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毎日の原料在庫数の確認の手間を95％削減
食品メーカーの香住食研株式会社様へ、原料在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎日4名で2時間を費やしていた原料在庫数の目視確認と紙への記録が大きな負担となっていました。 導入効果としては、原料ラベル＋ハンディ端末運用により入出荷を自動記録できるようになり、在庫数確認の工数を約95％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・出荷時に原料を探す手間と先入先出未徹底による廃棄ロス増大 ■効果 ・エリア管理とロット・期限管理の徹底で探す手間を解消し廃棄ゼロ化へ貢献 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください！
製品別原価管理・粗利分析が可能に！商品開発の予算化による開発スピード向上もできる体制に
組立品メーカーの株式会社タイムマシン様へ、原価管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、製品別の原価計算を行うために業務委託 1～2 名分（40～80 時間相当）の工数が必要になる見込みだったことが課題です。 導入効果としては、SmartF により自動で製品別原価管理が可能となり、40～80 時間分の人件費・工数を削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫を月次棚卸でしか把握できず、工数集計も行えない状況 ■効果 ・リアルタイム在庫管理とシステム工数集計により、詳細な粗利分析が可能な体制を構築
脱・複雑で属人的なエクセル在庫管理！受注案件単位の在庫管理はそのままに、業務標準化や工数削減、ミス削減まで実現
ロボットソフトウェアメーカーのリンクウィズ株式会社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、受注案件ごとのBOMとエクセルを突き合わせて発注内容を確認するたびに多大な時間がかかり、担当者への負荷が大きいことが課題でした。 導入効果としては、SmartFでBOMと品目マスタを自動連携し標準化された発注フローを構築したことで、発注確認工数を年間約400時間削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・複雑な棚卸作業による工数増大 ■効果 ・棚卸工数を年間120時間削減
過剰在庫を削減・発注手配もハンディ端末でミスなし数秒で完了
自動車部品メーカーの自動車部品製造会社様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、生産設備の保守部品を紙や各部署ごとの発注で管理していたため、在庫の重複発注が相次ぎ過剰在庫が増え続けていることが課題でした。 導入効果としては、バーコードラベルとハンディ端末で在庫を一元管理したことで、保守部品の過剰在庫を約120万円分削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・専任者不在時に保管場所が分からず発注ミスが発生 ■効果 ・ハンディ端末運用で部品探索と発注工数を大幅削減
ハンディ端末を用いた作業記録で正確な在庫管理を実現
食品メーカーの加工食品製造会社様へ、日付検品システムとして在庫管理機能を活用した「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、指示書と製品ラベルを一つひとつ目視で突き合わせる運用が課題でした。誤出荷（とくに賞味期限切れ品）のリスクが高く、確認作業に多大な時間がかかっていました。 導入効果としては、ハンディ端末で品番と賞味期限を照合する仕組みに切り替えたことで、賞味期限切れ製品の出荷を99％防止できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う照合作業の工数過大 ■効果 ・ハンディ端末による照合で工数を半減 ＼＼ 事例詳細や具体的な導入手順はPDFで公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」より無料で事例資料をダウンロードして、在庫管理改善にお役立てください！
棚卸時間を約50％削減・在庫の計算ミスが低減
医療機器メーカーのA社様へ、在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、毎月の棚卸を紙の棚表で行っており、作業員2名が2～3時間を要するうえ、大量入庫がある月はさらに時間が延びることが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でラベルを読み取る運用に切り替えたことで棚卸時間を最大約50％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・紙ベースの棚表による記入・計算ミス ■効果 ・ハンディ端末と自動集計で計算ミスを解消
ハンディ端末を用いた出荷検品で商品の入れ間違いや入れ忘れ０を実現
卸・物流倉庫業界の酒類卸売会社様へ、出荷検品管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、セット品を梱包する際に写真と製品を目視で突き合わせて確認していたため、毎月数件の入れ間違いや入れ忘れが発生していました。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを照合する仕組みに切り替えたことで出荷ミスをゼロにし、現場責任者によるダブルチェック工数も大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・目視確認に伴う現場責任者のダブルチェック工数増大 ■効果 ・現場責任者不在でも作業を進められる体制を構築し作業効率向上
ハンディ端末を用いた在庫管理で工数削減と入出庫ミスを防止
食品メーカーの長崎県内企業様へ、保守部品在庫管理システム「SmartF」を導入した事例についてご紹介いたします。 同社では、紙とExcelで入出庫と棚卸データを転記していたため作業員の誤記・記入漏れが発生し、正確な在庫数と在庫金額を把握できず、突発トラブル時に部品が見つからず製造ラインが停止することが課題でした。 導入効果としては、ハンディ端末でバーコードを読み取り入出庫と棚卸を自動記録する運用に切り替え、紙→Excelへの入力時間をゼロにしたうえで棚卸回数を年2回から年4回へ増やしても工数を大幅に削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・在庫部品が見つからず製造ラインが停止するリスク ■効果 ・リアルタイム在庫把握でライン停止を防止、棚卸頻度倍増
Excel原価管理の"セルフ"診断シート付き！はじめてでも分かる現状見える化ガイド
当資料では、原価管理システムの必要性についてご紹介しております。 BCGデータに基づく世界と日本の製造コスト推移比較や、原価高騰時代における製造業の差別化戦略、30問の自社成熟度チェックで適切な改善ステップなど詳しく解説。 その他、原価管理システム導入成功事例も掲載しており、参考になる一冊となっております。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容(一部)】 ■世界と日本の製造コスト推移ヒートマップ ■なぜ今、原価が見えないと危ないのか ■Excel原価管理5つの限界 ■原価管理システムとは 全機能マップ ■自社成熟度セルフ診断30問 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
生産管理業務はシステムでどう変わる？脱・紙エクセルに成功した企業事例あり
当資料は、紙・エクセルに依存している生産管理業務の課題を解決したいと考えている、すべての製造業の方に向けた現場改善マニュアルです。 実際に脱・紙エクセルを実現した企業の事例も紹介し、非効率な管理業務をなくす方法をご紹介。 また、生産管理システムと併用できるIoTツールについても掲載しており、参考になる一冊となっております。ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容(一部)】 ■はじめに ■紙・エクセル業務が残りがちな業務 ■紙・エクセルから置き換えられるシステム ■生産管理システムでアナログ業務はどう変わる ■生産管理システムと併用できるIoTツール ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
バーコード1本で始めるデジタル化超入門ガイド ～自社の在庫管理成熟度は何点？【セルフ診断チェックリスト付き】～
多くの製造業が抱える、手書きやExcelでの在庫管理は、もはや限界です 。リアルタイム性の欠如による欠品ミスの発生 、人為的な入力ミスによる過剰在庫 、担当者しかわからないという属人化のリスク …これらはすべて、会社の利益を圧迫する構造的な課題です 。 当資料では、バーコードを活用した在庫管理のデジタル化のヒントをご紹介しています。 【掲載内容(一部)】 ■棚卸作業を73%削減し、2日かかっていた作業がわずか数時間で完了した事例をデータで解説 ■ヒューマンエラーを撲滅し、99.9%の読み取り精度で入力ミスをなくす方法 ■在庫管理成熟度診断【30問のチェックリスト】 ■現場のニーズに合ったハンディターミナルの選び方を7つのポイントで徹底解説 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
「年間損失額数千万円がゼロ」「年間3,000時間以上の工数削減」を実現！
化粧品、化学品、医薬品、食品業界には、原料管理の手間やロットトレースの精度、棚卸の長時間化など、共通の悩みが多く存在します。 本資料では、SmartFを導入することでこれらの悩みを解決した企業の成功事例を詳しくご紹介します。各社が抱えていた課題と、SmartF導入によってどのように改善されたのかを、具体的なBefore/After形式で分かりやすく解説しています！ 【事例紹介業界】 ■化粧品：ハンディターミナルによる正誤照合で、年間数千万円の損失額をゼロにした事例 ■化学品：QRコード照合で正確な先入先出と期限管理が可能になった事例 ■医薬品：生産計画と在庫を紐づけ、将来在庫の自動計算で発注業務の負担を軽減した事例 ■食品：賞味期限管理や不定貫品にも対応し、より精緻な管理を実現した事例 ＼＼ 事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。
「棚卸工数560時間削減」「在庫の見える化」を実現！〜SmartFで解決した自動車部品業界の課題〜
複数拠点での在庫管理や、アナログな管理による入力漏れ、現場の負担増などの課題を抱えていませんか？ 本資料では、SmartFを導入してこれらの課題を解決した自動車部品業界の成功事例をご紹介します。拠点ごとの在庫管理体制を統一し、業務効率化と生産性向上を実現した具体的な方法を、Before/After形式で詳しく解説していきます！ 【事例紹介(一部)】 ■拠点ごとに異なっていた在庫管理体制を統一。ハンディ端末の活用で棚卸工数を560時間削減し、年間で420時間のエクセル入力作業をなくした事例。 ■紙やエクセルでの在庫管理を脱却し、棚卸工数を10分の1に圧縮。1人あたりの売上が140%向上し、欠品や出荷遅れがゼロに。 ■棚カードの手書き記入や手作業による棚卸をなくし、年間1000時間以上の工数削減に成功。正確な在庫管理で計画生産が可能となり、顧客満足度の向上へ。 ＼＼ 事例詳細をまとめたPDFを無料で公開中！ ／／ 下記「カタログをダウンロード」よりご覧いただけますので、お気軽にダウンロードください。
取得すべきか見送るべきか――目的、メリット、そして導入推進に必要な施策まで整理
【この解説記事でわかること】 ・ISO9001の目的と仕組み ・取得率が伸び悩む三つの理由 ・認証で得られる四大メリット ・PDCA・リスク思考と七原則の概要 ・必要性を見極める判断ポイント コスト負担を最小化するための部分取得戦略や、段階的な教育プログラムの例も掲載され、自社規模や取引環境に合わせて柔軟に活用できるヒントが得られます。記事の最後には、ISO9001を効果的に推進するための6つのポイントも整理しています。 ＞＞続きは【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜
GMPを構成する重要な一要素 バリデーションを徹底解説！
製造業における品質保証の観点から、バリデーションは非常に重要です。特に、医薬品や食品産業など、厳しい規制が求められる分野で重視されています。今回の記事では、GMPにおけるバリデーションとは何かについて詳しく解説します。 【この解説記事でわかること】 ・バリデーションの定義と目的 ・バリデーションの種類 ・適格性評価の手順 ・バリデーションの対象 など ＞＞続きは下記【▶記事本文はコチラ】よりご覧いただけます！＜＜
