微細ローレットを切ったチップ加工品の事例になります。 1円玉と比較すると爪先ほどのチップサイズになっており、非常に掴みにくい 微細加工品です。このようなローレット溝が切られた品物は、材料の接合や、 ピンセットに代表されるような医療器具など、様々な用途に広がっております。 こちらのローレットは複数の工法がありますが、こちらは砥石を用いた 研削加工で仕上げているため、面粗さは滑らかな形状の仕上がりが可能。 ピッチ精度もミクロン台と、申し分のない精度です。少しぶつければ 欠けたり潰れたりするような山ですが、山谷がしっかり出るように管理し、 頂点が潰れないように加工を行っています。 【製作事例】 ■材質：超硬合金 ■製品サイズ：T0.8×3×2 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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摩擦撹拌接合と呼ばれる特殊な接合で用いられるツールの事例です。 摩擦撹拌接合（通称：FSW）の際に、このような工具が使われますが、 製品と接する突起部分は高い同芯度で滑らかな面粗さが求められます。 接合方法自体がかなりハードな使い方であるため、ハイス鋼のような 耐摩耗性の高い工具鋼でないと寿命が持ちません。 さらに、工具寿命向上のためにDLCコーティングを処理しています。 低コストで仕上げるのであれば多少精度を犠牲にして自動旋盤で完成とする 方法もありますが、精度や加工面を優先する場合はプロファイル研削等で 先端のR部もきれいに倣い研削を行うことで高品質に仕上げることができます。 【製作事例】 ■材質：SKH51（DLCコーティング） ■製品サイズ：φ12×90 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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樹脂モールドされた製品を金型からエジェクトするための押出しピンの 事例で、数万回以上、繰り返し使用される中でも消耗に耐えうるように 超硬合金で設計されました。 外径寸法公差は±2μmで指定されますが、径に対して長さが大きいので このような研削加工は品物が逃げてしまい芯が出しにくいもの。 真直度公差など、幾何公差の保証に対してもシビアな要求があります。 当社は、様々な研削盤を保有していますが、形状や材料にあった研削工法で 対応しております。 【製作事例】 ■材質：一般耐摩耗用超硬 ■製品サイズ：φ3.6×L75 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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コネクタの成型に使用されるコアピンと呼ばれるパーツの事例です。 コネクタ部品の成型時にこのピンを型に差し込んで成型しますが、 このような微細なピンでも繰り返しの使用に耐える材料で設計。 このコアピンは先端から6ミリほどの長さでの部分が実際に使用され、 根元のカキアゲ形状はプロファイル加工の砥石を逃がした形状が残ります。 砥石の径が小さいものを使うことで、カキアゲのRサイズは小さくでき、 研削加工でこのような精密なピン加工ができます。 先端はわずか0.4ミリ角の大きさでありながら精度は±0.003の精度で 段付きとなっており、こうした加工はプロファイル加工の強みです。 【製作事例】 ■材質：HAP10（粉末高速度工具鋼） ■製品サイズ：4×4×53 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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内径にφ0.06の小径穴をあけたディスペンサーノズルの事例です。 これだけの小径のノズルが高圧で連続的に使用されると、なかなか寿命が 持たないケースがありますが、この品物は超微粒子超硬で製作していること から耐久性においては条件によって鋼材の数倍の寿命を持たせることが可能。 内径は細穴放電加工によって微細穴を仕上げていますが、切削工具では 加工ができない超硬合金に微細穴を空ける工法の一つです。 細穴放電は電極を回転させて穴を空けていきますが、電極径は穴径よりも さらに小さくなるため高精度に空けるために技術を必要とします。 【製作事例】 ■材質：超微粒子超硬 ■製品サイズ：（先端）内径φ0.06、外径φ0.15 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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SKD11を使用した部品の事例です。 このカッターにはφ0.73の穴が64箇所空いていて、穴部分で製品を 切り落とすためのカッターとして作られており、64箇所の穴径の精度 （公差レンジ0.01mm）を均一にあける必要があります。 当社では必要（穴径、径精度など）に応じ、マシニング加工、 ワイヤー放電加工などを使い分け、こういった多数の穴加工を行います。 SKD11は、一定の熱処理条件で焼き入れを行うことで熱処理による 寸法変化が非常に小さい材料として精密加工に向く材質であり、 このような反りの出やすい刃物などには有用です。 【製作事例】 ■材質：SKD11 ■製品サイズ：150×25×20 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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超硬合金に微細加工な凹凸加工を施した部品の事例で、半導体製造装置の 関連部品のひとつです。 刃物が立たない超硬合金に微細加工を施すのは、細溝加工を得意とする プロファイル研削加工。 「プロファイル」とは、本来輪郭のことを意味しますが、 プロファイル研削は50倍ほどに拡大した投影盤の上で輪郭を映し出し 精密な位置出しを行って研削ができる設備です。 突起部のミクロン台の形状はこのような高精度研削によってきっちりと 仕上げることが可能です。 【製作事例】 ■材質：一般耐摩耗用超硬 ■製品サイズ：35×20×3.5 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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超微粒子超硬を使用した部品の事例です。 一般的に細粒や中粒と呼ばれる超硬合金は数ミクロン以上の粒径がありますが、 超微粒子超硬は1ミクロン未満の粒径。粒径が細かいと耐衝撃性は落ちますが 耐摩耗性では抜群の持ちを得られます。 非常に長いカッターのため、刃として使用する部分は約200mmもあります。 そのため、単純な構造ではあるものの、刃の反りを狙った精度に収めるのは 非常に難しいです。また、刃先の全ての部分に欠けが発生しないよう、 研削加工を行うのにも高い技術が必要です。 【製作事例】 ■材質：超微粒子超硬 ■製品サイズ：205×16×5 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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高速度工具鋼（SKH51）を使用している事例です。 切削工具にも頻繁に使用される材料。工具鋼の中でも特に硬度が高く （HRC64以上）、耐摩耗性にすぐれていますが、このような薄い（厚さ0.5mm） カッターに使用する際には刃先の欠けに注意が必要です。 のこぎりの刃の様な形状をしているため、カッター類の加工で 通常使用される平面研削盤での加工でできない形状になっています。 当社は、この形状をプロファイル加工でおこなっています。 【製作事例】 ■材質：SKH51 ■製品サイズ：60×20×0.5 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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一般的な超硬を使用したカッターの事例です。 刃として使用する部分は先端の幅0.1のフラット面のエッジ。 この先端のエッジを正確に切れ味良く仕上げることがポイントになります。 カッターは刃先を薄く鋭くすればするほど切れ味は増すと言われます。 反面、鋭い刃先は欠けが発生しやすく、寿命が短くなる傾向にもあります。 この部品のように先端にわずかにフラット面を設けることで部品寿命が 向上することがあります。 【製作事例】 ■材質：一般耐摩耗用超硬 ■製品サイズ：5×2×1.2 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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こちらはアルミ製モーターケースの製作事例です。 製品の機能をテストする試作加工では材質、寸法精度、表面の仕上がりなどが 求められるため材料から削り出して加工を行う機械加工が必要となります。 この部品はマシニングセンタでの切削加工事例となりますが、マシニングでの 加工が難しい形状や材質でも当社には多種の加工機がございますので別の 加工方法を選択することができます。 また、社内での一貫加工を行っておりますので形状や精度に好適な工程で 加工が可能です。 【製作事例】 ■材質：アルミ(A5052) ■製品サイズ：60×90×90 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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こちらは先端側の軸が中心軸から偏心している加工事例です。 中心軸から先端部分の軸の偏心量は3mmとなっています。 偏心している先端側にはφ7mm外周に幅0.5mm×深さ0.5mm×ピッチ1mmの 溝加工と先端φ3に向かってのテーパー加工が行われています。 先端部分以外の軸は中心で揃っていますが丸角複合形状となっていて、 偏心部と反対側の先端にアヤメローレットm=0.3を加工しています。 当社では多種の加工機による社内での一貫加工を行っているのでより 硬い材質での加工や品質を重視した管理の難しい加工など、要求精度や 使用用途に応じて好適な工程で加工することができます。 【製作事例】 ■材質：アルミ合金 ■製品サイズ：φ18×L46 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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「精度基準設定におけるコストダウン事例」をご紹介します。 角形状の部品の穴について、基準面（点）の取り方によってコストが大きく 変化することがあります。 図面指示を変更することで、加工工数を大幅に削減することができます。 図面の寸法の基準面の取り方を変更することで、外径2面から測定しながらの 研削加工でよくなります。 また基準穴を設計時に設けることで、外径の研削加工そのものを不要にする 設計も可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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「センタ穴の活用によるコストダウン設計のポイント」をご紹介します。 円筒外径の寸法公差や幾何公差が厳しく、研削仕上げが必要な場合、 円筒研削盤にセットするためチャック用ボスが必要となります。 またこのボスは円筒研削終了後切り落としが必要となります。 両端面のセンタ穴を可にすることで、円筒研削盤にセットする際、 センタ押しによるセットが可能となり、チャック用ボスが不要となります。 材料費と工数の削減で20%程度のコスト削減が可能になります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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製品の組み立てに用いる薄肉の治具加工の事例です。 もともとSUS303で作られていましたがさらに腐食性の高い環境下で用いる 場合にも耐えることができるようにSUS316を材料に選定されました。 まず全体をNC複合旋盤を使用して円筒を作り、同時に脇からの窓部の 彫り込みまで行います。 ボトムの方に爪のように残っている突起部が特に形状精度を求めますが、工具で 削っていくと加工応力で品物が潰れるように形状が崩れるリスクがあります。 爪部は刃物で加工をすると歪みがでてしまいやすいですが、加工応力の掛かり方が 異なるワイヤー放電を利用することで高精度な仕上がりが可能になります。 【製作事例】 ■材質：SUS316 ■製品サイズ：φ63×L40 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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一般的な超硬にCN-Xコーティング（松山技研（株））を行った多段ピンです。 芯振れ0.01の幾何公差が入った多段ピンで、採用公差レンジは0.01mm。 このような部品の場合、熟練した円筒研削技術が必要です。 砥石の選定、砥石の先の管理のノウハウがこの部品の精度を決定します。 特にPVDコーティングを行う部品の場合、コーティング前の面の状態が コーティング膜の密着性（寿命）を左右します。 【製作事例】 ■材質：一般耐摩耗用超硬（CN-Xコーティング） ■製品サイズ：φ15×L96 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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こちらはニッケル合金のコバールを使用したフランジ（φ50）です。 刃物がすぐにダメになってしまったり研磨も難しい加工となりますが、 当社ではご覧のような綺麗な表面仕上げで加工することが可能です。 一段落ちた面を研磨する際にできるアヤメの研磨筋や厚みの平面研磨も 美しく仕上がります。 外径はほぼ全ての面が研磨で仕上げられていますが、研削方法を複数用いて 研削するため加工面の仕上がりの違いがわかります。 【製作事例】 ■材質：コバール ■製品サイズ：φ50×L18 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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こちらはハステロイを用いた航空機部品の製作事例です。 ハステロイはニッケル合金の一種で、モリブデンやクロムが添加されて 高温化での耐酸化性の高さは申し分ないものです。 削りにくいパーツではありますが、複合旋盤での加工で滑らかに 仕上げていくことができます。 斜め穴やテーパー加工でも難なく仕上がります。 【製作事例】 ■材質：ハステロイ X ■製品サイズ：φ195×L40 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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この製品は研削加工機の中で砥石の主軸として使用されるため、円筒外径に 0.005以下の寸法精度と0.01以下の同芯度が求められます。 また取り付け基準面となるツバ部と円筒面には直角度0.005の精度が 求められるため、ツバ基準面、外径部ともに円筒研削による仕上げが 必要となります。 円筒研削にて高精度に仕上げていくためには、円筒研削盤にワークをいかに 振れ無く保持するかがポイントとなります。 この製品の場合は両端面に高精度のセンタ穴を加工しておき、心押しで 保持する方法で高精度に加工しています。 また、こうした精度加工を保証するために真円度測定器を導入し、幾何公差の 確実な保証にも取り組んでおります。 【製作事例】 ■材質：SCM435 ■製品サイズ：φ86×L180 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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64チタンを使用して製作したシャフトとなります。 アルミほどの軽量さがありながらスチール並みの強度がある材料として、 様々な機構部品として広く採用されています。 64チタンは質量ベースでその名の通りアルミ（Al）が6％、バナジウム（V）が 4％含有されており強度や靱性のバランスの良い材料です。 粘りの強い材質ですが、先端のネジ部の仕上がりも旋削加工で滑らかに 仕上げていくことが可能です。 特に当社では近年導入したシチズンマシナリーの自動旋盤による 低周波振動切削により、こうした難削材についても以前よりも加工性が 向上しました。 【製作事例】 ■材質：64チタン合金 ■製品サイズ：φ6×L60 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 製造受託
• 加工受託

当社では、硬質アルマイト皮膜に潤滑性のある二硫化モリブデンを 析出させた『モリブデン含浸アルマイト処理』の技術を有しております。 二硫化モリブデンを析出させて摩擦係数を低くし、凝着摩耗を低減。 また、二硫化モリブデンが高温下で潤滑性を維持し、焼き付き防止に効果的です。 【特長】 ■潤滑性 ■耐熱性 ■耐食性 ■耐摩耗性 ■絶縁性　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、実装組立装置や半導体組立装置、成形金型における 高精密機械部品などへ適用範囲を拡大してきた『硬質クロムめっき』の 技術を取り扱っております。 利用範囲が広く、また基材をいためることなく再めっきが可能なため、 さまざまな分野の精密機械部品に採用されております。 ご要望の際はお気軽に、お問い合わせください。 【特長】 ■高硬度：HV800～1200 ■耐摩耗性：クロム-鋼の滑動係数は、鋼-鋼の50% ■密着性：基材とほぼ合金化して、剥離しない ■耐熱性：耐熱400℃以下変色なし ■耐蝕性：純度99.998%で薬品等におかされない　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、アルミあるいはアルミ合金の表面硬質陽極酸化処理により 酸化被膜を形成させる『硬質陽極酸化-フッ素複合処理』を取り扱っております。 多孔性（ポーラス）の表面にフッ素樹脂を含浸させて耐摩耗性をはじめ、 離型性、耐蝕性、電気絶縁性をもった表面処理として有効です。 【特性】 ■適用材種：アルミあるいはアルミ合金 　ただしCu5%以上およびSI7%以上を含有する合金は除く ■膜厚：標準厚さ20～50μm。材種や使用目的により決定 ■硬度：通常HV200～450。ただし、基材の種類や膜厚により異なる ■電気絶縁性：非導電体で絶縁性がよい。膜厚により耐電圧500～1000V ■高温・低温特性：-200℃～+220℃の環境でも安定特性がある　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、精密電子装置とくに半導体製造装置分野で適用されている 耐蝕性にすぐれた『黒色酸化クロム表面処理』の技術を有しております。 耐温度-260～360℃で、低温処理のため母材の熱影響がありません。 また、薄皮膜のため仕上加工後の処理が可能です。 【特長】 ■処理皮膜：1～2μm：薄皮膜のため仕上加工後の処理が可能 ■処理温度：低温処理 ■つや消し仕上面の集熱効果 ■導電性（比抵抗：70Ωcm） ■光学的ハレーション対策　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、真空炉による窒化原子の拡散原理を利用した 『真空ガス窒化処理』の技術を取り扱っております。 真空した炉内にNH3と窒化促進ガスを炉内に送り、 温度を480～550℃に加熱し、加熱状態を保持して窒素を母材に拡散させて、 合金元素と化合物を生成させる表面処理方法です。 【特長】 ■脆い白層がないので硬化層の欠損、剥離がない ■そり、膨張などの寸法変化が極少である ■表面祖度は、処理前とほとんど変化なく、鏡面にも良 ■耐摩耗性に優れている ■複雑な形状、深穴の中、細線も均一に硬化する 　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、超微粒ダイヤモンドを高密度で焼結して、硬度の大幅アップを 実現した『高密度・超微粒ダイヤモンド焼結体』を取り扱っております。 ダイヤモンド焼結体のダイヤモンド層（硬質層）をより厚くし、 ダイヤモンド層をパーツとしての用途を拡大。 また、耐摩耗の低下を極力抑え、ワイヤカット放電加工の約50％（従来比）の スピードアップを実現します。 【特長】 ■用途別に多彩なヌープ硬度3500～7500（kgf/mm2）を用意 ■靭性の向上 ■特注で電子デバイス対応の非磁性ダイヤモンド焼結体を用意 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• その他高分子材料

当社では、半導体のIC曲げ金型部品、電子部品、摺動部品などに さかんに採用されて、効果を上げている『DLC成膜』技術を有しております。 『DLC成膜』の工業的応用は表面の平滑性や摩擦係数が低く、 摺動特性に優れており、電子部品、精密機械部品、金型、切削工具には 数多く適用されています。 【主な特長】 ■耐食性：酸やアルカリに溶解しない ■耐摩耗性：Hv1500～2500 ■低摩擦係数：無潤滑で、摩擦係数0.05～0.2 ■離型性：軟質金属の凝着、焼付けが減少 ■平滑膜：母材の平滑性を損なわない　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、電気抵抗値（10^6～10^8程度）の皮膜が得られる 『導電性陽極酸化処理』を取り扱っております。 陽極酸化処理は、金属を陽極にして電解質水溶液の電気分解によって 陽極金属の表面に酸化被膜を形成。 さらに2次電解処理して、アルミニウムおよびアルミニウム合金の 表面に形成された多孔質酸化皮膜内に金属イオンを電気的に侵入させて 酸化アルミと複合して、複合皮膜を形成します。 【最適材種】 ■JISアルミ合金 展伸材 　・A1000系、A2000系、A5000系、A6000系、A7000系 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、耐摩耗・表面硬化・摩擦係数を減らすための表面処理技術として 『複合セラミック表面処理』を取り扱っております。 母材へ酸化クロムをベースとして、ファインセラミック粒子を添加し、 かたい複合セラミック層で構成された厚い皮膜を形成します。 【適用材種】 ■炭素鋼、ステンレス鋼、合金鋼 ■チタン合金 ■クロム合金 ■ニッケル合金 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

• 表面処理受託サービス

当社では、硬く、多孔質のニッケル-りん合金の皮膜を下地に非粘着性、 耐熱性の特性をもったふっ素樹脂を含浸させる技術 『無電解ニッケル-ふっ素樹脂表面処理』を取り扱っております。 皮膜の硬度が高いだけでなく、素材の機械的強度や、耐熱性、すべり・ 離型性や発水性、よごれが付きにくいといったニーズに適用が可能です。 【特長】 ■耐摩耗性・耐滑り性・耐かじり性・耐粘着性・耐候性・耐油性を保ち、 　　母材との密着力のある複合膜 ■被膜のつきまわりが均一で、仕上がり寸法精度がよい　など ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。

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