1～15 件を表示 ／ 全 60 件
製造業における全てのヒューマンエラー対策はPFMEAの実行が決め手となる。 御社のPFMEA推進支援を行います！！
製造業における、社内不良、納入先不良、社外クレーム等の品質課題に対し、様々な対応方策がある。（下記） 1.設計品質への生技含めた関連部署のコンカレントエンジニアリング（フロントローディング活動） 2.品質は工程で作りこむものと言われているように、条件管理、出来映え管理の精度アップによる工程品質の確保 3.確率的には必ず発生するといわれるヒューマンエラー対策についてはPFMEA等の徹底によるFP設定、マニュアル化推進等 を行うべきである。 その中でもPFMEAは製造業としてはマスト要件となることから、今回、この内容について支援したい。 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 工程故障モード影響解析
御社の工法検討に関する支援を行います！！
製造業として、開発製品検討、新製品対応、新工法対応、現状工程の改善等を目的として、その目的のための最適な工法を検討をすることは、日常的に行われています。工法検討の対象としては部品加工、組み立て工法、検査方法等様々であり、最適工法を見出すための考え方、進め方、まとめ方等について支援致します。
御社の店じまい活動（休止ライン・設備等の処置）を支援いたします！！
製造業であれば、どんな業種においても存在する休止設備、休止ライン、休止金型等の処置のあり方、方向づけについてご支援するものです。 人間に一生があるのと同様に、ライン（設備）にも一生があります。 ライン誕生から、初期流動活動、全盛期、安定期、減産対応、極少量生産対応、そして一生を終えるとき、つまりそのラインの終活期をスムーズに迎えることがラインや設備の「店じまい活動」です。 工場としては、極少量生産期のラインはどうしても活気のない、暗いイメージのものとなっています。（場所的にも、面積的にも工場として重荷になっているイメージ） このイメージを脱却し、次のステップに前向きに進めることが、店じまい活動の主目的であり、一方では、企業として新しい活動をしていくための資産(設備、型、治具等)や場所（面積）を効率よく残していくための活動とも言えます。
御社の工数低減活動を支援いたします！！
生産ラインでの改善活動の中で、生産コスト削減を要求される場合が多く、年度方針としての改善目標の推進活動も日常的に行われていることと思わます。改善対象としては、生産コストの中の、作業者工数低減がその一つであり、直接的な効果に結び付くものです。小さなものは、作業項目削減、作業手順の削減、治具改善等による作業者工数の部分削減から、大きなものは、作業内容そのものを自動化する合理化設備導入による人員削減まで様々考えられますが、実質効果に結び付けるためには、可能性の検討、事前調整、社内審議、準備等が必要となります。 この工数低減活動の進め方、実行推進等に関わる 支援・指導が コンサルティング対象となります。
御社の新製品対応活動をお手伝いします！！
新製品対応の中には、会社として新規事業となるような重要で課題の多い新製品や、従来の延長線上にあるような類似新製品などがありますが、どちらにしても製品設計、開発設計とタイアップして活動すべき生産技術の役割は重要です。生産技術は製品の量産流動の実行部隊として、コスト・品質・納期をコントロールすべき中心的立場であると考えられます。 最重要新製品の対応手順を一通りマスターすれば、類似新製品については、一般的にはその手順の一部を実施するような形となります。 重要新製品への対応としては、先に述べたフロントローディング活動による上流への徹底参画から始まり、早い段階から、コスト・品質に影響する加工法の検討、投資設備の検討、設置場所（レイアウト、環境）の検討を行いながら、投資関連の審議、品質関連の審議を受けていく必要があります。 そのための仕事の進め方（実施手順・まとめ方、日程管理）、課題解決の仕方、関係部署・関係者のコントロールの仕方、プレゼンテーションのやり方等が対応効率を大きく左右することになります。 このような（新規・類似含めた）新製品対応の仕方に関する 支援・指導が コンサルティング対象となります。
設備メーカのFMEA推進活動を支援いたします！
設備のFMEAという場合には、2つの意味合いのFMEAがあります。 一つは設備を設計する場合のFMEA（製品設計でいう設計FMEA（DFMEA））、もう一つは設備製作に対するFMEA（製品製造でいう工程FMEA（PFMEA））ですが、今回の対象は、後者の設備製作におけるFMEAです。 設備のFMEA（設備製作のFMEA）は、上記のように通常の生産品のPFMEAと同様のやり方が必要となりますが、影響・発生・検出の評価点基準については各社の実状に応じた設定が必要になります。 又、故障モード等を抜けなく、設定していくためには、チームとして実施すべき内容です。（チームとは この場合、設備設計部署、設備製作部署、設備検査部署、営業等、クロスファンクショナルなチーム（横断チーム；Cross Functional Team)を指します。） 以上のことを踏まえ、設備のFMEAを支援し、定着化を進めることが コンサルティング対象となります。
御社製品のQC工程表作成を支援します！
QC工程表は、基本的には製品が順序だてて処理（加工、検査等）されるすべての製造工程の管理方法（条件管理項目、出来映え管理項目）を記述した表をいいます。 生産技術部署が作成すべきQC工程表（工程管理表、工程管理明細書等）については、生産工程で管理すべきすべての基本情報が入ったものであるべきであり、管理項目の羅列だけではなく、加工する上での、道具立て（設備、治具、工具）に関する情報、製品・部品・副資材情報、作業上の注意点、チェック、検査内容、カンコツに至るまで表記すべきと考えます。 これは現場作業者が作成・管理する作業標準書（作業要領書）の基本になるものであり、生産技術（工程設計者）が意図した工程設計情報をすべて織り込むことが重要です。 （会社によっては、組織・役割の分担上、工程管理表（工程管理明細書）、作業標準書（作業要領書）を一つにしたような形になることはありますが、いずれにしても内容的に情報を一元化したものが必要であるべきということです。） このようなQC工程表関連のあるべき姿に対する 指導・支援を コンサルティング対象とします。
御社の限度見本管理の推進を支援します！
限度見本（criteria sample）の在り方についてコメントします。限度見本という表現をしていますが、目視判断を対象としている以上、厳密な意味での限度ではなく、一般に、良品見本、不良品見本と呼ばれている内容の物も限度見本という表現の範疇に入れた形での内容となります。 昨今の視覚装置の精度向上、AIによる分析・判定能力の向上により、限度見本設定に対する改革が行われてきている状況であると思われます。ただし、その改革を進める場合でも、AIによる判定基準設定の材料となるデータ・情報に対する技術的根拠となる部分の考え方については、従来の限度見本設定に対する経験知が十分に役立つものと考えます。 以上のような、限度見本（良品見本、不良品見本含む）の在り方、設定の進め方、さらにはAIによる新しい判断基準設定に対する考え方等に対する 支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
有効な手段となりうるFP(foolproof；ポカヨケ)設置を支援します！
PFMEA等の活動から検討されてきたFP(ポカヨケ)は特にヒューマンエラー対応として有効な手段となります。異品、欠品、逆組み、工程飛び等々 お金をかけずに対応する仕組みづくりが重要です。作業工数に影響せず、つまり作業を阻害しないやり方が優れたFPであり、又、いつか使われなくなるようなことでは意味がなく、それを維持管理する仕組み作りも大切となります。 PFMEAからの対策項目（Action Item）の実践として、有効な手段となりうるFP(ポカヨケ)が現場に活用できるように根付かせることが、コンサルティング対象となります。
有効な手段となりうるトレーサビリティ対応を支援します！
トレーサビリティとは、現在、さまざまな業界で使われる言葉で、その製品の原料や素材、構成から現在の状態になるまでの加工内容や流通経路が追跡できること、または追跡するための仕組みのことを言います。 トレーサビリティ対応の良し悪しが、時には企業の存亡を左右する内容となることもあり得ます。（市場クレーム対応の損失金額に大きく影響など） われわれ製造業におけるトレーサビリティ対応では、多くの部門が関連することになりますが、当事業のコンサルティング対象である生産技術、工場管理者が関与する部分はやはり、製品、部品の加工内容を詳細にトレースできる形にすることです。 優れたトレーサビリティを構築するには、その必要が生じた時、最小限の範囲に絞り込むために、いかに早く、正確にトレース出来るかという仕組み作りが重要になります。 （IoT化を含めた）トレーサビリティ対応導入により、加工品の品質管理の精度、信頼性、対応スピードを飛躍的に向上させ、さらには品質コスト低減へのポテンシャルも秘めていることがわかります。 このようなトレーサビリティ対応の品質管理面への適応に関連する指導、支援が コンサルティング対象となります。
生技業務従事者の業務計画活用及び運用能力向上の支援を行います！
生技業務に限らず、適切な業務計画書を作成し、業務を遂行することは 様々な業務推進、目標達成に結び付く手段となりえます。 業務計画書としては、年度ごとの計画や、月、週、日単位の計画と様々ですが、ここでは、（年度計画のような）長期計画対応ではなく、（週、日単位分も網羅した）月単位の計画について述べます。（もちろん、月度計画は、年度計画をもとに計画されるという意味で密接なつながりはありますが・・） 業務計画書の作成・運用の目的は、各担当の業務効率を最大限に発揮させることであり、また、報告・連絡・相談のツールとして活用し、部門全体の運用効率を高めることにもつながります。 こまめな計画の作成、実施状況の記録等を行い、次のアクションの検討材料としてつながる記録の仕方が重要であり、慣れるまでは大変ですが、慣れてしまえば、定性判断に陥りがちな業務状況を的確に確認できる形となります。（これらの作業について最近では、データベース等を活用する形で実施できるため、格段に進歩しています。） 生産技術関連の業務計画書作成・運用の在り方に対する 指導・支援 が コンサルティング対象となります。
御社のなぜなぜ分析に関する支援を行います。
品質不具合に対する対策の手法としてなぜなぜ分析（5何故分析）を実施している企業をよくお見掛けします。ここではこのなぜなぜ分析について説明します。 なぜなぜ分析は、早まった解決策をストップさせ、より確実性の高い解決策を導き出す方法でもあります。この5回という回数は、明確に決まっているわけではなく、状況に応じて増減はありますが、5回ほど繰り返し深堀することで、大抵は見えていなかった原因が見えてくるということからきています。また、普段業務をしていれば、無尽蔵に問題は増えていくので、1回1回の思考回数を増やしてしまうと、それだけで時間が取られてしまいます。そのため、最低限の適度な思考回数が5回になっています。毎日手軽に使うための思考のフレームワークとして5回程度が最適というわけです。 このような、なぜなぜ分析の実施上の注意ポイント等に関する指導・支援がコンサルティング対象となります。
IoTを使った予知保全対応のあり方をご支援します。
IoTの保全活用内容を列挙すると、 1.設備稼動管理 設備・ラインの稼働状況の履歴として実績データの記録・収集を行い、一般的な定期保全や消耗品補充の必要性の根拠につなげることを目的とする。 2.設備保守支援 保守活動を行うためには、どのような環境下で、どのような工程・動作をしてきたかという情報の記録が必須であり、IoTはそのような保守活動の準備段階におけるデータ収集や、要注意パラメータ監視等に活用され、それらがいわゆる定期保全（生産部署が行う日常保全、設備保全部署が行う定期保全（定期点検））等の管理内容に反映される形となる。 3.設備障害監視（検知） 生産処理の遅れ、機器の停止、停電、材料や消耗品の遅れなどの何らかのトラブルを検知して、監視センターへ連絡を行い、補修指示につなげる。その際、保守要員が駆けつける前に、一次診断をまとめて連絡する（ことにより診断工程の時間短縮をはかる。 4.設備障害予測 過去のトラブル時の予兆データ（振動・異音、温度異常等）を検知して、近い将来のトラブル発生の可能性を評価（IoTにより、自動で評価）して、監視センターへ警戒情報を発信する。
PFMEAの故障モード抽出についてご支援します。
PFMEAの故障モード抽出について、組付け工程での事例をあげると、一般的には、故障モードとして 異品・異材組付け、欠品、逆組み、位置ずれ、2重組み、異物混入、過剰・過少加工、工程飛び、作業忘れ、梱包ミス・・・等々があげられます。 PFMEA分析の対象はヒューマンエラー対策のウェイトが高いため、工程ごとの要素作業から予想される不具合モードをできるだけ詳細に、正確に洗い出すことが重要です。 これらの内容を踏まえ、PFMEAの故障モード抽出についてご支援します。
製造業における会議の在り方についてご支援します。
製造業における会議の在り方としては、常に課題解決の方向性を模索し、会議の事前準備（会議資料設定、報告準備依頼）を行い、効率の良い会議進行（メンバー設定、会議目的周知、時間管理、場所設定等）を行うとともに、会議議事録（会議内で周知、方向性の合意、宿題（アクションアイテム）の担当・期日合意等）作成、即日発行等 そのやり方の良しあしが、課題解決のスピードを左右するといっても過言ではないと考えます。 生産技術業務においても、関連部署（時には社外メーカ）との調整・合意が必要となる機会は多く、この能力は極めて重要となります。 上記を踏まえ、製造業における会議の在り方についてご支援します。
