LinkStudioの製品・サービス一覧

「この部品、なんのパーツなんですか」「図面通りに削るだけですよね」 そんな質問を新人から受けて、戸惑った経験はありませんか。 エンジン部品の加工現場では、ごくわずかなミスがエンジン全体の性能や 安全性に直結します。 特にシリンダーブロック、クランクシャフト、カムシャフトなど、いわば “エンジンの心臓部"を扱う工程では、高い精度と強い責任感が求められます。 しかし、現場では「言われた通りにやった」「数値通りに削った」という 作業ベースの理解にとどまり、自分の作業が何を支えているのかを 実感できていない新人が多く見られるのが実情です。 作業手順を覚えるだけでは、現場の安全と品質は守れません。 新人が「なぜこの部品を加工するのか」「どう使われるのか」まで理解することで、 初めて本当の意味での責任感と使命感が育ちます。 LinkStudioでは、エンジン部品加工現場に特化した“責任感教育"を 目的とした動画コンテンツを多数ご提供しております。 共感・納得・行動変化を促す教育をお考えの方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「この順番で加工してください」と伝えたはずなのに。 実際には工程を飛ばしたり、前後を逆にしたことで以下のようなトラブルが 発生していませんか。 ●先に穴を開けてしまい、位置ズレや干渉が発生 ●下処理を飛ばして、仕上げで工具が摩耗・寸法不良に ●加工後に治具が使えなくなり、最初からやり直しに これらの問題は、作業手順を“理解"していないまま動いてしまっていること が原因です。「なぜこの順番なのか」という“意味"が伝わっていない状態では、 どれだけルールを教えても“自己流"での作業が繰り返されます。 加工工程の順番には、必ず技術的・品質的な意味があります。それを 理解しないまま作業を進めると、不良・事故・無駄なやり直しが繰り返されます。 LinkStudioでは、「なぜこの順番なのか」を直感的に理解させるための動画教材を 多数ご提供しています。実際の加工現場・部品内容に応じたオリジナル教材制作も可能です。 「手順が守られず困っている」「教育が属人化している」とお感じの企業様は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「これで合ってると思います」「多分大丈夫だと思いました」 そんな新人のひと言から、後に重大な加工不良が見つかる。 そんな経験、ありませんか。 製造現場では、「確認したつもり」「わかったつもり」のまま作業を進めた結果、 以下のような問題が生じています。 ●寸法の測定ミスによるわずかなズレが、組立不良を引き起こす ●手順の一部を自己判断で省略して、工程飛ばしが発生 ●設備異常の前兆に気づかず、機械を停止させてしまう 教育の現場では、「理解したかどうか」が確認されないまま作業に移ることも多く、 曖昧な理解が未然のリスクとなって蓄積しているのです。 “わかったつもり"のまま作業に入ることが、品質トラブルの根本原因になります。 それを防ぐには、「理解できたかを自分で確認する習慣」を育てる教育設計が欠かせません。 LinkStudioでは、受講者の理解を促し、曖昧さを排除する動画教材を多数制作しています。 現場のヒヤリハットや失敗例をもとにしたオーダーメイドの映像研修で、 品質と定着率を両立させる教育のご支援が可能です。

「確かに教えたはずなのに、また同じミスを繰り返している」 「メモを取っていたのに、実際の作業で間違える」 そんな経験、現場の教育担当者であれば一度はあるのではないでしょうか。 製造現場では、OJTや座学で教えた内容が短期間で忘れられ、定着しない という課題が多く見られます。 その結果… ●簡単な測定手順の間違いが繰り返される ●工具の使い方を都度確認しなければならない ●忘れたまま作業を進めて、トラブルに発展する これらは個人の記憶力の問題ではなく、現場教育の仕組みに“忘れられる構造" があることが原因かもしれません。 製造現場において、“教えたつもり"で終わる教育は、品質や安全を脅かすリスクになります。 記憶のメカニズムを理解し、「忘れてもすぐに思い出せる」仕組みを設計することで、 現場の精度・安心・自律性が高まります。 LinkStudioでは、反復視聴を前提とした教育動画の制作・設計支援を行っております。 短時間・多言語対応・実際の工程に即した現場密着型の動画コンテンツを通じて、 “定着する研修"を一緒に構築いたします。

「新人にはまず、横で作業を見てもらっています」 「うちは昔から“見て覚える"スタイルです」 このような教育方針、現場ではまだ根強く残っていませんか。 確かにベテランの技術や手順を間近で見られることは貴重ですが、 それだけで習得できる人材は、もはや少数派です。 ●見ているだけで何が重要か分からない ●メモを取っても、あとで読み返しても理解できない ●実際にやってみると手が止まり、確認ばかりになる こうした事例は、「見るだけOJT」では記憶にも定着せず、 理解にもつながらないことを物語っています。 OJTの価値は、「見ること」そのものではなく、「何に気づくか」にあります。 新人が“ただ見るだけ"で終わってしまわないように、 「何を見ればいいのか」「どう理解すればいいのか」を事前に伝える仕組みが必要です。 LinkStudioでは、OJT前後で使える動画教材の制作支援を行っています。 実写＋字幕・ナレーションによるわかりやすい構成で、 OJTの標準化・定着化・多言語化にも対応可能です。

「この前Aさんに教わったやり方と、今日Bさんが言ってることが違う」 「誰が教えるかによって、作業の手順がバラバラになっている」 こうした“属人化された教育"が、現場の新人たちを混乱させていませんか。 実際、以下のような課題が多くの製造現場で発生しています。 ●担当者ごとに教えるポイントや順番が違い、新人が混乱 ●教育内容に抜け漏れが出て、ミスややり直しが頻発 ●経験者にしか教えられないため、育成スピードが安定しない これは、教育が“人任せ"のままであり、仕組みとして整っていないことが原因です。 属人化した教育は、新人の混乱だけでなく、品質のばらつきやミスの温床にもなります。 それを解消するには、「誰が教えても同じになる」ように、教育そのものを“仕組み化"することが必要です。 LinkStudioでは、製造現場向けに特化した動画マニュアル・教育コンテンツの企画・制作を行っております。 ベテランのノウハウを次世代に正確に引き継ぐ、教育の標準化支援にご興味のある企業様は、ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「このくらいなら大丈夫だと聞いた」 「昨日の担当者はOKだったのに、今日はNGと言われた」 こんな“判断のばらつき"によるトラブル、現場で起きていませんか。 製造現場では、経験者ごとの判断基準が曖昧なまま伝えられてしまい、 新人や別の作業者が混乱した結果、以下のような問題が起きています。 ●製品の良否判定が人によって違い、不良がすり抜ける ●判断が曖昧なまま進めて、後工程でトラブルになる ●現場内での「これはOK？NG？」という確認が頻発し、時間をロス これらは、“個人の感覚や経験"に依存した教育のまま進んでいることが原因です。 製造現場における判断のブレは、小さなミスや不安が積み重なって生産性を下げてしまう要因となります。 それを防ぐには、感覚ではなく、見て・聞いて・理解できる基準の共有が不可欠です。 LinkStudioでは、判断基準の可視化に特化した動画教材の制作を多数手がけております。 現場の不安・ミス・混乱をなくすための「共通認識づくり」にご興味のある企業様は、ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「作業マニュアルはあるのに、見ていない」 「紙の手順書を渡したのに、手順通りにやっていない」 こうした状況、現場で感じていませんか。 製造業ではマニュアルが整備されていても、それが“活用されないまま放置" されているケースが少なくありません。 ●新人が「読むのが面倒」と感じて手を動かしながら覚えようとする ●日本語に不慣れな外国人作業者が内容を理解できない ●マニュアルが更新されておらず、古い情報のまま作業が進んでいる このままでは、せっかく整備したマニュアルが“機能しない資産"になってしまいます。 製造現場において、「読まれないマニュアル」はもはや課題ではなく、 “改善すべき教育環境"のサインです。 文字よりも、動きで伝える。読むよりも、見る。 そんな新しいマニュアルの形こそが、今後の教育現場のスタンダードになっていきます。 LinkStudioでは、作業マニュアル・安全マニュアル・チェックリストの動画化支援を行っております。 現場の実情に即した「伝わる・活用される」動画コンテンツで、教育・品質・定着の課題を解決いたします。

「ちゃんと伝えたはずなのに」「聞いたと言っていたのに、間違っていた」 こんな“すれ違い"によるトラブルが、製造現場で繰り返されていませんか。 ●工程の注意点を伝えたが、理解されずにミスが発生 ●指示を聞いたつもりで別の作業を始める ●メモを取っていたのに、違う作業順で進めてしまう これらの原因は、「伝えた」＝「伝わった」ではないという教育現場の 落とし穴にあります。 製造現場では、ちょっとした“思い違い"や“言葉のすれ違い"が、 大きなロスや事故につながります。 それを防ぐには、指導者側が“伝えっぱなし"にならない教育体制が必要です。 LinkStudioでは、確認と復唱を組み込んだ動画教育コンテンツの制作支援を行っております。 視聴するだけで終わらない、“理解を深め、ミスを防ぐ仕組み"を教育に取り入れませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「一通り安全教育はやっている」「入社時にビデオを見せている」 それなのに、現場ではこんなことが起きていませんか。 ●安全靴の履き方を間違えたまま作業を始める ●指差し確認が形だけになっている ●危険区域に入ってしまい、声をかけられて気づく こうしたヒヤリ・不注意は、“知識としての安全"が“行動として定着して いない"ことが原因です。つまり、「教えた」だけでは、現場で “安全に行動できる"とは限らないということです。 安全は、「知っている」では守れません。 “知識を行動に変える"教育があって初めて、事故ゼロに近づくのです。 LinkStudioでは、現場再現型の安全教育動画を多数制作しています。 実際のトラブルやリアルな現場課題をもとに、共感・納得・行動に つながる教育をご提供いたします。 「見せるだけでなく、変わる教育」をお考えの企業様は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「Aさんの仕上がりはピタッと決まるのに、他の人だと微妙にズレる」 「どうやって判断してるのか聞いても、感覚だよ、としか返ってこない」 このように、現場に根付いた熟練の技術＝暗黙知が、次の世代に継承されず、 困っていませんか。 ●ベテランが何を見て判断しているのかが分からない ●「こうすると失敗する」という微妙なさじ加減が言葉にされていない ●教えられる人が限られており、教育が属人化している このままでは、ベテランが退職した瞬間にノウハウが消失してしまう危険性があります。 暗黙知は、現場の宝です。 しかしそれが見える形で残されていなければ、いずれ失われてしまいます。 LinkStudioでは、製造業の熟練技術・現場ノウハウの映像化支援を行っております。 「人に頼らず、技術を残したい」「見える教育にしたい」とお考えの企業様は、 今ある技術を、未来の資産に変えるお手伝いをさせてください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「測定器の名前は知っているけど、正しく使えない」 「手順は覚えていると言うけど、動きにぎこちなさが残る」 そんな“知っているのにできない"状態、現場で見られませんか。 ●知識として覚えた内容が、実作業で活かされていない ●テストでは正解するが、現場でミスを繰り返す ●動画や資料で学んだはずなのに、操作に不安が残る これらの根本原因は、知識が“理解止まり"で“実行可能なスキル"まで 昇華されていないことにあります。 教育の目的は、「情報を伝えること」ではなく、「行動できるようにすること」。 そのためには、知識を与えて終わりではなく、行動につなげる設計が必要です。 LinkStudioでは、インプット＋アウトプットのサイクルを意識した動画教材を 制作しています。伝えるだけでなく、“使える知識"を育てたいとお考えの 企業様は、ぜひ一度、行動定着型の動画教育をご検討ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「指示がないと動けない」「目の前の作業しか見えていない」 そんな新人に、現場で困っていませんか。 ●確認すれば分かることを、聞きに来てしまう ●不具合の兆候があっても、自分から報告・相談しない ●教えた作業はできるが、イレギュラーに対応できない これらはすべて、“主体性"が育っていない教育の結果です。 単に作業を覚えさせるだけでは、現場で求められる“考えて動く力"は 身につきません。 製造現場では、「指示どおりに動ける」だけでは通用しません。 “今この場で、自分ならどうするか"を考えて動ける力が求められます。 LinkStudioでは、選択型・判断型の動画教育設計に特化した研修コンテンツを 制作しています。 単なるマニュアル型ではない、「考える教育」に切り替えたい企業様は、 ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「この間説明したよね」「一回やったはずなのに、なんで間違うの」 そんな場面、現場で増えていませんか。 ●教えた直後は理解していたのに、数日後には忘れている ●1回の指導で「習得済み」とされ、現場で不安を抱えたまま作業している ●「わかったつもり」で進めてしまい、細かなルールを見落としてしまう これらは、“一度教えれば定着する"という誤った前提がもたらす教育リスクです。 人は忘れる生き物であり、知識も行動も“繰り返し"の中で定着するのです。 製造現場では、「忘れていた」「見落としていた」ことが重大な不良や事故に直結します。 だからこそ、教育は“伝えたか"ではなく、“定着しているか"を見据えて設計すべきです。 LinkStudioでは、現場で繰り返し活用される短尺動画教育コンテンツの制作支援を行っています。 “教え直しのない現場"を目指す企業様は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「材料が揃っていないのに加工を始めた」「工具を間違えたままセットし直し」 「図面をしっかり確認せずに作業を進めてしまった」 これらはすべて、“段取り"が甘いことによるトラブルです。 製造現場では、作業そのものより“準備の質"が品質やスピードに直結します。 にもかかわらず、新人の多くはこの重要性を実感できておらず、 ●とりあえず作業に入ってしまう ●前工程との連携を確認しない ●必要な備品を揃えずに作業を開始する といった“段取り不足"が、手戻り・不良・生産ロスの原因になっています。 段取りは、ただの準備ではありません。 それがあるかないかで、不良率も生産性も、現場の信頼も大きく変わります。 LinkStudioでは、段取り教育に特化した短尺動画・チェックリスト連動型教材を制作しております。 “やらせる"ではなく、“考えてやる"人材育成を目指す企業様は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「なんで相談しなかったの」「報告が遅くてトラブルが拡大した」 そんな事態、現場で起きていませんか。 ●加工ミスに気づいたのに、報告をためらって作業が続行された ●作業の進捗が共有されず、次工程で混乱が発生 ●トラブル発生時の相談が遅れ、機械停止が長引いた これらはすべて、報告・連絡・相談＝“報連相"の不足が招く問題です。 現場で報連相が機能しないと、品質も納期も、信頼も崩れてしまうのです。 報連相は、“やるべき"だけでは動きません。 その価値とやり方を“体感"できる教育があって初めて、現場で行動として根づくのです。 LinkStudioでは、報連相の定着を目的としたロールプレイ型動画教育を制作しています。 新人教育・技能実習生対応・中途採用者フォローなどにも幅広く活用可能です。 「言えない・伝わらない」をなくし、「動く現場」に変えたい企業様は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「モニターにOKと出てたから流しました」「画面の指示だけを見て判断していた」 そんな新人の言葉に、ヒヤッとしたことはありませんか。 ●不良の初期兆候をモニターで見逃し、後工程で発覚 ●外観や色味の微妙な変化に気づけないまま作業が進行 ●自分の“目"ではなく“画面"にすべてを依存している こうした背景には、検査＝システム任せという誤解と、 “自分で見る・考える"習慣が育っていない教育の盲点があります。 検査作業において、「見る」とはただ視覚情報を得ることではありません。 “自分の頭で考えて判断する力"を育てる教育こそが、現場の品質を守ります。 LinkStudioでは、目視検査・装置連携検査・判断教育に特化した動画教材を多数ご提供しています。 “ただ画面を見る新人"から、“見て判断できる人材"を育てたい企業様は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ちゃんと交換しました」 そう言う新人が、実はトルク不足でセットしていたり、摩耗限界を見逃していたり。 NC旋盤の現場で、こんな“ヒヤリ"や“モヤッと"が起きていませんか。 ●刃物の摩耗具合を確認せず、判断が曖昧なまま作業を続行 ●ネジ締めが甘く、加工中に刃物が緩む・飛ぶ事故リスク ●「交換手順を知っている＝できる」になっていない これらはすべて、“刃物交換の教育が浅いまま"現場に出てしまっている状態です。 NC旋盤の刃物交換は、作業の中で重要な安全・品質リスクを抱えた工程です。 だからこそ、「交換できること」ではなく、「交換すべきと判断できる力」 「確実に交換できる手順」を伝える必要があります。 LinkStudioでは、機械加工現場の“判断＋手順"を見せて伝える教育動画を 多数制作しております。 「言葉で伝わらない技術を、動画で定着させたい」 そうお考えの班長・教育担当者の方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ちゃんと締めました」「規定トルクで設定していました」 新人からそんな報告を受けたにもかかわらず、トルク不足による不良や 再締め作業が発生していませんか。 ●数値の単位(N・mなど)や意味をよく理解していない ●トルクレンチの“使い方"は知っていても、“目的"を理解していない ●カチッという感触だけに頼って作業を終えてしまう これらは、“トルク管理＝ルール"としては伝わっていても、 “なぜそうするのか"が伝わっていないことに原因があります。 トルク管理は、「やり方を知っていれば良い」作業ではありません。 「なぜその数値なのか」まで理解してこそ、品質と安全が担保される作業です。 LinkStudioでは、トルク管理や測定作業など“数値の意味を伝える動画教育"を 多数手がけています。 作業の理解不足による不良や事故を未然に防ぎたい企業様は、ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「向きは合っていると思った」「図面を見ながらやったつもりだった」 新人がそう言うとき、すでに組み付けミスが発生していることが多くありませんか。 ●部品の左右や上下を取り違える ●“向きに注意"と指示しても、ピンと来ていない ●図面と実物の照合ができず、感覚で進めてしまう このようなミスの多くは、“向き"という抽象的な概念が 実物と結びついていないことが原因です。 組み立ての“向き"ミスは、単純なようで奥が深い問題です。 ただ正解を教えるだけではなく、“なぜその向きなのか"まで理解させる教育が、 安全と品質を守ります。 LinkStudioでは、比較・照合・再現を軸とした「向きの判断力を育てる」 教育動画を多数制作しております。 “図面と現物がつながらない"現場のお悩みを、動画の力で解決しませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「この公差、0.02ミリ以内です」と言ってはいても、 作業を見てみると感覚で削っていたり、測定値を気にしていない様子だったり。 ●公差や精度の数字は“覚えている"が、実感が伴っていない ●数値のズレが製品不良につながることをイメージできていない ●「なんとなくこのくらい」で行動してしまう これは、「数字として知っている」ことと「意味を理解している」ことの間に ギャップがある状態です。 このままでは、加工精度の安定化や再現性に大きなリスクをもたらします。 精密加工の品質は、“数字を正確に理解できる人材が現場にいるか"で決まります。 測定値を見て、そこに“意味"を感じ取れる教育こそ、不良ゼロ・品質安定の第一歩です。 LinkStudioでは、数値と製品の関係性を可視化した比較型動画教材を多数ご提供しています。 「数字で教えても伝わらない」と感じている教育担当者の皆様 映像の力で、“数字の感覚"を現場に根づかせてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「もうちょっと使えると思いました」「まだ切れていたので、交換しませんでした」 そう話す新人の判断が、結果として工具破損・不良・設備トラブルを招いていませんか。 ●明確な摩耗判断基準が新人の中で理解されていない ●交換の“理由"ではなく“回数"だけで覚えてしまっている ●刃物が原因の加工不良が現場で繰り返されている これは、“なぜ今、交換するのか"という視点が教育から抜けていることが大きな原因です。 刃物交換は、「タイミング」を見誤れば不良・設備損傷・重大事故につながる重要工程です。 だからこそ、その重要性を“目で見て理解させる"教育が必要です。 LinkStudioでは、刃物の摩耗と影響を体感できる比較動画や、交換基準を定着させる ナレーション付き教材を多数制作しています。 “まだ大丈夫"を、“今替えるべき"に変える教育を、貴社の現場にも取り入れてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「帽子はかぶっていたはず」「ネットをしていたけど」 そんな声があっても、製品への髪の毛混入が止まらないという 現場は多いのではないでしょうか。 ●帽子のかぶり方が甘く、もみあげやうなじから髪が出てしまう ●自分では「かぶれている」と思っている ●注意しても「なぜダメなのか」が伝わっておらず改善されない これは、衛生ルールが“形だけ"で実行されていることのサインです。 帽子やネットの装着は、現場で基本でありながら、見落とされがちな 教育ポイントです。だからこそ、“なぜそうするか"を目で見て 納得できる教育が、異物混入ゼロの現場づくりにつながります。 LinkStudioでは、食品製造現場の衛生教育に特化した比較型・再現型動画教材を 多数制作しています。 「装着ルールはあるのに、守られない」とお悩みの方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「手順は合っているけど、なぜか遅い」「作業スピードに差が出て、全体が乱れる」 新人の“作業はできている"のに、ライン全体の流れを崩してしまう現象に 心当たりはありませんか。 ●前後の工程とのタイミングが合わず、詰まりや空白が頻発 ●自分の作業だけに集中し、周囲との連携が取れない ●「ライン作業はチームで回す」という感覚が育っていない これは、“作業のやり方"だけを教えて、“ラインで働く"という 意味が伝えられていない教育の盲点かもしれません。 食品ラインは、全体がひとつの“生き物"のように動いています。 だからこそ、「作業ができる」だけではなく、「流れに合わせて動ける」人材育成が不可欠です。 LinkStudioでは、ライン作業における全体視点と連携力を育てる動画教材を多数制作しています。 “部分最適"ではなく“全体最適"で動ける新人を育てたい方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「レシピ通りにやったのにムラが出ました」「タイマーも温度設定も同じでした」 そんな新人の報告に違和感を覚えたことはありませんか。 ●表面は焼けているが中が生焼け、逆に焦げるパターンもある ●温度設定や時間管理はできているのに、仕上がりにバラつきが出る ●原因を尋ねても「たぶん運です」という曖昧な返答 こうした現象は、“温度＝数値"として覚えていても、“熱の伝わり方"や “焼成の原理"が理解されていない状態で起きています。 焼成工程の安定化には、数値の理解＋変化への気づきができる人材育成が不可欠です。 「なぜその温度」「どう変化する」を新人に伝えられる仕組みが、現場の品質を支えます。 LinkStudioでは、温度変化・焼成条件・仕上がり比較など“感覚の見える化"に 特化した動画教材を制作しています。 「焼きムラが減らない」「説明では伝わらない」とお悩みの方は、ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「声をかけたけど反応がなかった」「言われた覚えがない、と新人に言われた」 そんなすれ違いが、ヒヤリハットや作業ミスの原因になっていませんか。 ●ライン音や機械音で声が届かない ●指示が口頭のみで、その場限りになっている ●聞き漏らしても“自分で判断してしまう"新人が増えている これらは、「伝え方」や「確認の仕組み」が不十分なまま運用されているサインです。 食品工場のような音が大きく騒がしい現場では、“伝えたつもり"が 事故の引き金になることもあります。 食品製造の現場では、“声"が届かない前提で教育を設計することが安全の鍵です。 そのためには、視覚＋音声＋確認の3つを組み合わせた仕組み化が必要です。 LinkStudioでは、現場で本当に“伝わる"ための映像教材や確認テンプレートを 多数制作しています。 「言ったはず」が通じない環境を、「伝わる仕組み」に変えてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ラベルは貼ってました」「成分表は確認したつもりでした」 そんな新人の言葉が、アレルゲン誤表示や誤出荷の原因になっていませんか。 ●アレルゲンの「種類」は知っていても、混入リスクの重大さを理解していない ●表示ラベルのルールを“作業の一部"としか捉えていない ●万が一の対応を“自分の作業には関係ない"と思っている これは、「なぜそれが重要なのか」が教育で伝わっていないことが原因です。 アレルゲン対応において、“気をつけるように"という指示ではもう不十分です。 「それを怠るとどうなるか」を視覚的に伝えることが、安全と責任感を育てるルートです。 LinkStudioでは、アレルゲン事故の事例再現・ヒューマンエラー防止に 特化した動画教材を多数ご提供しています。 “表示はしたが意味が伝わっていない"そんな現場を、 行動と意識が一致した現場に変えてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「そんな大事故なんて滅多に起きない」「自分は気をつけてるから大丈夫」 そう思っている新人が、安全装置を無意識にスルーしていませんか。 ●プレス機の危険性が“想像でしか知られていない" ●「手を出すな」と言われても、“なぜか"が伝わっていない ●他人の事故を“自分とは無関係"と感じてしまう これらは、「怖さ」が抽象的で、“自分の手元の話"として 実感できていない状態です。 安全教育は、“教える"よりも“行動が変わる"ことが目的です。 プレス加工のように一瞬の油断が命取りになる現場では、 「なぜ守るのか」が腹落ちする教育こそが安全対策です。 LinkStudioでは、ヒヤリ・ハットの再現や安全装置の役割を視覚的に伝える 教育動画を多数ご提供しています。 “言っても伝わらない"から、“自分から守るようになる"教育へ。 ぜひ一度、ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ちゃんと使ってます」「言われた通り安全装置はONにしています」 そう言いながらも、実際には安全装置の意味を理解せず、形式的に 扱っている新人が増えていませんか。 ●安全装置を“邪魔なもの"として扱う ●「何のためにあるのか」を深く理解せずに操作している ●トラブル時に安全装置を優先せず、手動対応をしてしまう これは、「なぜ安全装置があるのか」が教育の中で納得レベルまで 伝わっていない状態です。 どれだけ優れた装置があっても、“使う人の意識"が伴っていなければ、 安全は守れません。だからこそ、安全装置の仕組みと意味を「伝える」 ではなく「感じさせる」教育が必要です。 LinkStudioでは、安全装置の重要性や作動事例を再現した現場向け動画教材を 多数制作しています。 “守れと言っても伝わらない"現場を、“自分から守る"現場に変えてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「たぶん冷めていると思って触りました」「見た目では熱いか分かりませんでした」 そんな言葉とともに、高温部材によるやけど事故が現場で繰り返されていませんか。 ●冷却中かどうかを目視だけで判断しようとする ●慣れていない新人が“自分の手"で確かめようとする ●作業フロー内に「温度を確認する工程」が形骸化している これは、「高温部材は一見して分からない」という前提が 教育されていないことが原因です。 高温部材の事故は、ルール違反ではなく“判断ミス"から生まれることがほとんどです。 だからこそ、“熱いとは思わなかった"を言わせない教育が必要です。 LinkStudioでは、温度の錯覚・確認不足・心理的判断ミスに焦点を当てた 再現型動画教材を多数ご提供しています。 “触る前に確認"という当たり前を、習慣として定着させたい現場責任者様は、 ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「前に見たとおりにやりました」「たぶん、これで合ってると思います」 そんな発言をした新人が、順番を間違えてトラブルを起こす場面に 直面したことはありませんか。 ●先に外すべき部品を外さず、破損やケガを引き起こす ●手順通りに見えるが、“なぜその順番か"が理解されていない ●教え方が属人化していて、人によって微妙に手順が違う これは、“段取りの順番"がマニュアル化されておらず、 “やってみて覚える"に頼りすぎている教育構造に原因があります。 金型交換は、単なるルーティン作業ではありません。“順番の意味"を 理解しないまま進めれば、重大事故や不良の引き金になります。 LinkStudioでは、段取りの理由・工程の背景まで伝える現場密着型 動画教材を多数制作しています。 “間違えたらダメ"を、“理解したからできる"教育へ。 貴社の現場にも、納得と習慣が両立する教育を導入しませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「火花が出ていても距離を取らなかった」 「防護具を着けていなかったのにそのまま作業に入った」 そんな外国人実習生の行動に、ヒヤリとしたことはありませんか。 ●言葉の壁で「危険」という概念の深さが伝わっていない ●“火花＝危険"という認識が、文化や経験によってズレている ●教える側が「見れば分かる」「察するだろう」と思ってしまっている これは、“言葉で説明したつもり"が、“理解されたつもり"に なっている教育の落とし穴です。 火花は、見慣れれば当たり前に見えるもの。 しかし、その裏にある危険性は、見慣れていない実習生には想像できません。 LinkStudioでは、火花・高温・挟み込みといった危険工程を“見せて伝える" 動画教材を、母国語対応で制作しています。 “説明しても伝わらない"を、“動画で一発で伝わる"現場に変えてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ちゃんと読み取りました」「ピッて鳴ったので大丈夫だと思ったんです」 バーコードスキャン作業で、新人が確認を怠って誤出荷やロスを 生んでしまうこと、ありませんか。 ●正しい商品をスキャンせず、隣の商品で処理してしまう ●バーコードの桁数や表示内容を確認していない ●「ピッと音が鳴ればOK」という思い込みがある こうしたミスの背景には、“スキャン＝確認"ではないという 認識不足があります。 バーコードスキャンは、ただの作業ではありません。 “誰も見ていないけれど、ミスが出ると誰かが困る"仕事だからこそ、 本人の確認意識が命綱になります。 LinkStudioでは、物流・倉庫現場のバーコード作業や確認業務に特化した 教育動画を多数ご提供しています。 “操作を教える教育"から、“責任感を育てる教育"へ ご興味のある方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「運転自体はうまいのに、危ないときに止まれない」 「荷物は運べるけど、“優先すべきこと"が分かっていない」 そんな新人フォークリフト運転者の行動にヒヤリとしたことはありませんか。 ●技能講習で操作は習得していても、“現場判断力"が育っていない ●歩行者・他車・段差などへの注意が後回しになる ●「急がなければ」と焦る気持ちが判断を鈍らせている これは、“運転技術"と“安全判断"を別々に教えている教育の限界です。 フォークリフトの教育において、“動かす力"と“止まる力"の両立は必須です。 その中でも、“止まるべき判断"を正しく下せる力は、事故防止の最後の砦です。 LinkStudioでは、判断ミスを未然に防ぐためのシナリオ型・対話型動画教材を 多数制作しています。 “運転技術だけでは不安"という現場に、判断力のある運転者育成という 新しい選択肢をご提案します。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「棚の場所を何度も間違える」 「棚番を読んだはずなのに、違う商品を取ってしまった」 新人のピッキング作業で、棚番の把握ミスによるロスやストップが 頻発していませんか。 ●棚番のルールや読み方を理解していない ●倉庫のレイアウトに慣れず、毎回探し直している ●焦って作業することで、確認が不十分なまま次へ進んでしまう これは、「棚番の構造と意味」を十分に理解しないまま作業に入っていることが原因です。 棚番の理解は、ピッキング業務における基本であり、見落とされがちな教育ポイントです。 “覚えさせる"から“理解して使えるようにする"教育に切り替えることで、 作業ミス・教育時間・ストレスの全てが軽減されます。 LinkStudioでは、倉庫現場の棚番理解やピッキング教育に特化した視覚教材・ 再現型教育動画を多数制作しています。 “棚番を間違えない新人"を育てたい方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「指差し確認はしていました」 「形だけやっていましたが、内容までは見ていませんでした」 そんな声を聞いたことはありませんか。 ●指差し確認が“儀式"のようになっており、本質が抜け落ちている ●本人も意味を理解せず、ただ“ポーズ"として行っている ●ミスが発生した際に「確認したはず」で片づけられてしまう これは、“なぜ指差しをするのか"という本来の目的が、現場教育から 抜け落ちていることが原因です。 「確認しました」と言えても、“本当に確認できていたか"は別問題です。 だからこそ、確認行動の“中身"を再定義し、意味のある教育を提供する 必要があります。 LinkStudioでは、指差し確認・出荷チェック・スキャン作業などの “見落とし防止"をテーマにした動画教材を多数制作しています。 “確認したつもり"から、“本当に確認できた"へ その転換を、現場に動画教育で導入してみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「とりあえず作業を見ておいて」「落ち着いたら説明するから、今日はそのまま」 そんな対応を繰り返していませんか。 ●現場が繁忙期に入ると教育が後回しになる ●ベテランが忙しく、新人に十分に時間を割けない ●何となく仕事を“見て覚える"状況が常態化している これは、「人が教えること」が前提の教育体制に依存している状態です。 その結果、新人が現場のスピードや雰囲気に追いつけず、 離職やミスの原因になってしまいます。 新人教育は、“人の都合"に左右されていては定着しません。 だからこそ、忙しくても教えられる、教える人がいなくても学べる教育の仕組みが必要です。 LinkStudioでは、製造・物流・倉庫業向けに「3分で伝わる」実践型教育動画を 多数制作しております。 “現場が忙しい"を言い訳にせず、“教育を止めない"環境づくりを一緒に始めてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ピンクの液はあれです」「黄色のボトルを使えば大丈夫だと思いました」 そんな新人の発言に、不安を感じたことはありませんか。 ●薬品を“色や見た目"で覚えており、ラベルや品名を見ていない ●混同しやすい薬品を誤って投入し、反応事故寸前のヒヤリが発生 ●「今までそうしてきた」という経験則に頼りすぎている これは、“色や形で薬品を識別してはいけない"という教育が 現場で徹底されていないことに起因します。 薬品の誤使用は、大事故にもつながる“たった1回の判断ミス"で起こります。 そのリスクを減らすためには、“覚える"ではなく“確認する"行動を 徹底させる教育が不可欠です。 LinkStudioでは、薬品識別ミス・取り違えリスク・確認行動定着を 目的とした現場向け動画教材を多数ご提供しています。 “似ているからこそ間違える"その本質的な問題に、 動画教育でアプローチしてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「前はこのくらいでOKだったので」 「色の変化を見て、だいたい合ってると思いました」 pH調整を担当する新人が、感覚に頼った判断をしている場面はありませんか。 ●テスト紙や色変化を頼りに“おおよそ"で調整している ●正しい数値の意味や、上下の影響を理解していない ●測定機器の数値を見ても“その後どう動くか"のイメージが持てていない これは、pHという数値が“なぜ大事か"を理論的に教えず、 感覚で覚えさせてしまっている教育体制の問題です。 pHは、見えないけれど製品にとって大切な数値のひとつです。 だからこそ、“なんとなくの調整"を卒業させる教育が必要です。 LinkStudioでは、pH・液性管理・薬剤添加といった工程に特化した再現型・ 比較型動画教材を多数ご提供しています。 “理解して調整できる新人"を育てるために、動画教育という手段を ぜひご検討ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「とりあえず全部混ぜればいいんですよね」 「この成分から先に入れても大丈夫だと思って」 調合工程で、順番の重要性を理解していない新人の発言に ハッとしたことはありませんか。 ●材料の投入順序を軽視し、勝手に手順を変える ●混合順による反応や沈殿のリスクを認識していない ●教える側が「今まで見て覚えて」と言ってきた結果、根本が伝わっていない これは、「なぜその順番か」を理屈で教える教育が不足しているサインです。 混ぜる順番を“ただの段取り"と考えている限り、事故や不良はなくなりません。 だからこそ、「なぜその順序でなければならないのか」を深く伝える教育が必要です。 LinkStudioでは、調合ミスの再現・正誤比較・順序理解に特化した 現場向け動画教材を多数制作しています。 “順番を守る人"から、“順番の意味を理解して守る人材"へ 貴社の教育を、一段階アップデートしてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「昨日もこの臭いだったので、問題ないと思いました」 「ちょっと強いけど、慣れれば気にならないです」 そんな新人の言葉に、不安を覚えたことはありませんか。 ●臭気に対する“違和感"を見逃してしまう ●臭いがしても「いつものこと」と思い、報告を後回しにする ●異常発生の初期兆候に気づけず、対応が遅れる これは、“臭いによる異常検知"の重要性が教育で伝わっていない状態です。 化学現場における安全は、異常の“初期サイン"にどれだけ敏感で いられるかにかかっています。 そのためには、「臭いは当たり前」「慣れれば平気」という誤った常識を、 教育で塗り替える必要があります。 LinkStudioでは、感覚に頼らない安全判断・危険予知の定着を支援する 再現型動画教材を多数制作しています。 “感じる"だけに頼らず、“考えて報告する"文化を、 動画で後押ししてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「実際にヒヤリとしないと危険性が分からない」 「薬品の扱いは現場で覚えるしかない」 そんな前提が、教育の現場に残っていませんか。 ●危険性の実感が薄く、薬品を“雑に扱う"新人が出てくる ●実体験を前提にしているため、未経験者の教育が曖昧になる ●実際の事故は起きてほしくない一方で、「経験しなければ伝わらない」が常態化している これは、“安全を教える"ことが“危険を実際に経験させる"ことに なってしまっている教育の限界です。 化学薬品の安全教育において、“事故が起きて初めて気づく"では遅すぎるのです。 だからこそ、“経験しなくても学べる"教育を設計し、事故を未然に防ぐ文化を 育てる必要があります。 LinkStudioでは、化学系リスクに特化した再現型・体験型・ストーリー型の 動画教材を多数制作しています。 「体験しなくても伝わる教育」を、動画という手段で現場に導入してみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「少し垂れてしまいましたが、問題ないと思って」 「ノズルの先に付いていた異物には気づきませんでした」 そんな新人の行動で、製品の不良やクレームが発生していませんか。 ●ノズル周辺の清掃や確認を怠り、異物が混入 ●液体の特性や流れを理解せず、スピード調整や停止判断が甘い ●トラブルを“報告すべき異常"として捉えていない これは、“液だれ"や“混入"がなぜ起きるか、その仕組みと重要性が 教育で伝わっていないことが原因です。 液だれや異物混入は、「気をつけろ」では防げません。原因を知って、 仕組みを理解して、“だからこう動く"まで落とし込むことが必要です。 LinkStudioでは、充填作業の構造・トラブル要因・注意点を “見て納得できる"動画教材としてご提供しています。 “ミスを責める"前に、“防ぐ知識"を一緒に届けてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「自分ではちゃんと確認したつもりでした」 「少しの違いだったので、気づきませんでした」 そんな新人の言葉から、検査ラインの“異常に気づけない問題"が 浮かび上がっていませんか。 ●異常な充填量(少ない・多い)を“目で見ても判断できない" ●“確認"はしているが、“基準との差"が見えていない ●指導者も「見て覚える」で教えており、基準理解が曖昧 これは、“検査のポイントを知らないまま見ている"ことによる 教育不足のサインです。 充填量の確認は、単なる視認ではなく“判断スキル"です。 そのスキルを育てるには、「どこを見るべきか」「どう判断するか」を 新人の目線で設計された教育が不可欠です。 LinkStudioでは、検査ポイント・判断ズレ・品質異常の可視化に 特化した比較型・視覚型動画教材を多数制作しています。 “見ても分からない"から“見れば分かる"現場に、 まずは一度、映像教育をご検討ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「液が垂れていたけど、気にしませんでした」 「少し泡が出ていたけど、詰まりとは思いませんでした」 そんな新人の報告で、生産ロスや品質トラブルにつながっていませんか。 ●ノズルの異常(詰まり・液だれ・漏れ)に気づかず作業を継続 ●「小さな変化」を見逃すことで、不良品が連続して生産される ●トラブルの兆候を“異常"と認識できていないまま放置 これは、“異常の兆候に気づく目"を育てる教育が不足しているサインです。 ノズルトラブルは、“発生してから"では遅すぎます。 兆候に気づき、判断し、止められる人材こそが現場の品質と生産性を守ります。 LinkStudioでは、充填・検査・装置異常の“気づき"を強化する比較型・ 再現型の動画教材を多数制作しています。 “気づける人"を育てたい現場の方は、ぜひご相談ください。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。