ダイヤメットの製品ラインアップ

電子制御スロットルなどの車載モーターでは、低摩擦化に加え、常温での安定した作動や低温始動時のノイズ低減が求められます。性能を高めるため銅系材料を選ぶと、材料コストとの両立が課題になることもあります。 ダイヤメットのF339は、鉄銅系材料でありながら、銅含有量を増やさず軸受内径表面の銅面積率を高めた焼結含油軸受です。従来材F336より摩擦特性を改善しています。 ■低摩擦を支える材料設計 ▼表面の銅面積率を従来20～50％から80％以上へ向上 ▼銅合金相を強化し、黒鉛をマトリックスにも均一に分散 ▼常温での静・動摩擦特性を改善 ■車載モーターで求められる性能 ▼低温での起動ノイズ発生を抑制 ▼鉄銅系材料で銅系材料の摺動特性を狙った材料設計 ■用途例 ▼電子制御スロットルモーター ▼パワーシートモーター、EPBモーター 摩擦特性と低温始動時の静粛性を重視する車載モーターの軸受選定に活用いただけます。 F339の材料組織・銅面積率・摩擦特性についてまとめた資料や、車載モーターへの導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。

燃料ポンプの軸受は、常にガソリンに浸された状態で回転し続けます。特に硫黄などの不純物を含む燃料では、「腐食によって軸受性能が低下しないか」「厳しい摺動環境でも摩耗を抑えられるか」が長期耐久性を左右する材料選定の課題となります。 ダイヤメットのB095は、硫黄含有ガソリン中での使用を想定したCu-Ni-P-C系の耐食焼結軸受です。従来材B031と比較し、耐硫化性と耐摩耗性を高めています。 ■硫黄含有燃料への耐食性 ▼硫黄添加ガソリン・333Kで200時間の浸漬試験を実施 ▼従来材B031で腐食が見られた条件でもB095は良好な外観を維持 ■耐摩耗性 ▼面圧1.4N/mm2、すべり速度1.8m/sの耐久試験で摩耗量を低減 ▼試験後の相手シャフト状態も良好 ■用途例 ▼燃料ポンプ 燃料品質の違いも考慮し、腐食と摩耗の双方への対策が必要な燃料ポンプ用軸受の材料選定や設計検討に活用いただけます。 B095の耐硫化試験・耐摩耗試験と従来材との比較についてまとめた資料や、燃料ポンプへの導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。

EGRのバルブ軸受では、排気ガス下で繰り返し摺動するため、「高温では潤滑油が使えない」「無給油状態で摩耗が進み、耐久性を確保しにくい」といった課題があります。幅広い温度域への対応も求められます。 ダイヤメットのドライベアリングB045は、軸受材料に多量の黒鉛を配合。黒鉛を固体潤滑材として利用することで、油が使えない環境でも自己潤滑性と耐摩耗性を確保し、高温排ガス環境に対応します。 ■高温・ドライ環境への対応 ▼潤滑油を使用できない環境で摺動可能 ▼～250℃の高温排ガス環境下でも使用可能 ■材料・耐摩耗特性 ▼黒鉛を6～8mass％配合した銅系焼結材料 ▼120℃・無潤滑油での試験で摩耗量を抑制 ▼含油軸受とは異なり、固体潤滑材によって潤滑性を確保 ■用途例 ▼排ガス再循環装置（EGR）のバルブ軸受 高温環境で潤滑油に頼れない軸受の材料選定や、EGR部品の耐摩耗性向上をご検討の際に活用いただけます。 B045の材料成分・耐摩耗特性・高温回転摺動試験についてまとめた資料や、EGR用軸受への導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。

樹脂部品へ軸受をインサートする設計では、「使用中に軸受が抜けないか」「回転方向のずれをどう防ぐか」が課題になります。抜け止めや回り止めのために追加工を施すと、工程が増え、コスト上昇にもつながります。 ダイヤメットの樹脂インサート用焼結軸受は、軸受外周部の非貫通溝と外径拡径部を金型成形で付与。機械加工を行わず、インサート樹脂との締結力を高める形状を実現します。 ■樹脂インサート向け形状 ▼外周部に非貫通溝を金型成形 ▼外径拡径部を設け、スラスト方向の抜け止めに対応 ▼外周形状により回転方向の回り止めに対応 ■内径・外径の異形状にも対応 ▼内径または外径の異形化を金型成形で実現 ▼スラスト摺動部などのシャフト回転防止に活用 ■コスト低減 ▼追加の機械加工工程を省き、形状付与とコスト低減を両立 樹脂との締結やシャフトの回転防止など、周辺部品を含めた設計合理化に活用いただけます。 樹脂インサート用・内径異形状焼結軸受の形状と機能についてまとめた資料や、機械加工レスによる工程削減・締結力向上のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。

車載・家電用モーターの軸受では、安定した摺動性能を確保しながら、材料コストも抑えたいという課題があります。特に銅系焼結含油軸受は、銅価格の影響を受けやすく、銅使用量を減らすと摩擦特性が低下しないかが材料選定の悩みとなります。 ダイヤメットのF350は、特殊銅粉の採用により、銅含有量を抑えながら摺動面の高い銅被覆率を実現した鉄銅系焼結含油軸受です。軸受内径表面では、銅含有量15％に対し銅表面積率30％以上を確保しています。 ■材料コスト低減と摺動性能を両立 ▼比較材F336に対し、材料コスト比0.6 ▼銅含有量を48～52％から13～17％へ低減 ▼特殊銅粉により摺動面の銅被覆率を向上 ■摩擦特性 ▼比較材F336と同等の摩擦特性を維持 ▼軸受自体に潤滑油を含浸し、自己潤滑機能を発揮 銅使用量の低減と軸受性能の維持を両立したいモーター部品の材料選定に活用いただけます。 F350の材料組成・銅被覆率・摩擦特性についてまとめた資料や、材料コスト低減と摺動性能維持による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。

シャフト支持で軸受を2個配置すると、「組付け時に同軸度を確保しにくい」「部品点数を減らしたい」といった課題が生じます。一方、長いストレート軸受では内径の接触面積が増え、摩擦ロスが大きくなることがあります。 ダイヤメットのツインベアリングは、従来2個で担っていた軸受機能を一体化。両端を摺動部、中央部を逃げ形状とすることで、シャフト保持長さを確保しながら接触面積を抑えます。 ■軸受2個を一体化 ▼一体製造により内径同軸精度を向上 ▼2個使用時と比べて組付けを容易化 ▼外径ストレート形状で組付け時の接触面積を確保 ■摩擦ロス低減 ▼中央部を逃げ形状とし、内径接触面積を低減 ▼両端の摺動部でシャフト保持長さを確保 ▼摺動面には良好なポア状態を確保 ■小径にも対応 ▼内径φ10～φ1.5程度まで製造可能 軸受の一体化により、部品点数、組立性、同軸度、摩擦ロスをまとめて見直したい設計に活用いただけます。 ツインベアリングの構造・内径形状・従来品との比較についてまとめた資料や、軸受一体化による組立性向上・摩擦ロス低減のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。

機器の小型化を進めると、「シャフトとハウジングの隙間が狭く、軸受を配置できない」「巻きブッシュから置き換えてコストを抑えたい」といった課題が生じます。省スペース化と摺動性能の両立が軸受選定のポイントになります。 ダイヤメットの薄肉焼結含油軸受は、内外径の肉厚1mm以下で製造可能。狭いスペースに配置でき、通常の焼結含油軸受と同等の摺動性能を維持します。 ■薄肉化による省スペース設計 ▼肉厚1mm以下での製造が可能 ▼シャフトとハウジング間の1mmの隙間にも挿入可能 ▼ボールベアリングでは配置が難しい狭小部にも対応 ■巻きブッシュからの置き換え ▼母材性能と空孔への含油により良好な摺動性能を確保 ▼無給油巻きブッシュで必要となる摺動処理が不要 ■コスト低減 ▼機械加工を必要としないネットシェイプ成形 ▼通常の焼結含油軸受と同等の摺動性能を維持 小型化や部品コスト低減を進める機器の軸受設計に活用いただけます。 薄肉軸受と巻きブッシュ・ボールベアリングの比較についてまとめた資料や、省スペース化・コスト低減による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。