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ダイヤメットの独自回路技術「絶縁型TriMagiC Converter（TM）」は、独自のON-ON／ON-OFF動作モードにより、スイッチング周波数を上げることなく磁性体部品を従来比1/3まで削減※。電源の小型化と高効率化を両立します。 【当社の独自回路技術で解決できる課題】 ◎ スペース制約への対応 ・基板サイズを従来比約2/3に縮小※ ・磁性体部品を従来比約1/3に削減※ ◎ コスト抑制 ・高価なSiC/GaNデバイスを使用せず、汎用Siデバイスで高効率化を実現 ◎ 熱・ノイズ対策 ・出力リップル電流を従来比約1/2に低減※ ・低磁束密度（ΔB）化により低損失・低ノイズ化に貢献 ※当社試作機による評価結果。比較条件の詳細は技術資料をご参照ください。
本方式は、透磁率の低い圧粉コア「MBS」をメイントランスに使用し、 ON-ON／ON-OFF型の動作モードを採用することで、 一般的な回路と比較して磁性体部品を約1/3、電源ボードサイズを約2/3に 小型化を可能にしました（当社試算値）。 動作周波数を上げずに電源回路の省スペース化が図れるほか、 動作周波数を上げることで、さらなる小型化も可能。 SiCやGaNを使用せず、汎用SiのままでもDC- DCコンバータの小型・高効率化を実現できます。 【特長】 ■DC-DCコンバータ(電源回路)の小型化・高効率化を実現 ■励磁電流の振幅を抑えることで、ΔB（磁束密度の変化量）の低減と、それによる低損失化も実現 ■出力合成リップル電流が従来技術比約1/2となり、出力コンデンサを1/2に低減可能 ★現在、簡易計算ツールを進呈中です。ご希望の方はお問い合わせください。 ＜カタログをダウンロード＞ボタンより、技術資料もご覧いただけます。 詳しくは、基本情報欄をご覧ください。
データセンターの高密度化が進む中、電力効率の向上と省スペース化は重要な課題です。限られたスペースでより多くのサーバーを運用するためには、電源ユニットの小型化と高効率化が不可欠です。当社の「絶縁型TriMagiC Converter（TM）」は、これらの課題に対応します。 【活用シーン】 ・高密度サーバーラック ・ブレードサーバー ・データセンターの電源システム 【導入の効果】 ・電源ボードサイズの小型化 ・電力効率の向上 ・省スペース化によるサーバー搭載数の増加 ＼従来品との性能比較や技術詳細についてまとめた資料は、カタログダウンロードよりご覧いただけます！／
本方式は、透磁率の低い圧粉コアをメイントランスに使用し、ON-ON＆ON-OFF型の動作モードを採用することにより、一般的な回路と比較して磁性体部品を約1/3、電源ボードサイズを約2/3に小型化することを可能にしました（当社試算値）。あわせて、励磁電流の振幅の低減＝ΔB（磁束密度の変化量）の低下から低損失化を実現します。 動作周波数を上げて小型化を図るのではなく、磁性体部品の扱い方を工夫することで電源回路の省スペース化に貢献。動作周波数を上げることで、更なる小型化を進めることも可能です。SiCやGaNを使用せず、汎用SiのままでもDC- DCコンバータの小型・高効率化を実現できます。 当社は、本回路方式に適した独自の圧粉コア「MBS」シリーズを提供します。 【特長】 ■DC- DCコンバータの小型化・効率改善が実現可能 ■ΔB(磁束密度の変化量）を抑え、低損失化が可能 ■出力合成リップル電流が一般的な回路比で約1/2に抑えられ、出力コンデンサを1/2に低減可能 ★現在、簡易計算ツールを進呈中です。ご希望の方はお問い合わせ下さい。 ダウンロードボタンより技術資料も閲覧可能です。
【概要】 ・DC-DCコンバータの小型化・高効率化を目的とした回路技術資料です。 ・従来のDC-DCコンバータ回路の課題となっているサイズや損失を低減し、電源の高電力密度化に貢献します。 ・本回路技術は、動作モードを工夫した新方式の回路トポロジーにより、スイッチング電源の小型化・高効率化を実現できます。 【特長】 ・DC-DCコンバータ回路の小型化（基板サイズ3～4割削減） ・高効率DC-DC電源（変換効率 約2％改善） ・SiCデバイス、GaNデバイスを使用せず、汎用Siデバイスのままでもスイッチング電源の小型化・高効率化が可能 ・発熱低減も可能 【コア材料について】 本回路技術は、所定の磁気特性を持つ当社製造の圧粉コアの使用を前提としています。 【想定用途】 ・小型、高効率が求められる産業機器向け電源 ・組み込み機器、IoT機器向け電源 ・絶縁型DC-DCコンバータを用いた電源回路 PoL用回路技術についても現在研究開発を進めています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
製品のCO₂排出量や資源循環への対応を求められる中、「リサイクル材を採用したいが、磁気特性が低下しないか」「形状設計や強度に制約が出ないか」と、材料変更に踏み切れないケースがあります。環境負荷低減と製品性能の両立が設計・調達の課題です。 ダイヤメットでは、使用済み圧粉コアを粉砕し、粉末処理を経て、再び圧粉コアへ成形・熱処理するリサイクル技術を提案しています。 ■リサイクル材でも特性を維持 ▼磁気特性はバージン材と同等 ▼機械特性もバージン材と同等 ▼成形性も同等で、3次元的な形状付与が可能 ■資源循環への対応 ▼使用済み圧粉コアを粉砕・処理して原料として再利用 ▼廃棄から再利用へつなげ、サーキュラーエコノミーの実現に貢献 ▼CO₂削減に向けた材料選択肢として提案可能 アキシャルギャップモータ用コアなど、3次元形状が求められる用途への展開も想定しています。 使用済み圧粉コアの再資源化プロセスとバージン材との特性比較についてまとめた資料や、リサイクル材の導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
モータの小型・軽量化を進めたいものの、「必要なトルクを確保すると軸長や重量が増える」「電磁鋼板では立体的な磁路形状に対応しにくい」。そんな設計課題に対し、磁性材料とコア形状の見直しが選択肢となります。 ダイヤメットのアキシャルフラックスモータ用圧粉コアは、圧粉磁心の形状自由度を活かし、3次元的な磁路設計に対応。用途に合わせた材質・形状を提案します。 ■薄型・高トルク化を支援 ▼圧粉コアによる立体的なコア形状に対応 ▼試作機では従来RFM比で軸長を半減 ▼試作機の最大トルク30Nm、最大トルク密度8.48Nm/kg ■多様なモータ形状に対応 ▼アキシャルフラックスモータ用コア ■用途例 ▼EV、産業用ロボット ▼航空機・eVTOL、発電機 薄型化、高トルク密度化、軽量化を検討するモータ設計に活用いただけます。 圧粉コアを使用したAFMの構造・性能比較についてまとめた資料や、モータの薄型化・高トルク密度化による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
高強度が必要な機械部品では、「強度を上げたいが材料コストは抑えたい」「耐摩耗性や耐荷重性を確保しながら、部品コストも見直したい」といった課題があります。従来のNi（ニッケル）配合材では、要求強度を満たせても材料費が課題となる場合があります。 ダイヤメットのFe-Cu-C系高密度・高強度焼結材は、高密度化によって強度を高め、Ni配合高強度材の代替として使用可能です。VVT用スプロケットなどの機械部品への適用をご提案します。 ■高密度材の特長 ▼質量増加による慣性力の活用 ▼耐摩耗性・剛性の向上 ■高強度材の特長 ▼耐荷重性の向上 ▼衝撃・疲労への耐性向上と長寿命化 ■ダイヤメットの製法 ▼必要な部分だけを高密度化可能 ▼従来Ni配合材との比較で1.6倍の高強度化、30％のコスト削減が可能 ▼要求仕様に合わせて材料をご提案 必要箇所の高密度化により、要求特性とコストの両立を検討できます。 Fe-Cu-C系高密度・高強度材の特性と従来Ni配合材との比較についてまとめた資料や、機械部品への導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
ヘリカルギヤは、低騒音・低振動でトルク変動を抑えやすい一方、らせん状の歯形を高精度に付与する必要があります。「加工工程を減らしてコストを抑えたい」「要求精度も確保したい」という両立が、設計上の課題です。 ダイヤメットは、専用の金型設計と成形技術を活用し、ヘリカル形状をニアネット成形。要求精度に応じて追加加工も組み合わせ、コストと精度のバランスを考慮した形状付与を提案します。 ■ニアネット成形による低コスト化 ▼専用金型と成形技術でらせん状の歯形を付与 ▼機械加工を抑えたヘリカルギヤの量産を支援 ■要求精度に応じた高精度化 ▼必要に応じて追加加工による高精度な形状付与に対応 ▼用途・要求精度を踏まえて成形と加工を組み合わせ ■形状設計から提案 ▼ニアネット成形に適したヘリカル形状を設計提案 ▼部分的なヘリカル形状のニアネット成形も開発中 低騒音・低振動化と量産コスト低減を両立したいギヤ設計に活用いただけます。 ヘリカルギヤのニアネット成形・形状付与技術についてまとめた資料や、加工工程削減・高精度化による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
DC-DCコンバータやオンボードチャージャの高周波化では、「コアの鉄損を抑えたい」「磁性部品を小型化したい」といった課題が生じます。数十～数百kHzの領域では、周波数に応じた材料選定が効率やサイズを左右します。 ダイヤメットでは、絶縁皮膜技術を活かし、高磁束密度と低鉄損を両立する高周波用圧粉コアを開発。用途に応じた材料をご提案します。 ■高周波領域に対応 ▼数十～数百kHzに対応可能な合金コアを開発中 ▼高磁束密度と低鉄損の両立を追求 ▼高周波化による電源の小型化・高効率化を支援 ■材料ラインアップ ▼標準材MBS-RXA6は低損失・高透磁率に対応 ▼MBS-RXA61はMBS-RXA6から低損失・高透磁率化 ▼MBS-RXA7は共振コイル向け高周波低鉄損材 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
HEVやPVの昇圧回路では、大電流に対応しながら「リアクトルを小型・軽量化したい」「鉄損を抑えたい」といった課題があります。さらに耐熱性や組立時の強度も考慮したコア設計が必要です。 ダイヤメットの昇圧リアクトル用圧粉コアは、高磁束密度・低鉄損材料をラインアップ。40～800tの成形プレスを保有し、小型・精密形状から大型・複雑形状まで量産に対応します。 ■小型・高効率化 ▼高磁束密度により小型・軽量化を支援 ▼大電流用途に対応 ▼渦電流低減とギャップ狭小化による高効率化に対応 ■用途に応じた材料提案 ▼純鉄系、合金系、純鉄＋合金系をラインアップ ▼耐熱性を高め、240℃まで使用可能な開発事例 ▼低透磁率化によるギャップレス化の開発事例 ▼機械強度を高め、組立時の欠け防止を狙った開発事例 HEV用昇圧リアクトルやPV用リアクトルなど、使用条件に応じて材料をカスタマイズできます。 材料ラインアップ・磁気特性・開発事例についてまとめた資料や、リアクトルの小型・高効率化による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
機器の小型化を進めると、「シャフトとハウジングの隙間が狭く、軸受を配置できない」「巻きブッシュから置き換えてコストを抑えたい」といった課題が生じます。省スペース化と摺動性能の両立が軸受選定のポイントになります。 ダイヤメットの薄肉焼結含油軸受は、内外径の肉厚1mm以下で製造可能。狭いスペースに配置でき、通常の焼結含油軸受と同等の摺動性能を維持します。 ■薄肉化による省スペース設計 ▼肉厚1mm以下での製造が可能 ▼シャフトとハウジング間の1mmの隙間にも挿入可能 ▼ボールベアリングでは配置が難しい狭小部にも対応 ■巻きブッシュからの置き換え ▼母材性能と空孔への含油により良好な摺動性能を確保 ▼無給油巻きブッシュで必要となる摺動処理が不要 ■コスト低減 ▼機械加工を必要としないネットシェイプ成形 ▼通常の焼結含油軸受と同等の摺動性能を維持 小型化や部品コスト低減を進める機器の軸受設計に活用いただけます。 薄肉軸受と巻きブッシュ・ボールベアリングの比較についてまとめた資料や、省スペース化・コスト低減による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
シャフト支持で軸受を2個配置すると、「組付け時に同軸度を確保しにくい」「部品点数を減らしたい」といった課題が生じます。一方、長いストレート軸受では内径の接触面積が増え、摩擦ロスが大きくなることがあります。 ダイヤメットのツインベアリングは、従来2個で担っていた軸受機能を一体化。両端を摺動部、中央部を逃げ形状とすることで、シャフト保持長さを確保しながら接触面積を抑えます。 ■軸受2個を一体化 ▼一体製造により内径同軸精度を向上 ▼2個使用時と比べて組付けを容易化 ▼外径ストレート形状で組付け時の接触面積を確保 ■摩擦ロス低減 ▼中央部を逃げ形状とし、内径接触面積を低減 ▼両端の摺動部でシャフト保持長さを確保 ▼摺動面には良好なポア状態を確保 ■小径にも対応 ▼内径φ10～φ1.5程度まで製造可能 軸受の一体化により、部品点数、組立性、同軸度、摩擦ロスをまとめて見直したい設計に活用いただけます。 ツインベアリングの構造・内径形状・従来品との比較についてまとめた資料や、軸受一体化による組立性向上・摩擦ロス低減のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
燃料ポンプの軸受は、常にガソリンに浸された状態で回転し続けます。特に硫黄などの不純物を含む燃料では、「腐食によって軸受性能が低下しないか」「厳しい摺動環境でも摩耗を抑えられるか」が長期耐久性を左右する材料選定の課題となります。 ダイヤメットのB095は、硫黄含有ガソリン中での使用を想定したCu-Ni-P-C系の耐食焼結軸受です。従来材B031と比較し、耐硫化性と耐摩耗性を高めています。 ■硫黄含有燃料への耐食性 ▼硫黄添加ガソリン・333Kで200時間の浸漬試験を実施 ▼従来材B031で腐食が見られた条件でもB095は良好な外観を維持 ■耐摩耗性 ▼面圧1.4N/mm2、すべり速度1.8m/sの耐久試験で摩耗量を低減 ▼試験後の相手シャフト状態も良好 ■用途例 ▼燃料ポンプ 燃料品質の違いも考慮し、腐食と摩耗の双方への対策が必要な燃料ポンプ用軸受の材料選定や設計検討に活用いただけます。 B095の耐硫化試験・耐摩耗試験と従来材との比較についてまとめた資料や、燃料ポンプへの導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
電子制御スロットルなどの車載モーターでは、低摩擦化に加え、常温での安定した作動や低温始動時のノイズ低減が求められます。性能を高めるため銅系材料を選ぶと、材料コストとの両立が課題になることもあります。 ダイヤメットのF339は、鉄銅系材料でありながら、銅含有量を増やさず軸受内径表面の銅面積率を高めた焼結含油軸受です。従来材F336より摩擦特性を改善しています。 ■低摩擦を支える材料設計 ▼表面の銅面積率を従来20～50％から80％以上へ向上 ▼銅合金相を強化し、黒鉛をマトリックスにも均一に分散 ▼常温での静・動摩擦特性を改善 ■車載モーターで求められる性能 ▼低温での起動ノイズ発生を抑制 ▼鉄銅系材料で銅系材料の摺動特性を狙った材料設計 ■用途例 ▼電子制御スロットルモーター ▼パワーシートモーター、EPBモーター 摩擦特性と低温始動時の静粛性を重視する車載モーターの軸受選定に活用いただけます。 F339の材料組織・銅面積率・摩擦特性についてまとめた資料や、車載モーターへの導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
EGRのバルブ軸受では、排気ガス下で繰り返し摺動するため、「高温では潤滑油が使えない」「無給油状態で摩耗が進み、耐久性を確保しにくい」といった課題があります。幅広い温度域への対応も求められます。 ダイヤメットのドライベアリングB045は、軸受材料に多量の黒鉛を配合。黒鉛を固体潤滑材として利用することで、油が使えない環境でも自己潤滑性と耐摩耗性を確保し、高温排ガス環境に対応します。 ■高温・ドライ環境への対応 ▼潤滑油を使用できない環境で摺動可能 ▼～250℃の高温排ガス環境下でも使用可能 ■材料・耐摩耗特性 ▼黒鉛を6～8mass％配合した銅系焼結材料 ▼120℃・無潤滑油での試験で摩耗量を抑制 ▼含油軸受とは異なり、固体潤滑材によって潤滑性を確保 ■用途例 ▼排ガス再循環装置（EGR）のバルブ軸受 高温環境で潤滑油に頼れない軸受の材料選定や、EGR部品の耐摩耗性向上をご検討の際に活用いただけます。 B045の材料成分・耐摩耗特性・高温回転摺動試験についてまとめた資料や、EGR用軸受への導入・活用による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
樹脂部品へ軸受をインサートする設計では、「使用中に軸受が抜けないか」「回転方向のずれをどう防ぐか」が課題になります。抜け止めや回り止めのために追加工を施すと、工程が増え、コスト上昇にもつながります。 ダイヤメットの樹脂インサート用焼結軸受は、軸受外周部の非貫通溝と外径拡径部を金型成形で付与。機械加工を行わず、インサート樹脂との締結力を高める形状を実現します。 ■樹脂インサート向け形状 ▼外周部に非貫通溝を金型成形 ▼外径拡径部を設け、スラスト方向の抜け止めに対応 ▼外周形状により回転方向の回り止めに対応 ■内径・外径の異形状にも対応 ▼内径または外径の異形化を金型成形で実現 ▼スラスト摺動部などのシャフト回転防止に活用 ■コスト低減 ▼追加の機械加工工程を省き、形状付与とコスト低減を両立 樹脂との締結やシャフトの回転防止など、周辺部品を含めた設計合理化に活用いただけます。 樹脂インサート用・内径異形状焼結軸受の形状と機能についてまとめた資料や、機械加工レスによる工程削減・締結力向上のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
車載・家電用モーターの軸受では、安定した摺動性能を確保しながら、材料コストも抑えたいという課題があります。特に銅系焼結含油軸受は、銅価格の影響を受けやすく、銅使用量を減らすと摩擦特性が低下しないかが材料選定の悩みとなります。 ダイヤメットのF350は、特殊銅粉の採用により、銅含有量を抑えながら摺動面の高い銅被覆率を実現した鉄銅系焼結含油軸受です。軸受内径表面では、銅含有量15％に対し銅表面積率30％以上を確保しています。 ■材料コスト低減と摺動性能を両立 ▼比較材F336に対し、材料コスト比0.6 ▼銅含有量を48～52％から13～17％へ低減 ▼特殊銅粉により摺動面の銅被覆率を向上 ■摩擦特性 ▼比較材F336と同等の摩擦特性を維持 ▼軸受自体に潤滑油を含浸し、自己潤滑機能を発揮 銅使用量の低減と軸受性能の維持を両立したいモーター部品の材料選定に活用いただけます。 F350の材料組成・銅被覆率・摩擦特性についてまとめた資料や、材料コスト低減と摺動性能維持による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
機械部品の設計では、「複雑形状を高精度で量産したい」「強度を確保しながら機械加工を減らしたい」といった課題があります。形状が複雑になるほど加工工程が増え、コスト・生産性との両立も難しくなります。 ダイヤメットの焼結機械部品は、多段成形、高精度金型、高密度化などの技術を組み合わせ、要求特性に応じた部品を提案します。 ■複雑形状・高精度化 ▼多段成形技術で複雑形状に対応 ▼高精度金型による形状付与で機械加工レス化を支援 ▼高密度製法により高強度化に対応 ■製品ラインアップ ▼可変バルブタイミング機構の構成部品 ▼ローラーチェーン・サイレントチェーン用スプロケット ▼機械加工レスのプーリー ▼吐出効率・低フリクション・低騒音のIPRオイルポンプロータ ■設計提案 ▼要求に応じたIPRの歯形・ポート形状を提案 複雑形状、高精度、高強度を求める機械部品のコスト低減検討に活用いただけます。 焼結機械部品の製品例・成形技術・設計提案についてまとめた資料や、機械加工削減・高精度化による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
排気系や水回りなどで使う部品を設計する際、「腐食環境に耐えられる材料が必要」「高強度や磁性も両立したい」と、要求特性が増えるほど材料選定は難しくなります。用途ごとに材質を検討しながら、量産時のコストも考慮しなければなりません。 ダイヤメットでは、オーステナイト系、フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系の焼結ステンレス鋼をラインアップ。使用環境や要求特性に合わせた材料をご提案します。 ■要求特性に応じた材料選定 ▼耐食性・延性を求める船外機、自動車外装、水回り、化学工業 ▼磁性・耐食性を求める自動車外装部品、ABSセンサーリング ▼磁性・耐食性・気密性を求める排気部品、溶接部品 ▼高強度・耐摩耗性を求める高強度部品 ▼耐食性・高強度・延性を求める各種ボルト、シャフト 材質ごとの密度、硬さ、引張強さ、シャルピー値、伸び、熱膨張係数、耐食性の参考値も確認でき、設計段階での材料比較に活用できます。 焼結ステンレス鋼の材質別特性と用途例についてまとめた資料や、要求仕様に応じた材料選定による成果のより詳しいメリットは、以下よりダウンロードいただけます。
