更新日： 集計期間:2026年01月07日～2026年02月03日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2026年01月07日～2026年02月03日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2026年01月07日～2026年02月03日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
1～30 件を表示 ／ 全 101 件
【事例付資料進呈】離型・流動・摺動性と耐久性の両方を実現！医薬・食品をはじめとした様々な搬送機器部品や金型部品、機械部品に！
ＣＯＴ処理は、被膜を形成しない物理処理のみの表面改質技術で、離型・流動・摺動性と耐久性の両立を実現します。 被膜形成するコーティングとは異なり、金属の表面改質であるため、剥離によるトラブルや異物混入の危険性がありません。寸法変化や形状変化がほとんどないのも特長の1つです。 【特長】 ■表面粗さを広範囲に制御。性能・改善目的にも対応可能 ■独自の研磨技術で、寸法・形状変化がほとんど無い ■微細・複雑形状品や細孔内径部にも適用可能 ■剥離によるトラブルや異物混入の危険性が無い ■超硬や窒化・浸炭品など、高硬度材やメッキ品などにも適用 ※詳しくはダウンロードよりPDFをご覧ください。
皮膜を形成しない安心安全な表面改質技術
▪皮膜を形成しないため、剥離や異物混入の危険性がありません。 ▪食品衛生法（厚生省告示第370号）に適合しています。 ▪管内面をはじめ、複雑形状品にも施工できます。 ▪金属をはじめ、ガラスや樹脂など、あらゆる材質に適用できます。 ▪粉体の粒子径や粒度分布に応じた表面粗さを形成し付着の抑制を図ります。
レーザ焼入れと高周波焼入れの違いについて7つに分類して解説！加熱方法や焼入れ範囲をご紹介
当資料は、レーザ焼入れと高周波焼入れの7つの違いについてご紹介している技術レポートです。 高周波焼入れとレーザ焼入れは同じ部分焼入れという表面処理加工の非常に近しい技術になりますが、加熱プロセスや冷却プロセス、焼入れ品質管理項目など様々な違いがあります。 それぞれの技術に対しての違いを知ることで、両技術の効果的な使い分けが可能。 当資料では、その違いを「7つ」に分類して解説を行います。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■はじめに ■レーザ焼入れと高周波焼入れ7つの違い ■まとめ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ワークの状態による違いなどをご紹介！レーザ焼入れの条件出しのコツについて解説！
当資料は、レーザ焼入れ条件出しのコツについて掲載した技術レポートです。 レーザ焼入れの代表的なパラメーターには、レーザの出力、移動速度、スポット径、照射角度などがあり、それぞれのパラメーターを可変させたときに、熱処理品質にどのような影響を及ぼすのかを解説。 また同時に、熱処理品質を決めるパラメーターとして、設備側レーザ側だけではなく、ワークの表面状態や板厚なども関係します。 それらの基礎的な事を知ることで、レーザ焼入れの条件出しに対するコツが見えてきます。 是非ご一読ください。 【掲載内容】 ■はじめに ■レーザパラメーターと熱処理品質の関係 ■ワークの状態による違い ■まとめ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
日本でもトップクラスの設備群についてご紹介します！
当資料は、富士高周波工業のレーザ焼入れ設備について掲載した技術レポートです。 弊社が保有する日本でもトップクラスのレーザ熱処理設備の半導体レーザ発振機・光学系・温度 フィードバックシステムについてご紹介します。 富士高周波工業で試作をしてみよう、開発をしてみようと考えられている技術者にとっては、参考になるレポートです。 ぜひご一読ください。 【掲載内容】 ■はじめに ■高出力半導体レーザ発振機 ■レーザ焼入れにおける光学系 ■レーザ焼入れの温度フィードバック制御 ■まとめ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
国内トップクラスの設備群で様々な案件に対応するレーザ焼入れ事例集
歪み・割れを防止し、精密部品・複雑形状部品への焼入れも可能にするレーザ焼入れの事例をご紹介します。 【事例ラインアップ】 ■M1ギヤ 一歯一発レーザ焼入れ ■眉型ピストンAレーザ焼入れ ■扇型プレートレーザ焼入れ ■100mm幅レーザ焼入れ ■M1.5 小型ギヤ 歯面移動レーザ焼入れ ■高周波焼き入れシャフト キー溝底面レーザ焼入れ ■ローラー摺動面レーザ焼入れ ■小型抜き金型レーザ焼入れ ■薄肉ローラーレーザ焼入れ ■スクロールカムレーザ焼入れ
硬化しやすい材質・硬化しにくい材質、比較しながらわかりやすく解説をします！
当資料は、レーザ焼入れ材質別焼入れデータについて掲載した技術レポートです。 日本の製造業では、様々な材質が使われています。 材質ごとのレーザ焼入れの焼入れ性や硬度についてわかりやすく解説します。 設計段階でレーザ焼入れを検討するにあたり、設計技術者の参考になるレポートです。 ぜひご一読ください。 【掲載内容】 ■はじめに ■材質別レーザ焼入れデータ ■まとめ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
R部のレーザー焼入れ方法に秘策あります！
【従来の困りごと】 ・R部と平面部でそれぞれにコイルが必要となり、余計な時間とコストがかかってしまう。 ・熱処理後の歪により、後加工でも時間がかかる。 【レーザー焼入れのメリット】 ・焼入れにコイルが不要なため、納期短縮とコストダウンが同時にできる。 ・低歪な焼入れで後加工の工程短縮が可能。 【規格】 寸法：L1007×W310×T157 材質：S35C 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：HRC40以上
局所レーザ焼入で歪を少なく精度を下げない！
【従来の困りごと】 カタログ品のギヤ(仕上げ品)に対し、歯面焼入れをしたいが歪まないか心配。 高周波焼入れでは、歯の精度がJIS規格から外れてしまう懸念もある。 【レーザ焼入のメリット】 歯面のみを局所的に焼入れする為、熱処理後の歪を少なく出来る 熱処理後の歯の精度もJIS規格内にとどめる事ができる 【規格】 材質：S45C 深さ：0.3～0.5mm 硬さ：HRC50～60
材質による「硬さ」「深さ」の実験です！
【実験方法】 100mm幅のレーザ焼入れにおいて、S50CとSCM440を同条件にて焼入れした場合、どのような差異が現れるのかを調査した。 250mm×150mm×20mmのワークに同条件にてレーザ焼入れを実施し、中央部分の切断後、硬化層深さを調査した。
レーザ焼き入れは、歪軽減で低コスト＆工期短縮を実現できます！
【従来の困りごと】 高周波焼入れ一発焼入れだと、熱処理コストは安くなるが熱影響が大きくなり、内径部が歪んでしまい、内径部の後加工（仕上げ加工）が必要になっていた。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れだと熱処理コストが、“一発焼入＜レーザ焼入れ”となったが、内径の後加工が削減できたので、全体コストとしてはレーザ焼入れの方が低コスト＆工期短縮となった。 【規格】 寸法：φ596×22W×M4×147T 材質：S45C 深さ：0.5mm 硬さ：HRC57以上
レーザー焼き入れでキー溝部だけを硬化させる理想的な焼き入れ！
【従来の困りごと】 従来の熱処理方法では、ネジ部に熱影響を与えず、小径(φ8)かつ薄肉のキー溝を局所的に焼き入れする手段がなかった。 ※ネジ部が焼き入れ硬化するとクラックの危険性大 【レーザー焼き入れのメリット】 レーザー焼き入れにより、他部位への熱影響を最小に抑えキー溝部だけを硬化させる理想的な焼入れを実現した。（移動焼入れ） 【規格】 材質：SCM445 深さ：0.5mmUP 硬さ：HRC60
ギザギザな面でもレーザ焼き入れできます！
【従来の困りごと】 ローレットの先端部のみ焼き入れ硬化させたかったが、高周波焼き入れだと、底面まで硬化してしまい全体的に歪が発生してしまう。 さらに、加工の都合上肉厚が薄くなっている部分はエッジ効果で溶融する恐れがある。 【レーザ焼き入れのメリット】 相手物と接触する先端部分のみを硬化させることで、熱処理による歪を最小限に抑えた。 さらに、レーザ焼き入れであれば、裏面に対して歪矯正焼き入れができるので、さらに歪を軽減することができた。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC55〜57 深さ：0.5〜0.8mm
レーザー焼き入れで小さなでっぱりだけを硬化します！
【従来の困りごと】 高周波焼き入れだと、他の部分に熱影響を与えずに凸部端面のみを硬化させるのは難しい。 他の部分に熱影響が入ることで、歪が出てしまい、後加工が必要になる可能性が高い。 【レーザー焼き入れのメリット】 レーザー焼き入れであれば、凸部端面のみをピンポイントで狙い、硬化させることができる。 不必要な部分にはほとんど熱影響がなかったので、熱処理後の歪も問題無かった。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC45以上 深さ：0.7mm
充実の設備を揃え、多種多様な案件に対応可能。課題解決の実例を多数掲載
現在、これまで手がけた課題解決の実例などを基に作成した 『レーザ焼入れ事例集』を4点まとめて進呈中です。 当社では、歪み・割れなど熱処理に関する悩みに対し、レーザ焼入れに関する 豊富なノウハウと設備群を駆使し、問題解決をサポート。 精密部品・複雑形状部品への焼入れなど様々な案件に対応し、 多品種少量品から量産品、試作開発品までカバーできる体制を整えております。 【事例集の掲載内容（それぞれに10の事例を掲載）】 ■Vol.01～10： M1ギヤ 一歯一発レーザ焼入れ、眉型ピストンAレーザ焼入れ ほか ■Vol.11～20： 複雑形状ブロックレーザ焼入れ、回転軸レーザ焼入れ ほか ■Vol.21～30： リングV溝レーザ焼入れ、カッターカムレーザ焼入れ ほか ■Vol.31～40： チャック生爪レーザ焼入れ、大型テーパーロールレーザ焼入れ ほか ※詳しい内容は“PDFダウンロード”よりスグにご覧いただけます。 保有技術に関するお問い合わせもお気軽にどうぞ。
薄肉部でも焼割れのリスクをレーザ焼き入れで回避！
【従来の困りごと】 高周波焼き入れでは、焼入れ面の直下に穴が開いている部分(薄肉部)で焼割れのリスクが高い。 また、薄肉部がズブ焼き入れになり、歪矯正をする際にその部分でクラックが入る可能性が高い。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、焼入れ深さ0.6mmで硬化させることが出来るので、薄肉部でも焼割れのリスクを回避できる。 加えて、穴部がズブ焼入れ状態にならないので、歪矯正もしやすくなる。 【規格】 寸法：32w×318L×9t 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.6mm
「螺旋焼入れ」というレーザー焼き入れ方法を知っていますか？
【従来の困りごと】 焼入れ範囲の肉厚が6mm程度と薄い為、高周波焼き入れでは熱処理後の変形が懸念される。 また、軸部先端のねじ加工部は硬化させたくないが、ネジ部付近までは硬化させたい。 【レーザー焼き入れのメリット】 螺旋状に焼き入れを行う事で、焼入れ硬化による応力を分散させ熱処理後の変形を抑えることが出来る。 また、硬化した部分はワーク表面より数μふくらみ、面当たり による摩耗には全面焼き入れと同様の効果を発揮した。 【規格】 材質：SCM435 硬度：HRC50 深さ：0.4mm
高周波焼入れの弱点をレーザー焼入れで解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、テーパー部の最大・最小径の差が大きい為、コイルからワークまでの距離に差が生じ、均等に加熱・冷却する事が難しい。 それにより、硬度・焼入れ深さがバラつきが発生しやすい。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れでは、ロボットティーチングによって常に一定の焦点距離を保ち、加熱部の温度を均一に焼入れを行う。 また、レーザー焼入れでは冷却水が不要(自己冷却)であるため硬度・焼入れ深さが一定に保てる。 【規格】 寸法：Φ235×L2151 材質：SCM440 硬度：HRC60 深さ：0.7mm
レーザー焼き入れなら「コイル」なしで短納期対応！！
【従来の困りごと】 ホルダーのR面を部分焼入れしたい。また、できる限り短納期で加工してもらいたい。 しかし、高周波焼き入れではコイルが必要なため短納期での対応が難しい上に、穴付近での焼き割れが発生するリスクがある。 【レーザー焼き入れのメリット】 レーザー焼き入れでは、コイルを製作する必要が無いため、ワーク入荷後すぐに加工ができる。 さらに硬化層が浅いため、薄肉部・穴部でも割れのリスクが無く焼入れが可能。 【規格】 寸法：L60×H30×T18 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
歪みやすいギアもレーザ焼入で解決！
【従来の困りごと】 高周波焼入で焼入れを行うと、一歯焼入ができず、歯底部まで硬化してしまう。 そのため、歪修正をする際に硬化した歯底部で割れが発生してしまう。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入では、歯の表面のみを狙って硬化させる事ができるので、熱処理後の歪を小さく出来る。 また、歯底部は硬化しないので、歪矯正の際に歯底の割れも回避できる。 【規格】 寸法：L1330×H13×T114 材質：SCM440 硬度：HRC60 深さ：0.3mm
ややこしい形状は、レーザー焼入れの得意技！
【従来の困りごと】 高周波焼入れを行う場合、歯の形状に合わせた専用コイルが必要になる。 しかし、年間数個程度しか流動しない単品に、高額な専用コイルを作るためのコストは掛けられない。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れでは、焼入れしたい部分にレーザー光の焦点が合えば加熱できるため、高周波焼入れでは必須となる専用コイルも不要。 また、熱処理後の変形も少なく、必要な部分だけに焼入れを行う事が出来る。 【規格】 寸法：Φ336×T190 材質：SCM435 硬度：HRC57 深さ：0.5mm
薄いワークでもレーザ焼き入れなら大丈夫！
【従来の困りごと】 高周波焼き入れでは、カム部を加熱する際、ワークの必要のない部分まで熱影響を与えてしまい、熱処理後の変形が大きくなり修正できず部品として使用できなかった。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、カムの摺動面のみを狙って加熱することができるため、熱処理後の変形が極めて小さく、後工程おいても工程短縮や工程削減が期待できる。 【規格】 寸法：Φ247×Φ237×T10 材質：SUJ2 硬度：HRC63 深さ：0.5mm
レーザー焼き入れは半分に割っても歪が少ない処理方法です！
【従来の困りごと】 最終的に半分に割られる金型のため高周波焼き入れでは、焼き入れ後に半分に割る時に大きく歪が発生してしまう可能性があった。 そのため、歪の少ない熱処理方法が必要であった。 【レーザー焼き入れのメリット】 レーザー焼き入れでは、25mm程度の硬化幅でストライプ状に焼入れを行う為、硬化部が1ラインずつ分断され、硬化による応力が全体的に分散し歪が抑えられる。 【規格】 寸法：L1030×H800×T550 材質：SCM440 硬度：HRC60 深さ：1.0mm
高周波とレーザの複合熱処理です！
【従来の困りごと】 硬化が必要な部分の90％以上は、高周波焼入れを選択したが、Rの継ぎ目などでどうしても約10mmのソフトゾーンが発生してしまう。 ソフトゾーンをそのまま残すと、製品寿命に影響が出る可能性がある。 【富士高周波の対応】 約10mmのソフトゾーンが発生した部分をレーザ焼入れで硬化させた。 それにより、本製品におけるソフトゾーンの影響による品質不具合のリスクは改善された。 【規格】 寸法：φ540×1960 材質：SCMN439 硬度：Hs60 深さ：1.8mm
レーザ焼入れで熱処理後の歪を軽減します！
【従来の困りごと】 外周側にある溝部のみを硬くしたいのだが、従来の熱処理では必要部位だけを焼入れする事が困難で、仕方なく全体焼き入れを行っていた。 その場合、熱処理後の歪が大きく非常に困っていた。 【レーザ焼入れのメリット】 硬化させなければいけない部分のみを狙って硬化させることが出来るため、無駄な熱影響部を無くし、熱処理後の歪を最小限に抑えることが出来た。 【規格】 寸法：Φ247×Φ237×T10 材質：SCM440 硬度：HRC60 深さ：0.7mm
レーザ焼入れで熱処理における歪問題等の課題を解決したい方へ
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第3回『レーザ焼入れ課題解決事例』 【内容】 レーザ焼入れにおける課題解決事例を具体的にどのようなこれまでの熱処理でどのようなポイントで困っていて、そしてレーザ焼入れによってどのように解決したのかを解説します。 現状、熱処理に困っている案件をお持ちの方には参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.課題解決事例 3.最後に 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れの活用法についてより詳しく知りたい ・レーザ焼入れのメリットについて事例を通じて勉強したい
レーザ焼入れの基礎的な技術についての解説しています！
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第1回『レーザ焼入れの基礎』 【内容】 レーザ焼入れの基礎的な技術についての解説です。 レーザ焼入れの技術的特徴やレーザ焼入れによって出来る金属組織、温度分布について解説しています。 まずは、レーザ焼入れという技術を知るには良い「レーザ焼入れ初心者向け」セミナーです。 1.会社案内 2.熱処理とは？ 3.レーザ焼入れとは？ 4.なぜレーザ焼入れが注目されるのか？ 5.まとめ 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れについてはほとんど知らない。 ・レーザ焼入れの基礎的な情報を取りたい。 ・レーザ焼入れで何ができるのかを知りたい。
手作業による丁寧な取扱いにより、キズ・打痕を防止！正社員全員が金属熱処理技能士の国家資格を取得。
当社では、お客様からお預かり致しました製品を、熱処理用治具にセットする際、 手で並べ、手で取る段取り方法にて行っております。 丁寧な取扱いにより、キズ・打痕を防止致します。 正社員全員が金属熱処理技能士の国家資格を取得しており、 熱処理のプロ集団が御社の製品に心を込めて取り組んでおります。 是非一度、弊社へお問合せ下さい。
瞬時にさまざまな表面の濡れ性をアップ！ 密着性が得にくい素材への表面処理・コーティングの下地処理に！
当社では、市場ニーズにお応えする為、 さまざまな物質の表面の濡れ性を瞬時に改善させることで、接着・塗装・めっき等の密着性が向上できる表面改質技術を確立致しました。 いわゆる難素材への「印刷」「接着」「メッキ」等を可能にします。 対象物をガスを用いた炎で瞬間的にあぶるだけで表面が活性化し、濡れ性の改善が可能になります。 【特長】 ■炎で瞬間的にあぶるだけで表面が活性化・濡れ性の改善が可能 ■表面改質効果を長期間持続可能 ■さまざまな材質に適応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属製品の高強度化・耐摩耗性能向上に貢献！高機能化、短納期化といった業界内の多様化するニーズにお答えします！
当社では、金属の熱処理加工受託を専業とする企業であり、 大型の素形材から微細な製品パーツまで幅広く対応をしております。 一般熱処理（川口工場）と表面硬化熱処理加工（岩手工場）を行っており、 高機能化、短納期化といった業界内の多様化するニーズに対し、熟練の技術者がお答えします。 また、2拠点を物流面で繋ぐことにより、 各拠点で得意とする熱処理技術が東北から関東にまでお届けすることが可能となります！ 共和熱処理工場の2拠点間をつなげることにより、 ・物流コストが大幅に削減 ・最大週3便による迅速な納期提供体制 ・自然災害、日常災害トラブルが発生した場合の連携体制 といった輸送コスト削減や納期短縮が実現できます。 【営業品目】 ■一般熱処理 ・焼きなまし/焼きならし/焼入れ/焼戻し ■表面硬化熱処理 ・表面焼入れ ・浸炭焼入れ ・窒化処理 ・真空熱処理 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
