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当社では、自動車製造業向けの「教育効率化動画」をご提供しております。 研修動画の導入により、繰り返し視聴できるため教育負担が軽減され、 均一な質の指導が実現。 さらに、多言語対応テストで理解度を確認でき、ヒヤリハット削減と 安全意識向上にもつながります。 【動画教育のメリット】 ■指導の標準化が可能に ■教育負担の軽減 ■ヒヤリハット削減、安全意識向上 ■多言語にも対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

製造業の仕事において、フォークリフトは必須の運搬ツールです。 しかし、不適切な操作やヒューマンエラーによって、労働災害の大きな 原因になっています。 実際に、フォークリフトによる労働災害は居士を出すこともあり、 現場の安全実現にとって無視できない課題です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、労働災害を防ぐために日頃から安全に関する意識を 高めることが不可欠です。 その一環として、現場で実際に発生した「ヒヤリハット(事故寸前の危険な 出来事)」を報告し、それを分析することで災害防止に役立てることが 推奨されています。 しかし、多くの工場では「報告を作るのが手間」「大したことでは ないから報告しなくてもいい」という理由で、ヒヤリハット報告が十分に 行われていません。 その結果、リスクが見過ごされ、大きな事故へとつながる可能性があります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、指差し確認は安全対策の基本です。しかし、日々の 業務の中でこの習慣が形骸化し、確認が形式的になってしまうケースが 多発しています。 その結果、作業員の注意力が低下し、事故やヒヤリハットの発生に つながるリスクが高まっています。特に、新人や経験の浅い作業員にとって、 指差し確認の重要性を十分に理解する機会が少なく、上司からの指示が単なる 「ルール」として受け取られがちです。 このため、指差し確認の意義を強く認識させるための教育が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、「仕事は見て覚えろ」という文化が今も根強く 残っています。しかし、この方法には多くの問題があります。 見て覚える教育の主な課題 ■習得速度に個人差が大きい→自発的に学ぶ力がある人と、そうでない人で 　習熟度に差が出る ■ミスが発生しやすい→理解が曖昧なまま実践することで、誤った手順で 　覚えてしまう ■ベテランの指導負担が大きい→一つ一つの作業を説明する時間が取れず、 　教える側の負担が増加 ■標準化が難しい→指導者ごとに伝え方が違うため、学習内容が統一されない この問題を解決するために、動画教育を活用した体系的な研修が 有効な手段として注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業において、熟練技術者が持つ職人技は企業の競争力を支える 重要な要素です。しかし、高齢化や人手不足により、技術継承が 進まないという問題が深刻化しています。 職人技が継承されにくい主な要因 ■言語化しにくい技術が多い→長年の経験で培われた「勘」や 　「感覚的な技術」が文章や口頭で伝わりにくい ■指導者の負担が大きい→OJTに頼った技術伝承では、教育担当者の負担が増大 ■後継者不足→若手社員の定着率が低く、長期間の育成が難しい ■技術の標準化が進まない→熟練者ごとにやり方が異なり、 　統一的な教育ができない この問題を解決するために、動画を活用した技術継承が有効な手段として 注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「せっかく採用した若手がすぐ辞めてしまう…」こんな悩みは ありませんか。 若手社員の離職率が高いことに悩んでいる企業は多く、特に製造業では 「厳しい現場環境」「スキル習得の難しさ」「教育体制の不足」などが 原因となり、早期退職につながるケースが増えています。 実際、厚生労働省の調査によると、製造業の3年以内の離職率は約30％に 達しており、新人の定着が業界全体の課題となっています。 ■現場の仕事に慣れる前に辞めてしまう ■OJT中心の教育では、若手が成長を実感しにくい ■新人とベテランの間にコミュニケーションの壁がある こうした課題を解決するには、教育方法を見直し、若手が 「成長を実感できる仕組み」を作ることが重要です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「新人を育てたいけど、現場の作業が逼迫していて教育に時間を割けない。 例えば、1日の作業時間のうち80％以上が実務に費やされ、教育に割ける時間が ほとんどない現場もある。」 こうした悩みを抱える企業は少なくありません。特に製造業では、ベテランの 退職が進む一方で、新人教育のリソース確保が難しくなっています。 ■OJTをやる時間がない ■ベテランの負担が大きすぎて、教育が進まない ■新人がなかなか戦力にならず、辞めてしまう 人手不足の中で「ちゃんと教えないといけない」と思いつつも、教育負担が 過剰になると、現場の生産性を損なう可能性もあります。では、限られた リソースの中で効率的に教育を進めるにはどうすればよいのでしょうか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「ベテランのやり方を見て学べ」と言われても、経験の浅い新人にとっては 何が重要なのか分からず、作業を正確に再現するのは難しいものです。 実際、ある製造業の調査では、新人の習熟スピードがベテランと比べて 2倍以上の時間を要することが判明しており、属人的な指導方法では 技術継承の効率が低下する傾向にあります。 ■ベテランが「この感覚を覚えろ」と言うが、具体的な指導がない ■同じ作業をしているはずなのに、新人とベテランで仕上がりに差が出る ■人によってやり方が違い、どの方法が正しいのか分からない こうした課題がある現場では、技術の標準化が進まないだけでなく、 新人の育成スピードが遅れ、生産性の向上が妨げられることもあります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

教育担当者が新人の指導に追われ、通常業務との両立が難しくなるケースは 多くの企業で見られます。 ある調査によると、製造業の教育担当者の約60％が「研修に割く時間が業務に 支障をきたしている」と回答しており、研修負担が大きな課題となっています。 ■新人が入るたびに同じことを繰り返し教えている ■教育に時間が取られ、本来の業務に集中できない ■研修のたびに担当者の負担が増え、モチベーションが低下 このような問題は、単に「頑張る」だけでは解決しません。効率的な研修方法を 取り入れ、教育の負担を軽減する仕組みを作ることが求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「言ったはずなのに、聞いていない」「何度も説明しているのに覚えて もらえない」こうした悩みは、多くの企業で発生しています。 特に製造業では、 ■口頭説明だけでは、情報が抜け落ちてしまう ■マニュアルを読んでも理解が追いつかない ■聞く側が一度で覚えられず、何度も説明が必要になる こうした問題は、教育の質が低いわけではなく、「伝え方」に課題がある ケースが多いのです。 実際、ある調査では、企業の約60％が「社員の研修内容が十分に 伝わっていない」と感じており、特に製造業では新人の研修理解度の ばらつきが高いことが指摘されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

研修にかかるコストは、企業の大きな負担の一つです。特に製造業では、 新人研修や安全教育、技術研修などが定期的に行われるため、1社あたりの 年間研修費用が数百万円に及ぶケースも珍しくありません。 ある調査では、製造業の企業の約70％が「研修費用の削減が課題」と 回答しており、効率的な研修方法の導入が求められています。 ■研修のたびに講師を招くため、コストがかさむ ■教育担当者の時間を取られ、本来の業務が滞る ■OJTが中心で、教える側の負担が大きい しかし、これらの課題は「研修の仕組みを変える」ことで、大幅にコストを 削減することが可能です。 例えば、従来の対面研修を動画研修に切り替えることで、講師の派遣費用を 削減し、OJTの負担を軽減することができます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

OJT(On-the-Job Training)は、実践を通じて学ぶ有効な教育手法ですが、 多くの企業で課題を抱えています。 実際、ある調査によると、OJTを実施している企業の約65％が 「指導のばらつきや非効率な研修が生産性を低下させている」と回答しており、 業務の質や習得スピードに影響を与えていることが明らかになっています。 ■指導担当者の負担が大きい ■指導の質がバラつき、習得スピードが違う ■同じ説明を何度も繰り返す非効率な状況 このような課題を放置すると、指導側・学ぶ側双方の負担が増え、 効果的な教育が実現できません。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業において、研修のために現場作業を一時的に停止することは 避けられません。しかし、その影響が大きくなると、 ■生産性が低下し、納期に影響が出る ■研修のたびに稼働を止めることで、時間とコストのロスが発生する ■教育担当者の負担が増え、研修の質が安定しない 実際、ある調査によると、製造業の企業の約65％が「研修による生産停止が 業務に大きな影響を与えている」と回答しており、特に人手不足の企業では 研修と生産の両立が大きな課題となっています。 そのため、研修を効率化し、現場の負担を最小限に抑えることが 求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業において、研修にかかるコストは決して小さくありません。 特に、安全研修や技術研修を定期的に実施する必要がある企業では、 ■講師の依頼費や交通費がかさむ ■教育担当者の時間を取られ、生産性が低下する ■研修のたびに業務が一時的に止まり、効率が落ちる 実際、ある調査では、製造業の企業の約70％が「研修コストの削減が 喫緊の課題」と回答しており、特に大規模な対面研修を実施している 企業では、年間数百万円単位のコストが発生しています。 しかし、研修の方法を見直すことで、大幅なコスト削減が可能になります。 例えば、ある企業では動画研修を導入することで、年間研修コストを40％ 削減し、教育担当者の業務負担も軽減されたという結果が出ています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業において、研修は必要不可欠ですが、その時間が長くなりすぎると 生産性の低下を招くことになります。 ■研修時間が長く、通常業務の時間が圧迫される ■OJTによる指導では、教える側の負担が大きい ■新人が業務を覚えるまでに時間がかかりすぎる こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」の導入を 進めています。 実際、ある調査では、製造業の約60％の企業が研修の一部に動画を 取り入れており、導入企業のうち85％が「研修時間の短縮と理解度の 向上に効果があった」と回答しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業では安全研修や技術研修が不可欠ですが、同じ内容を繰り返すだけでは 効果が薄れ、受講者のモチベーションも低下してしまいます。 ■研修がマンネリ化し、参加者が集中できない(調査によると、企業の65％が 　「研修の内容が繰り返しになり、効果が低減している」と感じている) ■講師によって伝え方が異なり、習得度にバラつきが出る ■受講者の理解度が可視化されず、改善の余地が分からない こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を導入し、 研修効果の最大化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業では、新人教育の負担が大きく、同じ内容を何度も教えることで 業務が圧迫されることがあります。 ■ベテラン社員が繰り返し指導に追われ、本来の業務に集中できない 　(調査によると、指導にかかる時間は1人あたり月平均15時間で、 　生産性低下の大きな要因となっている) ■口頭や実地での指導では、教える人によって説明が異なり、理解度に差が出る ■新人が一度の説明で習得しきれず、何度も確認する必要がある こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を導入し、 教育の効率化を進めています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、新人研修や安全教育が不可欠ですが、毎回外部講師を 招くとコストがかさみ、年間で大きな負担になってしまいます。 ■研修のたびに外部講師の費用が発生し、コストが増加(調査によると、 　製造業の企業では外部講師の研修費用が年間平均400万円に達し、 　コスト削減が大きな課題とされている) ■講師のスケジュール調整が難しく、研修のタイミングが限られる ■一度の研修では学びきれず、追加研修が必要になることも こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を導入し、 研修コストの削減と教育の効率化を実現しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「教育の効果が担当者によって違う」そんな悩みはありませんか。 製造業では、教育の質が指導者の経験やスキルに左右されることが多く、 ■ベテラン社員ごとに教え方が異なり、教育内容にばらつきがある 　(調査によると、製造業の企業の60％が「指導者による教育のばらつきが 　生産性低下の要因になっている」と回答) ■新人の習熟スピードに差が生じ、独り立ちまでの時間が読めない ■担当者が変わると教育の質が変わり、一貫した研修が難しい こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を活用し、 教育の標準化を実現しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「人手不足で教育に時間が割けない」そんな悩みはありませんか。 製造業の現場では、慢性的な人手不足により、教育の時間を確保するのが 難しくなっています。 ■OJTに十分な時間をかけられず、新人の習熟スピードが遅れる 　(製造業におけるOJTの平均実施時間は1日2時間未満とされ、 　多くの企業で十分な指導ができていないとの調査結果あり) ■教育担当者が不足し、指導の質が安定しない ■研修に時間をかける余裕がなく、現場の負担が増大 こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を導入し、 教育の効率化と質の維持を実現しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、指差し確認は安全対策の基本です。しかし、日々の 業務の中でこの習慣が形骸化し、確認が形式的になってしまうケースが 多発しています。 その結果、作業員の注意力が低下し、事故やヒヤリハットの発生につながる リスクが高まっています。 特に、新人や経験の浅い作業員にとって、指差し確認の重要性を十分に理解 する機会が少なく、上司からの指示が単なる「ルール」として受け取られがちです。 このため、指差し確認の意義を強く認識させるための教育が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、作業の正確性が求められます。 しかし、どれだけ注意喚起を行っても、作業ミスが減らないという課題に 直面する企業は少なくありません。 その原因として、次のような要因が考えられます。 1.作業員が手順を十分に理解していない(教育内容が抽象的で実践的でない) 2.座学中心の研修が多く、現場での実践的なトレーニングが不足している 3.フィードバックの機会が少なく、ミスの振り返りが不十分 こうした課題を解決するため、多くの企業が動画研修を活用した 教育プログラムを導入しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、転倒や挟まれ事故が頻繁に発生し、労働災害の大きな 要因となっています。 特に、作業スペースの確保が不十分な現場や、安全対策が徹底されていない 環境では、事故のリスクが大幅に高まることが指摘されています。 厚生労働省の調査によると、2022年の労働災害のうち、転倒事故は全体の 約25％、挟まれ事故は約15％を占めており、特に製造業においてその割合は 高くなっています。 こうした事故が発生する主な原因として、以下のような点が挙げられます。 1.作業員の危険意識が低く、無意識に危険な動作を行ってしまう 2.安全ルールが形骸化し、日常業務の中で実践されていない 3.新人や外国人労働者に対する安全教育が不足している 実際に、厚生労働省の統計によると、転倒事故は労働災害の約25％を占めており、 その多くが適切な安全対策の不備によるものとされています。 このような課題を解決するために、動画研修を活用した安全教育を 導入する企業が増えています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、作業員が機械を正しく使用することが求められます。 しかし、誤使用による故障や事故が発生するケースは依然として多く、 企業にとって深刻な課題となっています。 厚生労働省の調査によると、製造業における労働災害の約30％が機械 誤使用に関連しており、そのうち新人や外国人労働者が関与する事故が 多数を占めています。 特に、教育不足や現場での指導のばらつきが原因で誤使用が頻発し、 生産性の低下や安全リスクの増加につながることが指摘されています。 主な誤使用の原因として、以下のような点が挙げられます。 1.マニュアルを読まずに自己流で操作してしまう 2.教育が口頭指導に依存しており、体系的な研修がない 3.新人や外国人労働者が機械の扱いに慣れておらず、誤操作が多発する 4.トラブル時の対応手順を知らず、適切な対処ができない こうした課題を解決するために、動画研修を活用した機械操作の教育が 注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、ちょっとした不注意や確認不足によるポカミス(うっかりミス) が発生しやすく、品質不良や生産ロスの原因となっています。 厚生労働省のデータによると、製造業における品質不良の約20％が単純な 人的ミスに起因していると言われており、さらに、全体の労働災害のうち 約30％がヒューマンエラーによるものと報告されています。 特に自動車・電子機器製造業では、ポカミスが原因で月間数百万～数千万円の 損失が発生するケースもあります。 特に、以下のようなケースでポカミスが多発しています。 1.ルーチンワークの繰り返しによる注意力の低下 2.作業手順の理解不足や誤った認識 3.チェック体制が甘く、エラーを見逃してしまう 4.新人や外国人作業員の経験不足によるミス これらのミスが積み重なることで、生産コストの増加、納期の遅延、顧客からの クレームにつながるため、ポカミスを防ぐための効果的な教育が求められています。

製造業の現場では、安全管理が最優先事項ですが、作業員の危険行動が 事故や労働災害につながるケースが後を絶ちません。 厚生労働省の2023年調査によると、労働災害の約60％がヒューマンエラーに 起因し、その多くは「慣れ」による油断や、安全ルールの形骸化が原因と されています。 特に以下のような危険行動が多発しています。 1.保護具を着用せずに作業を行う(例：手袋なしで機械を操作する) 2.ショートカット作業(手順を省略する行為)(例：ロック機構を無効化して作業を進める) 3.可動部分に手を入れるなどの不用意な動作(例：機械の動作中に直接部品を調整する) 4.危険区域での不適切な行動(例：フォークリフトの通路を横切る) こうした行動が習慣化すると、重大な事故や生産停止につながるリスクが 高まり、企業の信頼低下にも直結します。そのため、作業員の危険意識を 高める教育が不可欠です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「人手不足で教育に時間が割けない」そんな悩みはありませんか。 製造業の現場では、慢性的な人手不足により、教育の時間を確保するのが 難しくなっています。 ■OJTに十分な時間をかけられず、新人の習熟スピードが遅れる 　(製造業におけるOJTの平均実施時間は1日2時間未満とされ、多くの 　企業で十分な指導ができていないとの調査結果あり) ■教育担当者が不足し、指導の質が安定しない ■研修に時間をかける余裕がなく、現場の負担が増大 こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を導入し、 教育の効率化と質の維持を実現しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「紙のマニュアル、実際に活用されていますか。」 製造業の現場では、紙のマニュアルが使われていることが多いですが、 ■分厚く、必要な情報をすぐに見つけられない 　(平均的な製造業のマニュアルは100ページ以上に及び、目的の情報を 　探すのに5分以上かかるケースが多い) ■更新が難しく、古い情報のまま使われてしまう ■持ち運びが不便で、作業現場で確認しにくい このような課題を解決するために、多くの企業が「動画を活用したデジタル マニュアル」を導入し、教育の効率化を実現しています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「教育のバラつき、解消できていますか。」 製造業の現場では、教育方法が指導者ごとに異なるため、 ■教え方が統一されておらず、新人の習熟度に差が出る 　(製造業の約65％の企業が「教育のバラつきが生産性低下の要因」と回答) ■担当者が変わると、研修の質がバラつく ■OJTが忙しく、十分な指導時間を確保できない こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画マニュアル」を活用し、 教育の標準化を進めています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「拠点ごとに研修内容が違う…」そんな課題はありませんか。 製造業では複数の工場や拠点を持つ企業が多く、 ■各拠点で研修内容が異なり、技術や品質に差が出る 　(製造業の65％以上の企業が、研修内容のばらつきが品質管理の課題と回答) ■本社が管理しきれず、現場ごとの教育レベルにばらつきが生じる ■遠隔地の工場では十分な教育リソースを確保できない こうした課題を解決するために、「動画研修」を活用した全国統一の 教育体制を導入する企業が増えています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「研修の負担が大きい…」「教育の効果が見えにくい…」そんな悩みありませんか。 製造業の現場では、従来の研修方法に課題を感じている企業が多くあります。 ■OJTに頼りすぎており、指導者の負担が増大している 　(製造業の約70％の企業が「OJTによる教育負担の増加が業務効率に 　影響している」と回答) ■紙のマニュアルや対面研修では、教育の定着度にバラつきがある ■教育の効果を測定できず、改善の指標がない こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」などの デジタル教育を導入し、研修の効率化と効果の最大化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「研修の質が統一されていない…」そんな課題を抱えていませんか。 製造業の現場では、研修の実施方法や指導内容が統一されていないことが多く、 ■指導者ごとに研修内容が異なり、新人の習熟度に差が出る 　(製造業の60％以上の企業が、指導方法のばらつきによる習熟度の差を 　課題と認識) ■研修の属人化により、ノウハウの蓄積が進まない ■遠隔地の拠点では、本社と同じ水準の研修を提供できない このような課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」を導入し、 教育の標準化を進めています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業の現場では、日々の業務に追われ、十分な研修時間を確保することが 難しい状況があります。 ■現場が忙しく、まとまった研修時間を確保できない 　(製造業の70％以上の企業が「研修時間の確保が難しい」と回答) ■教育のタイミングがバラバラになり、新人の習熟スピードに差が出る ■紙のマニュアルや座学研修では、実際の作業に活かしにくい このような課題を解決するために、「スマホで学べる動画研修」が 注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造業では、研修の実施や管理が負担になり、効率的な教育が進まない ことが課題となっています。 ■紙のマニュアルを使っているため、更新が手間で情報が古くなる 　(製造業の60％以上の企業が「マニュアル更新の負担が大きい」と回答) ■研修の準備や実施に時間がかかり、現場の負担が増える ■教育の進捗管理ができず、習熟度に差が出る こうした課題を解決するために、「DX(デジタルトランスフォーメーション) を活用した研修改革」が注目されています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「マニュアルはあるけど、活用されていない」そんな悩みはありませんか。 製造業の現場では、紙のマニュアルやPDFマニュアルを用意していても、 ■作業員が読まない・内容を理解しにくい 　(製造業の70％以上の企業が「マニュアルを活用できていない」と回答) ■教育のたびに担当者が説明しなければならない ■更新が手間で、古い情報のまま使われる このような課題が発生し、教育の効率が低下することがよくあります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「研修内容がバラバラで、管理が大変」そんな悩みはありませんか。 製造業の現場では、研修の形式や内容が統一されていないことが多く、 ■各拠点ごとに研修方法が異なり、教育の標準化が難しい 　(製造業の65％の企業が「研修内容に統一性がない」と課題を認識) ■研修の進捗管理ができず、誰が何を学んでいるのか把握できない ■研修資料の更新が手間で、新しい内容が共有されない このような問題が発生し、研修の効果が十分に発揮されないことがあります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「研修コストが高すぎる」そんな悩みを抱えていませんか。 製造業の現場では、従来の研修方式において以下のような課題が 発生しています。 ■講師の手配や会場費など、集合研修にかかるコストが高い 　(1回の集合研修にかかる平均コストは約50万円〜100万円とされ、 　年間数百万円規模の負担になるケースも) ■OJTに時間を割かれ、現場の生産性が低下する ■研修のたびに同じ内容を繰り返し説明しなければならない こうした研修のコスト負担は企業の利益に直接影響を与え、効率的な 教育方法の導入が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造現場では、「このくらい大丈夫だろう」「今まで問題なかったから 大丈夫」という油断が、重大な事故を引き起こす原因になることが あります。 特にベテラン作業員ほど経験に頼ってルールを軽視しがちで、新人も その姿勢を模倣することで、安全意識の低下が蔓延します。こうした 「慣れ」の蓄積こそが、現場に潜む大きなリスクなのです。 「このくらい大丈夫」という油断が、命を脅かすリスクに直結します。 その意識を根本から変えるには、言葉よりも体験に近い「映像教育」が 効果的です。 日々の業務の中で安全教育を継続的に取り入れ、意識の定着を図ることで、 未然に事故を防ぎ、従業員の命と会社の信頼を守ることができます。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造現場で常態化されている指引確認は、元々は安全確保のための 有力な手段でしたが、時間精度において第一になることが5914％に のぼる会社で「形だけの指引確認」が増加しています。 「指引すればこなしているように見える」「ただ声を出してるだけ」 といった形式化は、本来の安全確認の意味を薄れさせ、結果として 動作ミスやヒューマンエラーを抽出する原因になります。 指引確認は、現場のミスを防ぐ基本にして最強の安全対策です。 しかし、この大切な行為も、意味を理解されずに行われれば効果を失い、 動作ミスや事故を抽出す原因になります。 この問題を解決するためには、視覚的な教育や感覚に走らせる動画の 活用が好適です。 日々の現場に動画教育を取り入れることで、作業員自らが安全を意識し、 指引確認が「形だけ」で終わらない。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

製造現場では「注意していたはずなのに」「つい手順を飛ばしてしまった」 といったヒューマンエラーが後を絶ちません。実際、厚生労働省の調査に よれば、労働災害の6割以上がヒューマンエラーに起因しています。 その多くは、マニュアルを読んでいても「自分には関係ない」「なんとなく わかったつもり」と感じてしまう“意識のズレ"にあります。つまり、 知っている＝できるではないというギャップが、ミスを引き起こすのです。 ヒューマンエラーの多くは「知っているのにできなかった」ことが原因です。 だからこそ、自分の行動に気づくきっかけを与える教育が必要なのです。 動画研修は、視覚と感情に働きかけ、気づきを促し、行動を変える力を 持っています。日常業務の中で定期的に取り入れ、現場全体の安全文化を 底上げしていきましょう。 ヒューマンエラー対策に、アニメーション動画研修を取り入れてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「気をつけて！」「確認した？」といった注意喚起の声かけは、現場で 日常的に交わされています。しかし、繰り返されるうちにその言葉は BGMのように聞き流される存在になってしまいがちです。 特に、新人や外国人作業員は「なぜ注意するのか」が理解できていない場合も 多く、注意喚起＝“形式的な声かけ"と認識されてしまう危険性があります。 その結果、行動には反映されず、ヒヤリ・ハットや事故が繰り返されることに。 形式的な注意喚起では、作業者の行動は変わりません。大切なのは、 「なぜ注意が必要なのか」を伝えることで、行動に結びつけることです。 そのためには、視覚・感情・理解を同時に動かす動画研修が極めて効果的です。 実際に事故が減少した現場も、すでに増えてきています。 「伝えたつもり」から「伝わる教育」へ。動画研修で、現場の安全文化を 一歩前進させましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

安全マニュアルや作業ルールは整備されているのに、現場では 「守っていない」「徹底されない」といった状況が多く見られます。 実際、厚生労働省の統計によると、労働災害の要因のうち約7割が 「ルール無視」「手順不履行」などのヒューマンエラーに分類されています。 この背景には、以下のような問題があります： ■ルールが「なぜ必要なのか」が理解されていない ■内容が難解・抽象的で現場に合っていない ■教育が一度きりで、定着していない つまり、ルールが「現場に伝わっていない」「腹落ちしていない」ことが、 守られない原因なのです。 ルールが守られない理由は、「わかっていない」「共感できていない」ことに あります。だからこそ、行動の裏にある意味を伝える教育が必要です。 動画研修なら、言葉だけでは伝わらない"背景"や"納得感"をストーリーで 届けることができます。 従業員の行動を変えたい企業こそ、動画研修で安全文化を根づかせていきましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

多くの企業では、事故が起きた後に再発防止策を策定し、マニュアル改訂や 指導を行います。しかし、「同じような事故がまた起きた」という現場の声は 後を絶ちません。 その背景には以下のような課題があります： ■事故原因が現場に十分に共有されていない ■対応策が抽象的で、現場での具体的な行動に落とし込まれていない ■教育が紙や口頭中心で、印象に残りにくい 再発防止策が「聞かされた」だけで終わってしまい、行動に結びついて いないのが現状です。 事故を二度と繰り返さないためには、再発防止策を「行動の変化」に 落とし込むことが必要です。 視覚的に訴える動画研修なら、従業員の心に残り、記憶と行動に直結する 安全教育が実現できます。 "同じ事故を繰り返さない"を本気で目指す企業に、動画による再発防止教育は 好適な一手です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。

「気をつけろ」「危ないぞ」と言われても、実際に危険を体験していないと、 その言葉はなかなか心に響きません。特に若手社員や未経験者、外国人作業員 の場合、現場での危険のリアルさを想像できずに行動が甘くなることがあります。 現場教育でありがちな課題： ■事故の怖さを知らないまま作業してしまう ■指導内容が他人事になってしまう ■一度注意しても、すぐに元の行動に戻ってしまう 事故は、実際に体験することなく"疑似体験"できる時代になりました。 VRとアニメを活用することで、ただの知識ではなく、身体感覚として 安全意識を根づかせることができます。 若手の安全教育に悩んでいる企業は、体験型研修という新しい手法を 取り入れてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。