化させなければならなかった。 そのため、外径、内径に変寸が起こるため、焼入れ後の後加工が必要だった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れは、硬化が必要なV溝部分のみをピンポイントで加熱することができる。 そのため、熱処理後の外径部のふくらみによる仕上げ加工、内径部の縮みによる仕上げ加工を削減できた。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.7mm
レーザー焼入れで薄肉部分のクラック回避！
【従来の困りごと】 本案件は特殊形状になるので、高周波焼入れでは専用コイルを製作する必要があり、それにかかる製作コストと時間が余計にかかってしまう。 また、両サイドの薄肉部分でクラックの危険性がある。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れは、コイルを必要としないため、製作コストと時間をかけずに施工できる。 また、両サイドの薄肉部もクラックを発生させずに焼入れすることができる。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
大きなものもレーザ焼入可能です！
【従来の困りごと】 高周波移動焼入で行うと、ソフトゾーン(SZ) が大きくなる(約10mm)。 また、一発焼入で行うと、径の小さい部分でギャップが大きくなり、硬度ばらつきが出やすい。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入は、約1.5mmのSZで焼入れ出来る(本案件は円周方向にSZ)。 SZが少ないため、耐久性が向上する。 また、1ラインずつ焼入するので、硬度のバラツキが無い。 【規格】 寸法：φ500×T297 材質：SCM440 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：HRC60
1ラインずつレーザー焼入します！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、内径R部の凸面両側にあるエッジ部で焼き割れが生じるリスクが非常に高いため、凸面だけを安全に焼入れする事は難しい。 また、熱処理後の歪による寸法変化も懸念される。 【レーザー焼入のメリット】 レーザー焼入は、エッジのある部分でも焼き割れの危険を冒さず局所的に焼入することが可能。 本案件においては、レーザー焼入後の熱処理歪はほとんど発生していない。 【規格】 寸法：L720×Φ618×Φ201 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.6mm
摩耗する部分のみを硬くして部品寿命を延ばす！
【従来の困りごと】 従来は市販品の生爪を使用していたのだが、開閉時におこる摩耗ですぐに爪の摺動部が摩耗してしまい、頻繁に爪を交換しなければならず無駄なコストがかかっていた。 【レーザ焼入れのメリット】 市販品の生爪でも、焼入れが可能な材質であれば部分的に焼入れを行う事で、摩耗する部分のみを硬くして部品寿命を延ばすことが可能。 【規格】 寸法：L80×H47×T20 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
簡単そうに見えて難しい。真ん中でレーザやくにゅっと曲がります！
【従来の困りごと】 高周波焼き入れで先端の部分焼入れをすると、先端付近がズブ焼き状態になってしまい、熱処理後の変形が大きく歪矯正を行ったが、非常に時間がかかった。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、ワークの本当に必要な部分だけを焼入れすることが可能になり、ワークに無駄な熱影響を与えず、熱処理による変形を最小限に抑えられる。 【規格】 寸法：L200×H120×T6.15 材質：S50C 硬度：HRC62 深さ：0.7mm
スピーディーに高硬度レーザー焼入が可能です！
【従来の困りごと】 高周波焼入では、焼入れ範囲となる内径のV面がズブ焼き状態となり、熱処理後の歪が大きく寸法公差を大きく外れてしまった。 歪矯正を行ったがV面がズブ焼き状態の為、割れのリスクが高く修正が出来なかった。 【レーザー焼入のメリット】 レーザー焼入では、V面の表面のみを高硬度に焼入れする事が可能。 また、表面のみを焼入れしワーク内部は硬化させないため熱処理後の歪も非常に小さく抑える事が出来る。 【規格】 寸法：Φ326×Φ289×T4 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.3mm
入荷後10分で納品できました！
【従来の困りごと】 先端部のみを硬化させ、ピンの先端部の外径は膨らまないように処理したかった。 しかし、高周波焼入れでは、外径から加熱して先端部の硬度を上げるので、外径部の径が大きくなる。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでは先端の外径膨らみに関しては、3μm以内の変形量で抑える事ができた。 また、レーザ焼入れではコイル不要の為、持ち込んで頂いてから10分で納品が可能であった。 【規格】 寸法：φ15×30L 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.5mm
特殊コイル＆大容量出力の高周波発振器で短納期を実現！
【従来の困りごと】 指定の焼入れ硬化幅が広いL字形状のプレートは、特殊なコイルと大容量出力の高周波発振器が必要になる。 また、大面積のL字形状のためレーザ焼入れでは、ソフトゾーンレスでは焼入れできない。 【富士高周波の対応】 高周波焼入れコイルを社内で製作するため、納期及びコスト面で強みがある。 また、最大600KWまでの高周波発振器を保有しているので、このような大面積の焼入れもソフトゾーン無しで焼入れが可能。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：2.0mm
各種モジュールに合わせたコイルを数千種類保有しています！
【背景】 ウォームギヤ部の高周波焼入れ。 一歯回転焼入れの場合、大きいモジュールだけではなく、シャフト部が長い製品にも対応が可能。 【富士高周波の対応】 各種モジュールに合わせたコイルを数千種類保有しており、形状に合ったコイルが無くても社内ですぐに修正対応が出来る。 【規格】 サイズ：M12×φ110×L625 材質：SCM435 硬度：Hs67 深さ：2.0mm
超大型ラックギヤの高周波焼き入れできます！
【従来の困りごと】 大型のラックギヤの高周波焼き入れは、ギヤの一歯移動焼き入れの技術がなければ、対応は難しい。 また、高周波焼き入れ後に歪も発生するので歪取りの技術も必要となってくる。 【富士高周波の対応】 弊社では、ギヤの一歯移動焼き入れを得意としており、その技術を応用した形で大型ラックギヤの高周波焼き入れが可能である。 また、歪に関しても矯正を行い、最終は全長で0.1mm以内で出荷。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：2.0mm
ギザギザな部分を高周波焼入れします！
【従来の困りごと】 グリッパーピットは大型鋼管をつかむための治具。 鋼管をグリップするためのギザギザな部分を硬化させたいが、薄肉部分がありクラックの危険性が高い。 【富士高周波の対応】 グリップするギザギザな部分に関しては、2mm以上の硬化層深さと硬さの両立が必要なので、高周波焼入れの空冷を選択した。 そうすれば、クラックの危険性も回避できる。 【規格】 材質：SNCM439 硬度：Hs70 深さ：2mm
レーザ焼入れで工期・コストを削減！
【従来の困りごと】 ギヤとしての最終的な精度はそこまで求めないが、高周波焼入れ、浸炭焼入れをしてしまうとギヤの精度が崩れてしまい、歯研工程を入れなければならない。 【レーザ焼入れのメリット】 歯切り工程で必要精度まで仕上げてしまい、レーザ焼入れを最終工程にすることで、歯の精度の崩れを最小限に抑えた。 そのため、歯研工程を無くし、工期・コストの削減ができた。 【規格】 寸法：Φ227×145mm 材質：SCM440 硬度：HRC55 深さ：0.5mm
高周波焼入れ60年以上のノウハウで難易度の高いコイル製作も対応できます！
【背景】 大型リングの内径部を部分的に高周波焼入れするのは、コイルの製作の難易度が高い。 そのため、このような案件はできる加工屋が限られてくる。 【富士高周波の対応】 高周波焼入れ60年以上のノウハウを活かして、最適な焼入れ方法及びコイルの製作を行っている。 本案件はリスクの少ない空冷で冷却するのがベストと判断した。 【規格】 寸法：φ1220×φ1037×238W 材質：SCM440 硬度：HRC50 深さ：2mm
レーザ焼入れ材質別焼入れデータ公開します！
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第7回『レーザ焼入れ材質別焼入れデータ』 【内容】 レーザ焼入れにおいて硬化しやすい材質や硬化しにくい材質など色々あります。 その理由も含めて簡単にですが解説しています。 設計段階でレーザ焼入れを検討するにあたり、設計技術者の参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.機械構造用炭素鋼（S××C）、合金鋼（SCM×××） 3.鋳物材（FCD×××、FC×××） 4.マルテンサイト系ステンレス鋼（SUS440C、SUS420J2） 5.金型鋼（SKD11、SKD61） 6.まとめ 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れにおいて良く扱われる材料を知りたい ・各種材料での焼入れ特性を知りたい
靱性＆耐摩耗性の両立！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、軸径がφ6になるため内部まで硬化してしまい、衝撃が加わると折れてしまうという靭性に課題があった。 しかし、軸部の表面は摩耗するので硬くしたかった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでφ6軸部の表面0.3mmのみを硬化させることができた。 内部まで硬化させない事で靭性と表面の耐摩耗性の両方の特性を得られた。 【規格】 寸法：φ6×59.5mm 材質：SCM435 硬度：HRC51以上 深さ：0.3mm
レーザ焼入れで熱処理における歪問題等の課題を解決したい方へ
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第3回『レーザ焼入れ課題解決事例』 【内容】 レーザ焼入れにおける課題解決事例を具体的にどのようなこれまでの熱処理でどのようなポイントで困っていて、そしてレーザ焼入れによってどのように解決したのかを解説します。 現状、熱処理に困っている案件をお持ちの方には参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.課題解決事例 3.最後に 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れの活用法についてより詳しく知りたい ・レーザ焼入れのメリットについて事例を通じて勉強したい
焼入れしても金属表面の光沢を保てる！真空状態にした加工品を加熱～冷却
治具・工具等・加工部品の全加工の要望に答えることのできる技術集団 テルミックの「技術・製品」をご紹介いたします。 当社では、真空状態にした加工品を加熱～冷却する焼入れを行っております。 焼入れしても金属表面の光沢を保てるのが特長です。 1～100個のロットに対応いたします。 【特長】 ■真空焼入れ ■加工品を加熱～冷却する焼入れ方法 ■焼入れしても金属表面の光沢を保てる ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
熱処理時の歪みが約50％減…！熱処理法浸窒焼入れの仕組みやメリットなど掲載の技術資料と熱処理事例集を進呈！ ※試作・テストOK
「浸窒焼入れの基礎知識」は、熱処理法「浸窒焼入れ」の仕組みやメリットなど、基礎知識と有効性がわかる技術資料です。 「浸窒焼入れ熱処理事例集」は、浸窒焼入れのメリットや効果、他処理との歪み比較など多数掲載した事例集です。 ※技術資料＆事例集はダウンロードよりPDFをご覧下さい。
従来の焼入れ方法による歪みを50％削減！薄物でも歪まない、新しい表面硬化熱処理法『浸窒焼入れ』 ※試作・テスト加工可能
アイテックの『浸窒焼入れ』は、鋼に窒素のみを浸入・拡散し、オーステナイト状態から焼入れを行う新しい表面硬化熱処理法です。 窒素を浸入させ焼入れを行うことにより、安価なSPCC材でも850HV程度の表面硬度が得られ、内部に窒素が拡散している範囲で硬度を上昇させることが可能です！ ～ 只今、試作・テスト加工を募集中！ ～ 【浸窒焼入れのメリット】 ■部品の代替表面硬化法として有用 ■低ひずみが求められる部品に対して有用 ■内部まで硬化させることが可能 ■ガス軟窒化処理よりも短時間で深い硬化層を得ることが可能 ※詳細は下記ダウンロードよりPDFをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください
一般的な浸炭焼入れよりも「環境負荷低減」や「低ひずみ」に貢献する、新しい熱処理法！アンモニアによる焼入れでCO2発生ゼロ
アイテックの『浸窒焼入れ』は、鋼に窒素のみを浸入・拡散し、 オーステナイト状態から焼入れを行う、低ひずみに特異性のある表面硬化熱処理法です。 当熱処理法は、Fe-N2元系状態図のオーステナイト領域（γ）で鋼に窒素を浸入・固溶。 その後急冷して固い窒素マルテンサイトを生成します。 一般的な「浸炭焼入れ」とは異なり、アンモニアで焼入れを行うため、処理工程でのCO2発生ゼロ！ 環境に配慮した新処理法としてのご提案が可能です。 【浸窒焼入れのメリット】 ★アンモニアによる焼入れで、CO2が発生しない ・SPCC材でもHMV800以上の高表面硬度 ・浸炭より低い焼入れ温度で、低ひずみ ※ひずみ50%の削減の実例あり ・高軟化抵抗 ・ひずみ修正レスで、トータルコスト低減 ～ ”脱炭素熱処理 浸窒焼入れセミナー” 動画無料公開中！ ～ ◆テーマ：脱炭素熱処理 浸窒焼入れセミナー 浸炭から浸窒への可能性を探る ◆公開動画：浸窒焼入れ 量産＆開発事例 ◆閲覧方法：当ページ下部のYouTubeから ※詳細情報は下記［PDFダウンロード］より、技術資料をご覧いただだけます。
高周波焼入・火炎焼入は当社にお任せください！
電子科学工業株式会社は、主に高周波焼入、火炎焼入（フレームハード ニング）を行っている会社です。 精密機械部品、防衛、宇宙、特殊車両部品等を得意としており、国立天文台 「すばる」の観測装置にも当社の熱処理技術が利用されています。 軟窒化、浸炭後の高周波焼入や、焼結部品の高周波焼入は是非当社に ご用命ください。 【営業内容】 ■高周波焼入 ■火炎焼入（フレームハードニング） ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
各部品のもつ金属材料の特性を引出し、機械的に性質を高める方法として広く採用！
当社で行う「高周波焼入」についてご紹介いたします。 自動車を始め機械に総称される装置、設備にはそれぞれの部品で 動力部から伝達される力、働きによって目的とする機能を発揮。 こうした各部品のもつ金属材料の特性を引出し、機械的に性質を 高める方法として広く採用されているのが高周波焼入加工です。 【高周波焼入加工】 ■内径一発焼入 ■ワーク回転一発噴射焼入 ■移動焼入 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
マシンニングセンターに装備されるツーリング・高張力ボルトや動力伝達部品である減速機への導入が期待されている新技術！
『水素抑制浸炭焼入技術』は、 「高機能性+高寿命」を実現し、部品の小型化・高強度化に貢献します。 【特長】 ■相反する性質「高強度・高靭性」を同時に向上 ・破断・破壊・摩耗の原因を解消し、高寿命化につながる ■疲労強度33％UPを達成 ・従来の素材を使用でき、小型・高強度化 ・トータルコスト低減につながる ■硬化層の伸びの向上を実現 ・機械的性質を最大限に引き出すことに成功 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
