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管理図の基本を事例で解説！工程管理に役立ちます。
製造業の工程管理において、品質の維持・改善は非常に重要です。管理図は、工程の安定性を把握し、異常を早期に発見するための有効なツールです。管理図を適切に活用することで、不良品の発生を抑制し、生産効率の向上に貢献できます。本動画では、管理図の基本を分かりやすく解説し、工程管理における具体的な活用方法を事例を交えて紹介します。 【活用シーン】 ・製造工程の品質管理 ・不良品発生率の低減 ・工程の安定性評価 【導入の効果】 ・工程の異常を早期発見 ・品質改善のPDCAサイクルを加速 ・生産性の向上
不良品削減と在庫管理の関係を解説！
木材加工業界では、製品の品質維持と歩留まり向上のために、不良品の発生を抑制することが重要です。特に、乾燥や加工過程での割れは、製品の価値を損なうだけでなく、在庫管理の複雑化やコスト増につながります。この動画では、不良品削減に焦点を当て、在庫管理の基本を解説します。 【活用シーン】 ・木材の割れが発生しやすい工程での不良品削減 ・在庫管理の効率化 ・製品の品質向上 【導入の効果】 ・不良品の削減によるコスト削減 ・在庫管理の最適化 ・製品の品質向上による顧客満足度の向上
発注予測の精度向上に！在庫管理の課題解決を動画で解説。
小売業では、需要変動に対応するため、適切な発注と在庫管理が重要です。過剰な在庫は保管コストを増加させ、キャッシュフローを圧迫する可能性があります。一方、在庫不足は販売機会の損失につながります。この動画では、在庫が溜まるメカニズムをシミュレーションで解説し、発注予測の精度向上に役立つ情報を提供します。 【活用シーン】 ・発注業務の効率化 ・在庫管理の見直し ・不良在庫の削減 【導入の効果】 ・在庫管理の最適化 ・コスト削減 ・利益率の向上
在庫管理の課題解決へ！動画で在庫が溜まる原因を解説。
卸売業の皆様は、在庫管理に課題を感じていませんか？ 在庫の過多は、保管コストの増加や資金繰りの悪化につながり、経営を圧迫する要因となります。本動画では、在庫が溜まるメカニズムをシミュレーションで分かりやすく解説します。在庫管理の改善にお役立てください。 【活用シーン】 ・在庫管理の最適化 ・不良在庫の削減 ・サプライチェーン全体の効率化 【導入の効果】 ・在庫管理の課題を可視化 ・在庫管理の改善策を検討 ・業務効率の向上
在庫管理の課題を解決！動画で輸送効率改善のヒントを発見。
物流業界では、輸送効率の最適化が重要です。在庫の過多は、保管スペースの圧迫、輸送コストの増加につながり、結果的に利益を圧迫する可能性があります。この動画では、在庫が溜まるメカニズムをシミュレーションで解説し、その原因と対策を明らかにします。在庫管理に課題を感じている方、輸送効率を改善したい方はぜひご覧ください。 【活用シーン】 ・在庫管理の最適化 ・輸送コスト削減 ・倉庫スペースの有効活用 【導入の効果】 ・在庫管理の改善 ・無駄なコストの削減 ・業務効率の向上
【安全教育 動画】【動画研修】事故を未然に防ぐための動画研修！リスクを未然に防ぐ安全な職場環境を実現
「もっと早く研修を見直しておけば…」そんな後悔をしないために製造業の 現場では、事故が起きた後に初めて対策を強化する企業が少なくありません。 ■年間50件以上のヒヤリハットが報告されていたにもかかわらず、 改善策が講じられていなかった ■研修が形骸化し、実際の現場と結びついていなかった ■事故の事例が共有されておらず、リスク意識が低下していた このような状態では、いずれ大きな事故につながる可能性があります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【安全教育 動画】「現場に根付く実践的動画研修」で安全意識を強化！成功例もご紹介
「忙しさ」を理由に安全対策を後回しにしていませんか？ 製造業の現場では、作業効率を優先するあまり、安全教育が後回しになる ケースが少なくありません。 ■日々の業務に追われ、安全研修が形骸化している (例：受講率の低下、研修の実施頻度が年1回以下、形だけの研修になっている) ■「分かっているつもり」になっているが、実際にはルールが守られていない ■新人がベテランのやり方を見よう見まねで覚え、リスクを十分に理解していない このような状況では、ヒヤリハットや事故のリスクが高まり、「適当に やっていたら事故になった」という後悔につながる可能性があります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【動画研修】品質不安定の原因や、品質安定のためのポイント、チェックリストをご紹介！
製造業では、品質の安定化が最重要課題の一つです。品質が不安定な状態が 続くと、製品の不良率増加、クレーム、リコールのリスクが高まり、 企業の信頼を損なう可能性があります。 品質が安定しない主な原因として、以下の点が挙げられます。 ■作業手順が統一されておらず、作業員ごとにばらつきがある ■新人や経験の浅い作業員の技術レベルの差が大きい ■品質基準の理解が不十分で、適切なチェックが行われていない ■不具合が発生した際の対応手順が徹底されていない このような問題を解決するために、多くの企業が動画研修を活用した 品質管理教育を導入し、品質の安定化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【安全教育 動画】【動画研修】動画研修で意識改革に成功した事例もご紹介！意識改革のポイントも解説
製造現場では、日々の業務の中で事故やヒヤリハット(ヒヤッとしたり、 ハッとする出来事)が発生します。 多くの企業が安全対策を強化しているものの、「安全ルールの形骸化」 「現場の意識の低さ」「慣れによる油断」といった要因により、事故が なくならないケースが後を絶ちません。 製造業における労働災害は年間12、000件以上発生しており、その多くが 「注意不足」や「確認ミス」によるものです。このような状況を変えるには、 設備の安全対策だけでなく、現場作業員の意識改革が必要不可欠です。 では、どのように意識改革を進めればよいのでしょうか？ ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【安全教育 動画】単にルールを徹底するだけでなく、従業員が自主的に危険を察知し、報告する文化を育むことが重要！
製造業の現場では、労働災害を防ぐために日頃から安全に関する意識を 高めることが不可欠です。 その一環として、現場で実際に発生した「ヒヤリハット(事故寸前の危険な 出来事)」を報告し、それを分析することで災害防止に役立てることが 推奨されています。 しかし、多くの工場では「報告を作るのが手間」「大したことでは ないから報告しなくてもいい」という理由で、ヒヤリハット報告が十分に 行われていません。 その結果、リスクが見過ごされ、大きな事故へとつながる可能性があります。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【安全教育 動画】作業員が指差し確認を怠る主な理由や、動画研修の具体的な内容などをご紹介！
製造業の現場では、指差し確認は安全対策の基本です。しかし、日々の 業務の中でこの習慣が形骸化し、確認が形式的になってしまうケースが 多発しています。 その結果、作業員の注意力が低下し、事故やヒヤリハットの発生につながる リスクが高まっています。 特に、新人や経験の浅い作業員にとって、指差し確認の重要性を十分に理解 する機会が少なく、上司からの指示が単なる「ルール」として受け取られがちです。 このため、指差し確認の意義を強く認識させるための教育が求められています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【安全教育 動画】【動画研修】危険行動の発生件数が1年間で70％削減！労働災害件数も20件から5件に減少した動画研修
製造業の現場では、安全管理が最優先事項ですが、作業員の危険行動が 事故や労働災害につながるケースが後を絶ちません。 厚生労働省の2023年調査によると、労働災害の約60％がヒューマンエラーに 起因し、その多くは「慣れ」による油断や、安全ルールの形骸化が原因と されています。 特に以下のような危険行動が多発しています。 1.保護具を着用せずに作業を行う(例：手袋なしで機械を操作する) 2.ショートカット作業(手順を省略する行為)(例：ロック機構を無効化して作業を進める) 3.可動部分に手を入れるなどの不用意な動作(例：機械の動作中に直接部品を調整する) 4.危険区域での不適切な行動(例：フォークリフトの通路を横切る) こうした行動が習慣化すると、重大な事故や生産停止につながるリスクが 高まり、企業の信頼低下にも直結します。そのため、作業員の危険意識を 高める教育が不可欠です。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【人材育成×DX】【動画研修】動画研修を活用し、研修の質を均一化！工場全体の生産性と品質の向上にも
「研修の負担が大きい…」「教育の効果が見えにくい…」そんな悩みありませんか。 製造業の現場では、従来の研修方法に課題を感じている企業が多くあります。 ■OJTに頼りすぎており、指導者の負担が増大している (製造業の約70％の企業が「OJTによる教育負担の増加が業務効率に 影響している」と回答) ■紙のマニュアルや対面研修では、教育の定着度にバラつきがある ■教育の効果を測定できず、改善の指標がない こうした課題を解決するために、多くの企業が「動画研修」などの デジタル教育を導入し、研修の効率化と効果の最大化を図っています。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【安全教育 動画】【動画研修】なぜヒューマンエラーは繰り返されるのか。"できているつもり"が事故を生む、気づきを引き出す教育を
製造現場では「注意していたはずなのに」「つい手順を飛ばしてしまった」 といったヒューマンエラーが後を絶ちません。実際、厚生労働省の調査に よれば、労働災害の6割以上がヒューマンエラーに起因しています。 その多くは、マニュアルを読んでいても「自分には関係ない」「なんとなく わかったつもり」と感じてしまう“意識のズレ"にあります。つまり、 知っている＝できるではないというギャップが、ミスを引き起こすのです。 ヒューマンエラーの多くは「知っているのにできなかった」ことが原因です。 だからこそ、自分の行動に気づくきっかけを与える教育が必要なのです。 動画研修は、視覚と感情に働きかけ、気づきを促し、行動を変える力を 持っています。日常業務の中で定期的に取り入れ、現場全体の安全文化を 底上げしていきましょう。 ヒューマンエラー対策に、アニメーション動画研修を取り入れてみませんか。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
【製造業 新人研修】【安全教育 動画】注意喚起の声かけが効かない現場！"聞かせる"ではなく"理解させる"へ
「気をつけて！」「確認した？」といった注意喚起の声かけは、現場で 日常的に交わされています。しかし、繰り返されるうちにその言葉は BGMのように聞き流される存在になってしまいがちです。 特に、新人や外国人作業員は「なぜ注意するのか」が理解できていない場合も 多く、注意喚起＝“形式的な声かけ"と認識されてしまう危険性があります。 その結果、行動には反映されず、ヒヤリ・ハットや事故が繰り返されることに。 形式的な注意喚起では、作業者の行動は変わりません。大切なのは、 「なぜ注意が必要なのか」を伝えることで、行動に結びつけることです。 そのためには、視覚・感情・理解を同時に動かす動画研修が極めて効果的です。 実際に事故が減少した現場も、すでに増えてきています。 「伝えたつもり」から「伝わる教育」へ。動画研修で、現場の安全文化を 一歩前進させましょう。 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
