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インフィード複数個取り研削からスルーフィード超砥粒研削まで対応するハイパフォーマンスマシン
『Sigmaシリーズ』は、ワークに対し研削砥石と調整車が移動する ワークレスト固定方式を採用しているCNC心なし研削盤です。 当社独自のベッド構造により、研削によって生じる熱が加工精度に 及ぼす影響を低減。 また、スケールフィードバックを組み込むことで、0.1μmの切り込み スライド動作が可能です。 【特長】 ■ローディング位置は一定 ■研削加工熱による加工変位を低減 ■L＝95mmのワークまで2個同時に加工可能 ■粗研削機として使用可能 ■剛性のある調整車フレーム ■0.1μmの加工精度を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
オプションを充実、多機能化を図ったハイコストパフォーマンスマシン！
『TO-6045II/6040II/6030II』は、作業性の向上と低価格を実現した CNC心なし研削盤です。 RW電源回生エネルギーの活用、磁石使い代を拡大し、産廃の削減 といった環境への配慮を実現。 また、標準25ポイントデータによる磁石形状づけが可能です。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■NC装置を標準装備、機械心高を100mmDownし、作業性をUP ■環境配慮 ■多機能化 ■新型段取支援システム(オプション)Max NC10軸 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
長尺物でも一発段取り！通り芯一定型センタレスマシンをご紹介
『TO-6040T-FC-TF』は、GWRWスライド切込機能を搭載し、 同時切込ができるCNC心なし研削盤です。 供給・排出の調整が容易で、段取時間の短縮が可能な 自動段取機能搭載。 また、外気温度変化の影響を軽減し、研削ミスト飛散を防止します。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■GWRWスライド切込機能搭載 ■スライド式ワークレスト構造 ■自動段取機能搭載 ■全体カバー ■省スペース ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ドレス完了後には、再度自動で研削・Gドレス部の電磁バルブを切り替え、生産を再開！
「インターバルドレスの自動化」を行った事例についてご紹介いたします。 導入前は、インターバルドレスに到達すると生産を停止しパトランプで 通知されますが、巡回工が実際に機械でドレス前作業に取りかかるまでに 時間がかかっているという困りごとがありました。 導入後は、ドレス前作業と寸法出しがなくなることで、1直あたり1台30分の 工数削減となり、1直あたり4台を巡回する工数は2時間削減できます。 【事例概要】 ■困りごと ・インターバルドレスに到達すると生産を停止しパトランプで通知されるが、 巡回工が実際に機械でドレス前作業に取りかかるまでに時間がかかっている ■導入効果 ・人手待ちがなくなるため、1直1台あたり60分の生産停止時間を削減され、 生産性は13％向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
研削盤に、ロボット、定寸装置を組み合わせることで、供給から排出・測定までを自動で行います！
「高精度多段形状ワーク研削システム」を導入した事例について ご紹介いたします。 導入前の困りごととして、センタ穴がなく全周研削できない、 掴み変えによる心出し作業時間がかかるなどがございました。 導入後は、供給から排出・測定までのローディング時間を28％削減。 また、有人作業での人による測定のバラつきの改善ができます。 【事例概要】 ■困りごと ・掴み変えによる心出し作業時間がかかる ・研削箇所が複数あり、加工時間がかかる ■効果 ・誰でも安定して高精度品の加工が可能になる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
砥石外周でワーク端面も安定に同時加工！小径長物加工に適した高能率マシン
『TO-5010S-AR1』は、細長いワークも短時間で研削可能な インフィード心なし研削盤です。 研削砥石の直径が変化しても、外径と端面の直角が変化しない 心高角固定方式を採用。 調整車は、研削砥石に対し心高角分傾斜したスライドで支持しました。 また、ベットフレームや床に固定でき、前後工程との位置合わせが容易です。 【特長】 ■外径と端面の安定した同時加工が可能 ■細長いワークも短時間で研削可能 ■心高角一定により、安定な加工条件が維持できる ■ワークレスト固定方式を採用 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
定寸装置による自動測定と寸法補正を組合せることで完全無人化を実現！
「リング形状ワークの無人運転システム」を導入した事例について ご紹介いたします。 導入前は、型番変更時の段取り作業において、ガイドやリングフィーダ などの精度調整に多く時間を要し、連続研削の工程では設備1台に対して 2名のオペレーターが常に張り付いて作業を行っていました。 機外段取りとインフィード機構の導入により調整作業を排除し、 段取り時間の大幅な短縮を実現し、有人作業時間を約1/10にまで削減し、 無人運転時間を約4倍に増やすことができました。 【事例概要】 ■困りごと ・型番変更時の段取りに時間がかかる ・連続研削に2名の人手が必要 ■導入効果 ・端面振れ測定や粗さ測定などを追加することで外径寸法以外の 精度も同時に評価できる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ピンチアウト制御によりワーク後端の外径寸法を調整できます！
「長尺研削ソリューション」を導入した事例についてご紹介いたします。 導入前は、ワーク径ごとに段取時間がかかる、研削時間が長い、 ワーク端の精度が安定しないという困りごとがありました。 導入後は、段取り支援機能によりカンコツ作業が無くなり、 段取り時間の大幅な削減を実現します。 【事例概要】 ■困りごと ・ワーク径ごとに段取時間がかかる ・ワーク端の精度が安定しない ■効果 ・誰でもボタン1つで5分段取りができ、端まで通り芯一定の加工精度を 出すことができるため、端材のロスを無くす ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
