更新日： 集計期間:2025年11月12日～2025年12月09日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
76～86 件を表示 ／ 全 86 件
スポット工程のみでの加工が可能！工程削減、コスト低減を実現！
株式会社ヨコヤマ精工の「異材溶接（バネ材×鉄）の特徴」について ご紹介いたします。 バネ鋼（焼き入れ材）のスポット溶接は通常、 スポット溶接工程＋焼き戻し工程となっています。 そこで、提案によるスポット溶接工程にて2次通電（1次通電＝スポット溶接、 2次通電＝焼き鈍し）をすることによりスポット工程のみでの加工を可能とし、 工程削減を実現しました。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
板金やアルミフレームの組立てに、手間がかかっていませんか？ 溶接・ねじ・ナットに替わる機構部品で、時短＆省力化をご提案。
◆板金の組立に◆ 【DSTディラク スナップ テクノロジー】 2枚の羽根とバネを使った締結方法で、取付穴に対して製品をカチッと 押し込むだけで取付が簡単に行えます。 3つの特長 １.工具不要。手でカチッとはめるだけ！ 作業コストを比較した結果、 ねじ止めの１/３、溶接の１/５で組み立てできました。※スガツネ調べ ２.取り外しもカンタン！ 装置の点検時に着脱を行うメンテナンスカバーなどに採用されています。 ３.強度抜群で安心！ 400kgの力で引っ張った時、板金の方が先に曲がったという事例も！ ◆アルミフレームの組立に◆ 【ジョイントシステム PJ型】 つまんで、溝にはめて、ねじで固定 簡単ステップでアルミフレームを締結できます。 3つの特長 １.ナット不要！ねじ止め1本で締結完了！ 一般的な締結方法に比べ、組立時間を56％削減できました。※スガツネ調べ ２.後付け可能！ 組み立て済みのフレームに対しても簡単にアルミフレームを追加できます。 ３.各社アルミフレームに対応可能！ 溝幅6mm、8mm、10ｍｍに対応。詳細はお問い合わせください。
気密性が重要な製品に用いられる溶接、溶接後の気密検査も対応可能
シーム溶接は気密性が必要とされる製品に多く使用されており、材料をはさみながら溶接する為、溶接する材料の精度が低く、材料同士の間に隙間がある場合でも溶接可能です。 弊社では4.5L用携行缶から200Lホームタンクなど様々な大きさ、材質、板厚のものを溶接してきました。ステンレス等の鉄以外の材質も溶接可能な為、お客様のご要望に合わせて加工いたします。 また、自社製品であるガソリン携行缶製造の経験を活かし、溶接後の気密検査にも対応可能です。 他の溶接方法と比べて高い強度を実現できるため、タンク製品に限らず、ベルトコンベア部品など幅広い分野での溶接実績があります。 ◆技術特徴 ・気密性の高い溶接が可能。 ・他の溶接と比べ強度のある溶接方法。 ・材料をはさみながら溶接する為、溶接する材料の精度が低くても溶接可能。 ・縦型シーム溶接機も保有している為、フランジ部のない製品もシーム溶接可能。 ・弊社では溶接後の気密検査も可能。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「溶かして、接合する」高難度、高品質なレーザー溶接を実現。医療や食品業界にもヤスオカの溶接技術が生かされています。
株式会社ヤスオカのレーザー溶接は加工難度の高い薄板溶接から パイプ外周溶接まで幅広く対応します。 「溶かして、接合する」というシンプルな加工に見えますが、強度、 素材特製の変化・変質を最小限に抑える技術力がなければ 高い品質のレーザー溶接を実現することができません。 レーザー加工機を製造・販売しているヤスオカだからこそ持つ高い技術力。 この技術力・加工ノウハウを用いて様々なレーザー溶接・パイプ外溶接を 実施し、他社で断られた加工も実現いたします。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
品質向上・コスト削減・工数削減・不良率低減！1/10程度のコストダウンを実現した事例をご紹介
「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 肉盛溶接に求める精度が高くなっており、TIG溶接ではもちろんのこと、 所有していたレーザー溶接機では低出力が出ないため溶接対応はできておらず、 作り替えていました。 低出力帯が安定しているレーザー溶接を使用することで再生補修ができれば ということでテスト加工を実施。 「T-LASER」は低出力帯が安定しているため、φ0.1mmのワイヤーも綺麗に 溶接できました。そのため、必要な箇所にピンポイントで肉盛溶接が可能となり、 作り替えずに再生補修が可能となりました。 【効果・メリット】 ■肉盛補修にすることで、工数（0.5～1時間以内・レーザー溶接+仕上げ加工）と 部品自体の材料費を削減することができるので、1/10程度のコストダウンを実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
市販パイプと機械加工ノズルを高精度に溶接 ― 小径・薄肉部品でも気密性を確保
【事例紹介】市販パイプとノズルの高精度溶接 市販のパイプと機械加工ノズルを組み合わせ、強度・気密性・外観品質を両立した溶接を行いました。 当社が得意とする極薄板・小径部品の溶接技術を活かし、短納期かつ高品質での納品を実現しています。 ■お客様の課題 コストを抑える為、市販パイプと機械加工品を接合したい 小径かつ薄肉で、一般的な溶接では変形・溶け落ちのリスクが高い 気密性を確保したい ■当社のレーザー溶接 微細・薄板専用のファイバーレーザー溶接機により、安定した入熱制御を実現 精密治具で芯ずれを防止し、高精度な位置合わせを確保 薄肉材に対応する独自の溶接条件を設定と実績に基づくノウハウ 結果、気密性の確保はもちろん、市販部品の活用により、コスト削減と短納期を実現できました。 「市販部品と機械加工品の組み合わせ溶接」「小径パイプの気密性確保」などでお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。 ■ キーワード パイプ溶接 ／ 小径パイプ ／ 薄板溶接 ／ 異材溶接 ／ 精密板金 ／ 短納期 ／ 市販部品加工 ／ リークテスト対応
【テスト加工受付中】真空中で溶接し、歪みが少なく高品質！気泡や酸化もナシ。アルミ・銅・チタン溶接もＯＫ！
電子ビーム溶接は、真空環境下で高圧電源によって発生させた電子ビームを 磁気レンズによって高密度に収束させて、溶接部に照射して瞬時に溶着させる技術です。 只今、”イプロスユーザー限定”で、 『技術解説資料』＆『加工事例集』をプレゼント中です。 ★電子ビーム溶接機を大型化しましたので、生産能力UPで短納期対応の期待に応えます★ その他TIG溶接、真空ろう付け、各種金属接合など 様々なご要望にお応えします。 【電子ビーム溶接の特長】 ■真空中で行う高品質な溶接 ■真空中のため気泡が無く、酸化も無い ■微細溶接から深溶け込み溶接まで可能 ■歪みの少ない、高精度溶接が可能 ※詳しくは資料をご覧下さい。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
打痕よ、おさらば。スポット溶接をファイバーレーザー溶接に置き換えれば、打痕の仕上げが不要なくらい綺麗な溶接が可能なのです！
◆ステイク溶接とは？ ・ステイク溶接とは、「レーザ溶接機での重ね溶接」を意味します ・溶接用語として、2013年にJIS規格化(JIS Z 3001-5)されました ・近年レーザ溶接にて重ね溶接を行う手法が一般化されつつあります ◆ステイク溶接のメリット ・スポット溶接時の分流による強度不足の懸念がない ・必要強度に応じて近距離に複数個所の溶接が可能 ・電極の形状に左右されず、溶接代(しろ) が狭くても溶接が可能 ・円形状に限らず、1 本線など自由形状で溶接が可能 ・局所的なレーザビームの照射により、高速溶接が可能 ・表側(意匠面) への熱影響を抑え、仕上げ工数が大幅に削減できる (板厚・材質等により異なります)
溶接ではない金属亀裂補修！ 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
溶接ではない金属亀裂補修！ 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
金属及び機械設備に発生した亀裂を熱を加えることなく補修いたします。 熱を加えないため熱ひずみが発生しません。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【MS工法特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
