管理システムのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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管理システム - メーカー・企業1880社の業務用製品ランキング | イプロスものづくり

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管理システムのメーカー・企業ランキング

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  1. 株式会社アグリマート 東京都/その他製造
  2. ネクストソリューション株式会社 東京都/ソフトウェア
  3. 日本カーネット株式会社 東京都/IT・情報通信
  4. 4 株式会社野村総合研究所 神奈川県/IT・情報通信
  5. 5 エスアイエル株式会社 千葉県/IT・情報通信

管理システムの製品ランキング

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  1. AI害虫管理システム『AiPics(アイピクス)』 株式会社アグリマート
  2. 医薬品・医療機器添付文書作成管理システム『PMDOC X』 ネクストソリューション株式会社
  3. GxP品質文書9:手順書の教育管理をしたい 株式会社野村総合研究所
  4. 4 統合型自動車業務管理システム『DREAM POWER』 日本カーネット株式会社
  5. 5 予備品・保全部品管理システム『AceHozen』 エスアイエル株式会社

管理システムの製品一覧

1441~1470 件を表示 / 全 5648 件

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クラウド型在庫管理システム『SmartF』|スモールスタート可能

必要な機能だけ選べるクラウド型在庫管理システム。低コスト・スモールスタートが可能&専任担当の安心サポートつき

『SmartF』は、低コスト・スモールスタートが可能なクラウド型在庫管理システムです。 在庫・工程・原価などの業務をまとめて“見える化”し、ムダ・工数・コストを削減。 ◆よくある課題 ・手書きやエクセル管理が手間でミスが発生する ・リアルタイムで正確な在庫がわからない ・在庫欠品や過剰在庫が発生する ・ロット管理など詳細な在庫管理をしたい 『SmartF』なら、これらを“低コスト・スモールスタート”で解決可能。 専任担当が導入から運用までしっかりサポートします。 ◆導入効果(一例) ・在庫金額を年間100万円削減 ・棚卸工数を10分の1に削減 ・年間数1,000万円の廃棄ロスがゼロに ・手書き管理やエクセル入力作業がゼロに ◆主な機能 在庫管理/部材管理/工程管理/生産計画/受発注管理/原価管理/倉庫管理/品質管理 ▶▶改善事例付き『在庫管理システムの始め方ガイド』を無料配布中! 「カタログをダウンロード」からぜひご覧ください。

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  • 工程管理システム
  • 原価管理システム
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在庫管理システム導入事例【電子基板実装メーカー様】

在庫の見える化と年間1000時間以上の工数削減に成功!手作業や残業をなくすことで生産性を向上

基板実装メーカーの株式会社大日光・エンジニアリング様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、棚卸を手作業で行っていたため10~12営業日を要し、担当者の負荷が大きいことが課題でした。 導入効果としては、棚卸の手入力作業をゼロにし、年間1,000時間以上の工数を削減できました。 ■課題 ・属人的な棚カード手書き運用による記入・集計工数の増大 ■効果 ・棚カードをバーコード管理化し手書き作業をほぼゼロ化、年間300時間以上削減

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化粧品メーカーの在庫管理効率化事例 | 誤使用誤投入が年間0件に

誤使用・誤投入0件、年間損失額の数千万円が0円に!ハンディ端末で工数削減・属人化解消も成功

化粧品メーカーの東洋ビューティ株式会社様へ、原料在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、原料の取り違えやロットミスが年間5件ほど発生し、年間損失額が数千万円に上っていることが課題でした。 導入効果としては、ハンディーターミナルを用いたバーコード管理により誤使用・誤投入が年間0件となり、年間損失額を0円に削減できました。 ■課題 ・全工場停止で4~5日かかっていた棚卸作業 ■効果 ・循環棚卸で1.5日完了、人員1名で実施可能 \\ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中! // 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください!

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生産管理システム導入事例【リユース事業会社様】

在庫・作業進捗の一元管理を推進!スモールスタートで複数拠点の管理方法を統一

リユース容器メーカーの成本コンテナー株式会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、現場が紙帳票に記録した作業結果を管理者がExcelへ転記・集計しており、月20時間もの手作業工数が発生していることが課題でした。 導入効果としては、ハンディターミナルで作業結果を直接「SmartF」に登録できるようになり、転記・集計作業が不要となったことで月20時間(年間240時間)の工数を削減できました。 ■課題 ・在庫状況の問い合わせ対応が都度発生し、月1時間の間接工数が発生していた ■効果 ・在庫をリアルタイム更新することで問い合わせ対応工数を月1時間削減

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化粧品製造会社様の在庫管理導入事例 |年間100時間の工数削減に

所要量計算の手間を年間100時間削減!機能を絞った導入で、既存システムと共存しながらピンポイントに課題を解決

化粧品メーカーの日東電化工業株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、将来在庫の把握が難しく所要量計算をエクセルで手入力する運用が課題でした。 導入効果としては、既存システムとSmartFをCSV連携して所要量計算を自動化したことで、年間100時間の工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・ロット番号の変動により現場でのロット記録が手書き運用となっていた ■効果 ・生産指図書発行タイミングの最適化で手書きロット記録の手間を大幅削減 \\ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中! // 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください!

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生産管理システム導入事例【金属加工会社様】

手入力の手間をなくし年間200時間以上の工数削減!アナログ管理特有のヒューマンエラーも大幅削減

金属加工メーカーの白河バープレシジョン株式会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、受注登録を毎日約1時間かけて手入力しており、ヒューマンエラーをなくせないことが課題でした。 導入効果としては、受注情報をCSVで一括取り込みに切り替えたことで作業を1日10分に短縮し、年間200時間の工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・出荷登録の手入力・目視確認作業 ■効果 ・ハンディターミナルでのバーコード読取に置換し年間約80時間の工数削減

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在庫管理システム導入事例【金属加工会社様】

鋼材の在庫管理をバーコード管理化!リアルタイムの在庫把握&ロットトレースが可能に

金属加工メーカーの日星精工株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎月エクセルで鋼材在庫管理表を作成するのに約2日を要し、担当者に大きな負担がかかっていました。 導入効果としては、ハンディ端末とバーコード管理で入出庫データをリアルタイム反映できるようになり、在庫管理表作成時間を月2~3時間へ短縮(約85%削減)できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・材料ロット管理の不備による先入先出の徹底不足 ■効果 ・ロットトレース機能で先入先出とロット指定を完全遵守

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工程管理システム導入事例 | 年間約780時間の工数削減

【ファインセラミックス製品メーカー】ハンディ端末を用いた作業記録でエクセル管理の工数削減を実現

ファインセラミックス製品メーカーのファインセラミックス製品製造会社様へ、工程管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、25名分の作業実績をエクセルへ転記・集計するのに毎日6時間を要していることが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末で実績を直接入力し自動集計する運用に切り替えたことで、実績集計時間を半減し、年間約780時間の工数を削減できました(6時間 → 3時間/日)。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・生産進捗を確認するために毎日3人が1時間かけていた進捗集計業務 ■効果 ・進捗集計作業をPCで瞬時に出力できるようにし、年間約780時間の工数を削減 \\ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中! // 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、工程管理改善にお役立てください!

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在庫管理システム導入事例【小型ポンプの開発・製造・販売会社様】

半年の棚卸工数を1000時間規模で削減!精緻な在庫管理で発注ミス防止やロットトレースも強化

組立品メーカーのマブチモーターオーケン株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、月次棚卸のたびに半日~1日生産を停止して実地棚卸を行い、手書き・Excelでの集計にさらに1日以上を要するなど、棚卸工数が過大であることが課題でした。 導入効果としては、ハンディターミナルとSmartFによるリアルタイム在庫更新により棚卸工数を半年で約1,000時間削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・理論在庫と実在庫の差異による欠品リスク ■効果 ・最新在庫を常時把握し正確な発注を実現

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生産管理システム導入事例【ねじの開発製造販売会社様】

既存システムで手書き・手入力が必要だった作業をシステム化!人的ミスや工数の削減を実現

金属加工メーカーのハードロック工業株式会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、材料在庫・発注をエクセルで管理し、毎月1,000件以上の入出庫を手入力していたため、月間30時間もの入力工数が発生していました。 導入効果としては、SmartFとバーコード運用で現場から直接データを登録できるようになり、月間30時間(年間360時間)の入力工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視チェックと手書きロット記入による誤出荷リスク ■効果 ・QRコード照合により誤出荷ゼロを達成

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生産管理システム導入事例【成型品製造会社様】

手書き&エクセル入力がゼロに。1人の省人効果+迅速な生産調整で生産性向上

成型品メーカーの宮川化成工業株式会社様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、現場作業者が手書きで作成した日報を事務所でエクセル入力する作業に月間約100時間を要していることが課題です。 導入効果としては、バーコードでの作業実績入力に切り替えたことで入力作業がゼロになり、月間約100時間(年間約1,200時間)を削減し、1人分の省人化を実現しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・毎朝30分かかっていた在庫確認作業 ■効果 ・在庫確認作業が不要となり、月間10時間の工数を削減

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在庫管理システム導入事例【システム開発会社様】

老朽化したシステムを刷新し、保守部品の在庫管理を最適化!

産業機械装置業界のシステム開発会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、パソコンへの手入力で24時間動き続ける入出庫を記録していたため、入力工数とミスが発生していることが課題でした。 導入効果としては、ハンディターミナルとバーコード運用に切り替えたことで入力工数を年間176時間削減し、入力ミスも大幅に減少しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・棚卸差異の原因究明が困難で、棚卸工数が過大である ■効果 ・棚卸工数を年間25時間削減し、差異発生を抑制

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冷凍食品の製造販売会社様 | 在庫数確認の工数を約95%削減事例

毎日の原料在庫数の確認の手間を95%削減

食品メーカーの香住食研株式会社様へ、原料在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎日4名で2時間を費やしていた原料在庫数の目視確認と紙への記録が大きな負担となっていました。 導入効果としては、原料ラベル+ハンディ端末運用により入出荷を自動記録できるようになり、在庫数確認の工数を約95%削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・出荷時に原料を探す手間と先入先出未徹底による廃棄ロス増大 ■効果 ・エリア管理とロット・期限管理の徹底で探す手間を解消し廃棄ゼロ化へ貢献 \\ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中! // 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください!

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生産管理システム導入事例【イヤホン販売・受注生産企業様】

製品別原価管理・粗利分析が可能に!商品開発の予算化による開発スピード向上もできる体制に

組立品メーカーの株式会社タイムマシン様へ、原価管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、製品別の原価計算を行うために業務委託 1~2 名分(40~80 時間相当)の工数が必要になる見込みだったことが課題です。 導入効果としては、SmartF により自動で製品別原価管理が可能となり、40~80 時間分の人件費・工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫を月次棚卸でしか把握できず、工数集計も行えない状況 ■効果 ・リアルタイム在庫管理とシステム工数集計により、詳細な粗利分析が可能な体制を構築

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在庫管理システム導入事例【ソフトウェア開発・販売会社様】

脱・複雑で属人的なエクセル在庫管理!受注案件単位の在庫管理はそのままに、業務標準化や工数削減、ミス削減まで実現

ロボットソフトウェアメーカーのリンクウィズ株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、受注案件ごとのBOMとエクセルを突き合わせて発注内容を確認するたびに多大な時間がかかり、担当者への負荷が大きいことが課題でした。 導入効果としては、SmartFでBOMと品目マスタを自動連携し標準化された発注フローを構築したことで、発注確認工数を年間約400時間削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・複雑な棚卸作業による工数増大 ■効果 ・棚卸工数を年間120時間削減

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在庫管理システム導入事例【自動車部品製造会社様】

過剰在庫を削減・発注手配もハンディ端末でミスなし数秒で完了

自動車部品メーカーの自動車部品製造会社様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、生産設備の保守部品を紙や各部署ごとの発注で管理していたため、在庫の重複発注が相次ぎ過剰在庫が増え続けていることが課題でした。 導入効果としては、バーコードラベルとハンディ端末で在庫を一元管理したことで、保守部品の過剰在庫を約120万円分削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・専任者不在時に保管場所が分からず発注ミスが発生 ■効果 ・ハンディ端末運用で部品探索と発注工数を大幅削減

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医薬品業界| ハンディ端末活用で賞味期限切れ製品出荷を99%防止

ハンディ端末を用いた作業記録で正確な在庫管理を実現

食品メーカーの加工食品製造会社様へ、日付検品システムとして在庫管理機能を活用した「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、指示書と製品ラベルを一つひとつ目視で突き合わせる運用が課題でした。誤出荷(とくに賞味期限切れ品)のリスクが高く、確認作業に多大な時間がかかっていました。 導入効果としては、ハンディ端末で品番と賞味期限を照合する仕組みに切り替えたことで、賞味期限切れ製品の出荷を99%防止できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う照合作業の工数過大 ■効果 ・ハンディ端末による照合で工数を半減 \\ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中! // 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください!

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在庫管理システム導入事例【医療機器メーカー様】

棚卸時間を約50%削減・在庫の計算ミスが低減

医療機器メーカーのA社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎月の棚卸を紙の棚表で行っており、作業員2名が2~3時間を要するうえ、大量入庫がある月はさらに時間が延びることが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でラベルを読み取る運用に切り替えたことで棚卸時間を最大約50%削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・紙ベースの棚表による記入・計算ミス ■効果 ・ハンディ端末と自動集計で計算ミスを解消

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セット検品システム導入事例【酒類卸売会社様】

ハンディ端末を用いた出荷検品で商品の入れ間違いや入れ忘れ0を実現

卸・物流倉庫業界の酒類卸売会社様へ、出荷検品管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、セット品を梱包する際に写真と製品を目視で突き合わせて確認していたため、毎月数件の入れ間違いや入れ忘れが発生していました。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを照合する仕組みに切り替えたことで出荷ミスをゼロにし、現場責任者によるダブルチェック工数も大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う現場責任者のダブルチェック工数増大 ■効果 ・現場責任者不在でも作業を進められる体制を構築し作業効率向上

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在庫管理システム導入事例【食品製造会社様】

ハンディ端末を用いた在庫管理で工数削減と入出庫ミスを防止

食品メーカーの長崎県内企業様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、紙とExcelで入出庫と棚卸データを転記していたため作業員の誤記・記入漏れが発生し、正確な在庫数と在庫金額を把握できず、突発トラブル時に部品が見つからず製造ラインが停止することが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを読み取り入出庫と棚卸を自動記録する運用に切り替え、紙→Excelへの入力時間をゼロにしたうえで棚卸回数を年2回から年4回へ増やしても工数を大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫部品が見つからず製造ラインが停止するリスク ■効果 ・リアルタイム在庫把握でライン停止を防止、棚卸頻度倍増

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在庫管理システム導入事例【自動車部品メーカー様】

複数拠点の在庫を見える化!ハンディ端末の活用で棚卸工数560時間削減のインパクトも

セラミックセンサー(電子部品)メーカーの株式会社テクノデバイス様へ、生産管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、工程ごとの進捗や設備稼働状況のリアルタイム可視化が課題でした。導入効果としては、リアルタイムでの進捗把握により生産性が約15%向上し、製造遅延の早期発見・対応が可能になりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・生産進捗のリアルタイム把握不足 ■効果 ・生産性15%向上 ・製造遅延の早期発見・対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【資料】原価管理システムは必要?<製造業の課題解決シリーズ>

Excel原価管理の"セルフ"診断シート付き!はじめてでも分かる現状見える化ガイド

当資料では、原価管理システムの必要性についてご紹介しております。 BCGデータに基づく世界と日本の製造コスト推移比較や、原価高騰時代における製造業の差別化戦略、30問の自社成熟度チェックで適切な改善ステップなど詳しく解説。 その他、原価管理システム導入成功事例も掲載しており、参考になる一冊となっております。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容(一部)】 ■世界と日本の製造コスト推移ヒートマップ ■なぜ今、原価が見えないと危ないのか ■Excel原価管理5つの限界 ■原価管理システムとは 全機能マップ ■自社成熟度セルフ診断30問 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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【資料】生産管理で紙・エクセル業務をやめる方法

生産管理業務はシステムでどう変わる?脱・紙エクセルに成功した企業事例あり

当資料は、紙・エクセルに依存している生産管理業務の課題を解決したいと考えている、すべての製造業の方に向けた現場改善マニュアルです。 実際に脱・紙エクセルを実現した企業の事例も紹介し、非効率な管理業務をなくす方法をご紹介。 また、生産管理システムと併用できるIoTツールについても掲載しており、参考になる一冊となっております。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容(一部)】 ■はじめに ■紙・エクセル業務が残りがちな業務 ■紙・エクセルから置き換えられるシステム ■生産管理システムでアナログ業務はどう変わる ■生産管理システムと併用できるIoTツール ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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バーコード在庫管理 始め方ガイド【棚卸工数73%減の事例付き】

バーコード1本で始める、入力ミスゼロの在庫管理!ハンディターミナルの選び方も“7つのポイント”で分かりやすく解説

多くの製造業が抱える、手書きや表計算ソフトでの在庫管理は、もはや限界です。 リアルタイム性の欠如による欠品ミスの発生 、人為的な入力ミスによる過剰在庫 、 担当者しかわからないという属人化のリスク … これらはすべて、会社の利益を圧迫する構造的な課題です。 当資料では、バーコードを活用した在庫管理のデジタル化のヒントをご紹介しています。 【資料概要(一部)】 ■棚卸作業を73%削減し、2日かかっていた作業がわずか数時間で完了した事例をデータで解説 ■ヒューマンエラーを撲滅し、99.9%の読み取り精度で入力ミスをなくす方法 ■在庫管理成熟度診断【30問のチェックリスト】 ■現場のニーズに合ったハンディターミナルの選び方を7つのポイントで解説 バーコード在庫管理について基本的なポイントから知りたい、という方はもちろん、 導入を検討されている方にもヒントとなる内容が詰まっています。 ※下記の<カタログダウンロード>ボタンより、すぐに無料でご覧いただけます。

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SmartF導入事例集【化粧品・化学品・医薬品・食品業界】

「年間損失額数千万円がゼロ」「年間3,000時間以上の工数削減」を実現!

化粧品、化学品、医薬品、食品業界には、原料管理の手間やロットトレースの精度、棚卸の長時間化など、共通の悩みが多く存在します。 本資料では、SmartFを導入することでこれらの悩みを解決した企業の成功事例を詳しくご紹介します。各社が抱えていた課題と、SmartF導入によってどのように改善されたのかを、具体的なBefore/After形式で分かりやすく解説しています! 【事例紹介業界】 ■化粧品:ハンディターミナルによる正誤照合で、年間数千万円の損失額をゼロにした事例 ■化学品:QRコード照合で正確な先入先出と期限管理が可能になった事例 ■医薬品:生産計画と在庫を紐づけ、将来在庫の自動計算で発注業務の負担を軽減した事例 ■食品:賞味期限管理や不定貫品にも対応し、より精緻な管理を実現した事例 \\ 事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中! // 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

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生産管理システムSmartF | 導入事例集【自動車部品業界】

「棚卸工数560時間削減」「在庫の見える化」を実現!〜SmartFで解決した自動車部品業界の課題〜

複数拠点での在庫管理や、アナログな管理による入力漏れ、現場の負担増などの課題を抱えていませんか? 本資料では、SmartFを導入してこれらの課題を解決した自動車部品業界の成功事例をご紹介します。拠点ごとの在庫管理体制を統一し、業務効率化と生産性向上を実現した具体的な方法を、Before/After形式で詳しく解説していきます! 【事例紹介(一部)】 ■拠点ごとに異なっていた在庫管理体制を統一。ハンディ端末の活用で棚卸工数を560時間削減し、年間で420時間のエクセル入力作業をなくした事例。 ■紙やエクセルでの在庫管理を脱却し、棚卸工数を10分の1に圧縮。1人あたりの売上が140%向上し、欠品や出荷遅れがゼロに。 ■棚カードの手書き記入や手作業による棚卸をなくし、年間1000時間以上の工数削減に成功。正確な在庫管理で計画生産が可能となり、顧客満足度の向上へ。 \\ 事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中! // 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。

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ISO9001は必要?知っておくべき基本ポイント

取得すべきか見送るべきか――目的、メリット、そして導入推進に必要な施策まで整理

【この解説記事でわかること】 ・ISO9001の目的と仕組み ・取得率が伸び悩む三つの理由 ・認証で得られる四大メリット ・PDCA・リスク思考と七原則の概要 ・必要性を見極める判断ポイント コスト負担を最小化するための部分取得戦略や、段階的な教育プログラムの例も掲載され、自社規模や取引環境に合わせて柔軟に活用できるヒントが得られます。記事の最後には、ISO9001を効果的に推進するための6つのポイントも整理しています。 >>続きは【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます!<<

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  • その他 品質管理システム
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医薬品・食品業界で重要なバリデーションの基本

GMPを構成する重要な一要素 バリデーションを徹底解説!

製造業における品質保証の観点から、バリデーションは非常に重要です。特に、医薬品や食品産業など、厳しい規制が求められる分野で重視されています。今回の記事では、GMPにおけるバリデーションとは何かについて詳しく解説します。 【この解説記事でわかること】 ・バリデーションの定義と目的 ・バリデーションの種類 ・適格性評価の手順 ・バリデーションの対象 など >>続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます!<<

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不良ゼロ工場へ!バーコードを活用したポカヨケシステム紹介

バーコード管理で「工程飛ばし」や「ラベル誤貼り」をゼロにした現場改善術を解説(事例付き)

ラベル貼り間違いが絶えない──そんな現場に最速で効く改善策がポカヨケです。 本記事は、ミスを物理的に防ぐ「そもそも起こさせない」方法と、センサーやバーコードで即座にエラーを検知する「知らせて止める」方法を3つの事例で解説。治具活用、色識別、ハンディ連携など低コストでも始められる手順を紹介しています。 【この解説記事でわかること】 ・ポカヨケとポカミス ・ポカヨケのためのソフト/ハード対策 ・工程飛ばし/ラベル誤貼りの具体対策 ・バーコードシステム導入時の注意点 など >>続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます!<<

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“見える予測”が作る!製造現場のフォーキャスト術

売上・需要予測を改善し、生産・発注のムダを減らす一歩を

フォーキャスト(需要予測)は、製造業での生産・発注・在庫管理に欠かせない手法です。本記事では、フォーキャストの基本概念やバックキャストとの違いを整理したうえで、製造現場でどう運用すれば予測精度を保てるかを解説しています。具体的には、過去実績データ・工数データ・市場動向などをどう分析すべきか、発注方式(定量発注/定期発注)をどう使い分けるか、営業・サプライチェーンとの連携をどうするか、などのポイントを紹介しています。さらに、中小・中堅企業が陥りやすいリソース制約や属人化の課題を踏まえながら、生産管理システムを使ったデータ自動化による効率化手法を成功事例を交えて紹介します。 【この解説記事でわかること】 ・フォーキャスト(需要予測)の基本と導入意義 ・バックキャストとの違いと使い分け ・生産・発注業務での適用方法 ・データ自動化で予測精度を上げるコツ ・中堅企業ならではの課題と解決視点 など >>続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます!<<

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