更新日： 集計期間:2025年10月29日～2025年11月25日
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すでに開けられている穴の内面（内径）や、円筒部品の端面（内側の平面）を、高速で回転する円筒形の砥石（といし）を用いて削り（研削）、高い寸法精度や真円度、滑らかな表面粗さを得るために特化した工作機械です。「内研（ないけん）」とも略されます。ベアリング（軸受）の内輪・外輪の軌道面、自動車エンジンのシリンダー内壁、ギアの穴など、精密な嵌め合い（はめあい）が要求される部品の仕上げ加工に不可欠です。
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真円度0.8μm以下を実現！当社のスピンドルを提案した事例をご紹介
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、スピンドル回転数を上げると精度不安定になり スピンドルに不信感がありました。そのため、当社のスピンドルは 最高回転数でも精度が安定することをご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、真円度 1.0μm以下を 実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ7.8mm×7mm ■材質：超硬 ■特長：特殊外径 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入の結果、加工時間80％短縮！難削材が特長のダイス加工事例をご紹介
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 加工時間短縮のため「STG-3N」を導入。 加工寸法はφ5mm×3mmとなっており、材質は超硬ニブを使用しております。 導入の結果、導入前と比較して、加工時間は80％短縮され、 表面粗さはRa0.2μm以下となりました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ5mm×3mm ■材質：超硬ニブ ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-TM(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入前と比較して加工時間を80％短縮！スリーブの加工事例をご紹介いたします
スリーブ(セラミックス部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮、形状精度・表面粗さの向上という 背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.4μm以下、 真円度は0.35μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ12mm×8mm ■材質：セラミックス(SiC) ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-T(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入前と比較して加工時間を80％短縮！歯車の加工事例をご紹介いたします
歯車(機械部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮という背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.1μm以下と いう効果がでております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ40mm×37mm ■材質：SCM415 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工場内における手直し作業が多く、頭を悩ませていたお客様の作業時間を大幅削減した事例
コレット(工具)の加工事例をご紹介いたします。 お客様の所有設備では、加工後のワークの寸法バラつきが大きく、加工精度の コントロールに苦労し、修正するための手直し加工が必要で、多くの時間を 要していました。 導入後はお客様の作業時間を大幅に削減し、加工時間は70％の短縮、 表面粗さはRa0.1μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ30mm×20mm ■材質：超硬 ■特長：加工面にスリット ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が導入背景！導入効果もあわせてご紹介
当社で行った「リングゲージ」の加工事例をご紹介いたします。 加工寸法はφ50mm×20mmで、材質はSKS31。 導入の背景は、製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が目的。 導入後は、表面粗さはRa0.1μm以下、真円度は0.3μm以下となり、 加工時間は導入前と比較して60％短縮いたしました。 【事例概要(一部)】 ■導入背景：製品形状精度の向上、サイクルタイム短縮 ■導入効果 ・表面粗さ Ra0.1μm以下 ・真円度 0.3μm以下 ・加工時間60％短縮(導入前との比較) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ツルーイングユニットを最大2機搭載！連続的な形状を高精度に加工可能とした研削加工機
『SFG-28P/HP/UP』は、R形状・テーパ・ストレートなど連続的な形状を 内径及び外径に高精度かつ高効率に加工できる精密研削加工機です。 ナノレベルのスライド位置決め、回転精度を実現。 機械の温度管理を徹底させ、室温変化にも影響されにくい設計です。 SKD・ハイスなどの材質であれば「切削＋研削」の複合加工にも対応します。 【特長】 ■連続的な形状を内径及び外径に高精度かつ高効率に加工 ■機内にツルーイングユニットを最大2機搭載可能 ■ナノレベルのスライド位置決め、回転精度を実現 ■室温変化にも影響されにくい設計 ■SKD・ハイスなどの材質であれば「切削＋研削」の複合加工にも対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ナノレベルのスライド位置決め、回転精度を実現！6インチ仕様のワークまで加工可能
『SFG-35P/HP/UP』は、「SFG-28」と同等の高精度で6インチ仕様の ワークまで加工可能な高精密自由形状内面研削盤です。 最大把握ワークサイズφ150mm×L150mm最大加工長さ100mmを実現。 R形状・テーパ・ストレートなど連続的な形状を内径および外径に 高精度かつ高効率に加工できます。 【特長】 ■15インチの大型タッチパネルを採用し、操作性が大幅UP ■機内にツールイングユニットを最大2基搭載可能 ■ナノレベルのスライド位置決め、回転精度を実現 ■機械の温度管理を徹底させ、室温変化にも影響されにくい設定 ■「切削＋研削」の複合加工にも対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
サブミクロン台の繰返し計測技術を活用して高精度な加工を実現！
◇機内測定機能とは 刃物台上のタッチプローブを使用し、機内にて加工後ワークのR・テーパ・ストレート形状の寸法測定ができる機能です。 加工と測定を繰り返すことで、厳しい公差の加工を実現します。 西部電機の特徴として、機械本体の高い位置決め精度、高精度タッチプローブの組み合わせにより、高精度な加工を可能としています。 高精密自由形状内面研削盤SFGのX,Z軸の最小指令単位は0.01μm(フルクローズ制御)です。 ワークスピンドル、砥石スピンドルともに高精度セラミック軸受けで、高剛性及び高い回転精度を実現しました。 恒温装置を標準付属、スライドや主軸など各部に特殊熱対策を施し熱安定性を確保しました。
手動式や自動式をラインアップ！光学コア材の研削などにご使用いただけます
JAGURA(ジャグラ)ブランドのCNC複合研削盤は、当社の自負する経験と 技術力により、ユーザー様の種々のワークに柔軟に対応することができます。 特にタングステンカーバイド等の超硬金製の金型製作においては、 内径・外径・端面の複合研削はもとより、外隅R・内隅R・内テーパーや 内溝などの容易でない部分の研削や種々のプロファイル形状の研削に 大いに貢献することが可能です。 【ラインアップ】 ■NC微細内径研削盤「JAG-04SP(手動式)」 ■NC微細内径研削盤「JAG-03AAL(自動式)」 ■センタレス研削盤(可変速式)「JAG-12C-SP」 ■センタレス研削盤(可変速式)「JAG-18C-SP」 ■簡易CNCセンタレス研削盤「JAG-18C-CNC3」 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
同軸度や円筒度など高精度を必要とされる内面の様々な箇所の加工を実現！
『MIG-101U』は、円筒内面・シート面・端面等を高精度に 加工する超精密内面研削盤です。 最大3軸の砥石軸を有し、ワンチャッキングで複合研削が可能。 同軸度や円筒度など高精度を必要とされる内面の様々な箇所の 加工を実現します。 【特長】 ■円筒内面・シート面・端面等を高精度に加工 ■最大3軸の砥石軸を有している ■ワンチャッキングで複合研削が可能 ■同軸度や円筒度など高精度を必要とされる 内面の様々な箇所の加工を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高品質な超精密機械を各種開発、納入！省スペースでコストを抑えた製品もラインアップ！
当カタログは、『インターナルグラインダ』の総合カタログです。 小径深穴の細微加工を得意とする当社の内面研削盤は、インジェクター (燃料噴射装置)部品の加工をはじめ、高精度高能率加工が求められる 分野で多く採用されています。 また、従来の性能を確保しつつ、省スペースでコストを抑えた製品も ご用意しております。 製品選定にご活用ください。 【掲載製品(一部)】 ■MIG-10Ui(Pi)-A1 ■MIG-R10P-A1 ■MIG-101i-A0 ■MIG-10U(P) ■MIG-10Ui(Pi) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
手で動かすメリットを最大に生かした、押しボタン式アナログ制御の汎用精密内面研削盤 新機・再製造機ともに「ものづくり補助金」対象機
現在までに既に３，１００台に及び出荷実績を持つＹＩＧ－１５及び ＹＩＧ－２０シリーズを基本として、ＹＩＧ－４０は大型・重量の加工物を、高精度に加工出来るように製作されております。 ********* お知らせ ******** 現在、YIG-40をもとに、新シリーズ IRINO INTERNAL GRINDING（IIG）の大型汎用精密内面研削盤 IIG-40 および IIG-40SAの開発を進めております。 大型の汎用精密内面研削盤をお探しの方、YIG-40をすでにお持ちで、再製造をご検討中の方、入野機工までお問い合わせください。
手で動かすメリットを最大に生かした、押しボタン式アナログ制御の汎用精密内面研削盤 新機・再製造機ともに「ものづくり補助金」対象機
YIG-15SAのモデルのひとつ大きなモデルで、YIG-20Mは、単品ものを研削する「半自動研削サイクルのみ」のモデルとなります。最大の研削できる範囲が200φと+50φ大きく、主軸旋回角度が標準で+15°（半角）振ることができ、ゲージ類、治工具などの研削を行う治工具工場、研磨加工業者様に好まれております。 主軸および砥石軸スピンドルの芯高は1120mm、YIG-15SAと同様に、YIG-20Mも身体を寄せ、加工状況を見ながら、ハンドル、レバーの操作がしやすいことが大変好まれております。多品種少量の研削に向いています。
汎用の使い勝手の良さとNC機相当の効率的な研磨が可能な【ハイブリッド精密内面研削盤 IIG-20H】 デビュー
人の手加減で真円度0.3㎛-0.4㎛の超高精度を刻む、ハンドルやレバーで動かす汎用の良さをそのままに、三菱電機のタッチパネル式シーケンサー制御にレニショーのアブソリュートスケールと電磁弁を搭載したことにより、NC機相当の位置関係のデジタル表記が可能となり、作業者の負担を軽減し、効率的に高精度な研削が出来るようになりました。 これまでは、リアルタイムで数値は見ることが出来ず、職人の手先の感覚を頼りに調整され、研磨後の計測で数値が分かるというプロセスでした。 ハイブリッド精密内面研削盤 IIG-20Hは、既存のYIGモデルに比べて ・標準的な研磨１工程では全工程210秒のうち75秒短縮（35% 時間短縮） ・また、段取りでは全行程180秒のうち143秒時間短縮が可能です（79％ 時間短縮） ・難削材では、ドレス割込み機能により、さらに研磨時間の短縮 が可能になりました。 精密研磨と生産効率の追求という顧客ニーズに応える、ハイブリッド精密内面研削盤です。
