更新日： 集計期間:2025年09月24日～2025年10月21日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2025年09月24日～2025年10月21日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
更新日： 集計期間:2025年09月24日～2025年10月21日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
76～90 件を表示 ／ 全 101 件
レーザー焼入れで薄肉部分のクラック回避！
【従来の困りごと】 本案件は特殊形状になるので、高周波焼入れでは専用コイルを製作する必要があり、それにかかる製作コストと時間が余計にかかってしまう。 また、両サイドの薄肉部分でクラックの危険性がある。 【レーザー焼入れのメリット】 レーザー焼入れは、コイルを必要としないため、製作コストと時間をかけずに施工できる。 また、両サイドの薄肉部もクラックを発生させずに焼入れすることができる。 【規格】 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
大きなものもレーザ焼入可能です！
【従来の困りごと】 高周波移動焼入で行うと、ソフトゾーン(SZ) が大きくなる(約10mm)。 また、一発焼入で行うと、径の小さい部分でギャップが大きくなり、硬度ばらつきが出やすい。 【レーザ焼入のメリット】 レーザ焼入は、約1.5mmのSZで焼入れ出来る(本案件は円周方向にSZ)。 SZが少ないため、耐久性が向上する。 また、1ラインずつ焼入するので、硬度のバラツキが無い。 【規格】 寸法：φ500×T297 材質：SCM440 深さ：0.5～1.0mm 硬さ：HRC60
1ラインずつレーザー焼入します！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、内径R部の凸面両側にあるエッジ部で焼き割れが生じるリスクが非常に高いため、凸面だけを安全に焼入れする事は難しい。 また、熱処理後の歪による寸法変化も懸念される。 【レーザー焼入のメリット】 レーザー焼入は、エッジのある部分でも焼き割れの危険を冒さず局所的に焼入することが可能。 本案件においては、レーザー焼入後の熱処理歪はほとんど発生していない。 【規格】 寸法：L720×Φ618×Φ201 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.6mm
摩耗する部分のみを硬くして部品寿命を延ばす！
【従来の困りごと】 従来は市販品の生爪を使用していたのだが、開閉時におこる摩耗ですぐに爪の摺動部が摩耗してしまい、頻繁に爪を交換しなければならず無駄なコストがかかっていた。 【レーザ焼入れのメリット】 市販品の生爪でも、焼入れが可能な材質であれば部分的に焼入れを行う事で、摩耗する部分のみを硬くして部品寿命を延ばすことが可能。 【規格】 寸法：L80×H47×T20 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.5mm
簡単そうに見えて難しい。真ん中でレーザやくにゅっと曲がります！
【従来の困りごと】 高周波焼き入れで先端の部分焼入れをすると、先端付近がズブ焼き状態になってしまい、熱処理後の変形が大きく歪矯正を行ったが、非常に時間がかかった。 【レーザ焼き入れのメリット】 レーザ焼き入れでは、ワークの本当に必要な部分だけを焼入れすることが可能になり、ワークに無駄な熱影響を与えず、熱処理による変形を最小限に抑えられる。 【規格】 寸法：L200×H120×T6.15 材質：S50C 硬度：HRC62 深さ：0.7mm
スピーディーに高硬度レーザー焼入が可能です！
【従来の困りごと】 高周波焼入では、焼入れ範囲となる内径のV面がズブ焼き状態となり、熱処理後の歪が大きく寸法公差を大きく外れてしまった。 歪矯正を行ったがV面がズブ焼き状態の為、割れのリスクが高く修正が出来なかった。 【レーザー焼入のメリット】 レーザー焼入では、V面の表面のみを高硬度に焼入れする事が可能。 また、表面のみを焼入れしワーク内部は硬化させないため熱処理後の歪も非常に小さく抑える事が出来る。 【規格】 寸法：Φ326×Φ289×T4 材質：S45C 硬度：HRC58 深さ：0.3mm
入荷後10分で納品できました！
【従来の困りごと】 先端部のみを硬化させ、ピンの先端部の外径は膨らまないように処理したかった。 しかし、高周波焼入れでは、外径から加熱して先端部の硬度を上げるので、外径部の径が大きくなる。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでは先端の外径膨らみに関しては、3μm以内の変形量で抑える事ができた。 また、レーザ焼入れではコイル不要の為、持ち込んで頂いてから10分で納品が可能であった。 【規格】 寸法：φ15×30L 材質：S45C 硬度：HRC60 深さ：0.5mm
レーザ焼入れで工期・コストを削減！
【従来の困りごと】 ギヤとしての最終的な精度はそこまで求めないが、高周波焼入れ、浸炭焼入れをしてしまうとギヤの精度が崩れてしまい、歯研工程を入れなければならない。 【レーザ焼入れのメリット】 歯切り工程で必要精度まで仕上げてしまい、レーザ焼入れを最終工程にすることで、歯の精度の崩れを最小限に抑えた。 そのため、歯研工程を無くし、工期・コストの削減ができた。 【規格】 寸法：Φ227×145mm 材質：SCM440 硬度：HRC55 深さ：0.5mm
レーザ焼入れ設備について詳しく説明します！
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第6回『富士高周波工業のレーザ焼入れ設備 』 【内容】 富士高周波工業におけるレーザ熱処理設備についてご紹介します。 日本でもトップクラスの設備群について紹介します。 富士高周波工業で試作をしてみよう、開発をしてみようと考えられている技術者にとっては、参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.レーザの歴史 3.保有しているレーザ発振機 4.半導体レーザを使う理由 5.温度フィードバックシステム 6.最後に 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れの設備に関する知見を深めたい ・レーザ焼入れ設備のオプション設備について知りたい
レーザ焼入れ材質別焼入れデータ公開します！
当資料は、弊社で開催している技術セミナーのパワーポイント資料になります。 【セミナータイトル】 レーザ焼入れ技術セミナー 第7回『レーザ焼入れ材質別焼入れデータ』 【内容】 レーザ焼入れにおいて硬化しやすい材質や硬化しにくい材質など色々あります。 その理由も含めて簡単にですが解説しています。 設計段階でレーザ焼入れを検討するにあたり、設計技術者の参考になるセミナーです。 1.会社案内 2.機械構造用炭素鋼（S××C）、合金鋼（SCM×××） 3.鋳物材（FCD×××、FC×××） 4.マルテンサイト系ステンレス鋼（SUS440C、SUS420J2） 5.金型鋼（SKD11、SKD61） 6.まとめ 【こんな方にオススメ！】 ・レーザ焼入れにおいて良く扱われる材料を知りたい ・各種材料での焼入れ特性を知りたい
靱性＆耐摩耗性の両立！
【従来の困りごと】 高周波焼入れでは、軸径がφ6になるため内部まで硬化してしまい、衝撃が加わると折れてしまうという靭性に課題があった。 しかし、軸部の表面は摩耗するので硬くしたかった。 【レーザ焼入れのメリット】 レーザ焼入れでφ6軸部の表面0.3mmのみを硬化させることができた。 内部まで硬化させない事で靭性と表面の耐摩耗性の両方の特性を得られた。 【規格】 寸法：φ6×59.5mm 材質：SCM435 硬度：HRC51以上 深さ：0.3mm
独自の高周波焼入れ技術で実現した細径焼入れシャフト
東海高周波株式会社は、素材からの矯正･高周波焼入･焼戻し･矯正･検査などの工程を社内で一貫して行う事により、軸径φ2mm～φ6mm、全長2,000mmの低歪み焼入シャフトの製作を可能としています。 長尺の状態で高周波焼入されたシャフトは、生産性を高めるとともに任意の長さで切断･加工する事で小ロットの生産にも対応でき、工程短縮･コスト削減に貢献できる製品に仕上がっています。 外径を研磨する事で二― ドルローラー、ミニチュアストロークシャフト、ミニチアボールネジなどにも活用範囲が広く、幅広い産業機械部品に摘要されます。 【特徴】 ○素材からの矯正･高周波焼入･焼戻し･矯正･検査などの工程を一貫対応 ○軸径φ2mm～φ6mm、全長2,000mmの低歪み焼入シャフトの製作が可能 ○長尺の状態で高周波焼入されたシャフトは生産性を高める ○任意の長さで切断･加工する事で小ロットの生産にも対応 ○工程短縮･コスト削減に貢献できる製品 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
粉体・食品・包装材の付着抑制や金属の耐磨耗・耐久性・摺動性改善など様々な特性のある表面改質技術で安心・安全に幅広い分野で採用
【安心・安全な表面処理技術】 コーティングとは異なり、皮膜を形成しない表面改質技術であるため、 剥離によるトラブルや異物混入の危険性がない。研磨材の残渣が無くクリーンな表面仕上げが可能。 【流体制御による砥粒噴射加工】 表面粗さを広範囲かつ高精度に制御できるため、ナノ凹凸・マルチスケール構造など 用途に合わせた様々な表面構造を形成できる。 【様々な材質・形状に対応】 有意な寸法・形状変化がほとんどなく、微細複雑形状品や細孔内径部などにも適用できる。 超硬や窒化・浸炭品などの高硬度材をはじめ、樹脂・セラミックス・ガラス・鍍金品・薄板材・フィルム・シート などにも寸法や形状変化がなく施工できる。
耐摩耗、非粘着、耐蝕性を向上させる溶射技術！様々な溶射材料・加工法からニーズに合わせた技術を提案！
当社では、溶射による表面処理を行っており、金属・セラミックなど多種多様な材料を用いて加工しています。 加工によって「耐摩耗性、耐蝕性、潤滑性、自己結合性」といった特徴を付与できます。 また、当社では溶射と各種コーティング（フッ素・セラミック）を駆使した表面処理を行っており、溶射のみでは難しい「非粘着・絶縁性・滑り性・耐薬品性」の性能を付与することが出来るほか、コーティングの耐久性が向上するメリットがあります。 45年に渡る表面処理の技術と経験で、お客様のニーズに合致した加工を提案いたします。 【特長】 ■多種多様の基材に加工可能（金属・セラミックなど） ■優れた耐蝕性や耐摩耗性を獲得 ■熱影響による歪みが少ない ■機能コーティングと併用することで、非粘着性や耐久性が向上 ■皮膜に凹凸があるため離形性が上がるほか、塗装の下処理としても活用 ※詳しくはPDFダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。
一般熱処理から表面硬化熱処理までお任せください！
熱処理加工は、金属製品の高強度化・耐摩耗性能向上に不可欠でありながら、 外面からの品質判断が難しく、特殊な技術を要します。 高機能化、短納期かといった業界内の多様化するニーズに対し、熟練の技術者がお答えいたします。
