有限会社早野研工は、高精度・短納期・多品種を実現する自動車試作板金 の製作を行っている会社です。 最新設備を保有し、町工場コストで高精度、NC加工をご提供しており、 3次元レーザー加工から手作りまで、お客様のニーズに合わせた工法を ご提案いたします。 短納期でお困りのメーカー様、低予算でお悩みの商社様は是非当社まで お気軽にご相談ください。 【業種】 ■車体開発プレス部品の製作 ■精密試作鈑金 ■各種産業機器部品加工 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

精密板金・製缶板金設計においては、外観品質にこだわるもの、機能性が 保たれれば問題ないものとで、加工の工数が大幅に変わってきます。 レーザーパンチ複合マシンを所有する板金メーカーと共に、成形加工の VA・VEを検討することで、コストダウンを考えることができます。 外観に問題がないものであれば、皿穴やリベット穴等の成形加工は、 複合加工機での加工を念頭におくことで、コスト削減が可能になります。 【特長】 ■成形加工のVA・VEを検討する ■複合マシン金型による成形可能な皿穴、リベット穴を採用する ■大幅なコスト削減、品質向上が期待できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

精密板金、製缶板金において、機能上問題がなければ、板への穴加工から 曲げ加工という工程設計が一番のコスト削減につながります。 レーザーやNCTによる穴・外形切断加工後の曲げ加工へ切り替えると、 同一マシンによる工程で製品の製作を進めることができるため、 コストダウンにつながります。 【特長】 ■板への穴加工～曲げ加工の工程設計が一番のコスト削減につながる ■レーザーやNCTによる穴・外形切断加工後の曲げ加工へ切り替える ■同一マシンによる工程で製品の製作を進めることが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ナット溶接とバーリング（ねじ）加工の決定的な違いは、工程集約が 可能かどうかです。 「ナット溶接」は別マシンによる別工程ですが、「バーリング＋ねじ加工」 はブランク加工と一緒に集約することができるため、コストダウンに つながります。 パーツとパーツを接続する際、強度が必要のない場合にはバーリング加工に 切り替えることで、部品点数の削減、工数削減、レーザー複合機などによる 工程集約が可能になります。 また、溶接時に発生する歪みも削減できるため、 品質の安定化につながります。 【特長】 ■バーリング＋ねじ加工はブランク加工と一緒に集約が可能 ■部品点数の削減、工数削減でコストダウンにつながる ■溶接からの切り替えで大きな効果をもたらす ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製作ロットがまとまる場合は、プレスによる工法転換を視野に 入れるとコストダウンにつながります。 パイプ切断品と板材の溶接の場合、溶接構造品のためコスト高になり、 バリやカエリの処理も必要となります。 プレス加工へ工法転換すると初期投資は必要となりますが、個数単価を 劇的に下げることが可能なほか、外観見栄えも向上します。 数量・継続性を考え、状況に応じて工法転換も選択肢の一つとして 検討する価値があります。 【特長】 ■製作ロットがまとまる場合はプレスによる工法転換を視野いれる ■個数単価を劇的に下げることが可能 ■外観見栄えが向上する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製品設計において、絞り形状のある部品の製作には、それぞれ金型を 準備する必要があるため初期費用がかかります。 製品形状は違うが、製品高さやR形状が類似しており、配置の 仕方によっては1つの絞り形状に収めることができる場合があります。 ブラケットなど、L/Rあるような製品でも、同形状のものを二つ共取りが 可能なことが多くあります。 多少の形状違いでも、検討する余地は十分あり、初期費用を 抑えることが可能です。設計段階でこれを見込んだ図面製作で コストダウンが可能になります。 【特長】 ■製品高さやR形状が類似しており、配置の仕方によっては 　1つの絞り形状に収めることができる ■同形状のものを二つ共取りが可能なことが多い ■2パーツ1金型を念頭に置いた設計が重要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製品設計においては、プレス成形を取り入れるか、板金加工で工程を 進めるかを明確にして設計者の工法に対するスタンスを示します。 成形形状の深い製品や、異形状を含む製品は、プレス工法で加工。 板金加工を選択の際は、成形高さ5mm以下を意識して部品設計を行います。 製品面状に平面が多く、曲げポイントが直線的な製品は、板金製作を 基本に考えて設計する事で、製作者サイドに製作スタンスが伝わります。 ロット数、どうしても必要な形状等を考慮して、プレスor板金製作の 方向性を示すことで、コスト低減につなげます。 【特長】 ■設計でプレス加工か板金加工かを明確にする ■製作サイドに金型製作を見込んだものか否かを 　示唆する事でコストダウンにつながる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ロット数のまとまるような製品の場合、サイズを意識することで 大幅な歩留まり向上、コストダウンが可能になります。 材料巾、3尺、4尺、5尺、定尺巾を意識した設計が重要になります。 製作者サイドに、設計者の意向を示すことが大切です。 【特長】 ■サイズを意識することで大幅な歩留まり向上、コストダウンが可能 ■材料巾、3尺、4尺、5尺、定尺巾を意識した設計が重要 ■製作者サイドに、設計者の意向を示すことが大切 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板金の外形切断や穴加工の際には、加工代やつかみ代が必要となります。 桟幅のない材料からの製品加工は切断不良、寸法NGの原因になります。 製品の外周には、必ず板厚の2倍以上もしくは10mm程度の桟幅を意識 することで、加工者への負担を軽くします。 材料に余裕があるため、加工プログラム作成や、実加工時の負担が減り、 コスト低減に繫がります。 また、加工部門との歩留まりへの考え方が同じになる為、算出コストが ぶれなくなります。 【特長】 ■桟幅を意識して加工者への負担を軽くする ■材料に余裕があれば加工プログラム作成や、実加工時の負担が減る ■加工部門との歩留まりへの考え方が同じになる為、算出コストがぶれない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

精密板金、製缶板金設計において、曲げフランジの高さは重要なコスト 要因の一つとなります。 曲げフランジ高さ板が板厚の5倍に満たない部分は、V曲げ加工が難しく、 フランジ長さを延長して曲げ加工を行い、その後の切削加工でフランジを 短くするため、工数が増え、コストアップにつながります。 フランジ長さを5倍程度に伸ばすことにより、V曲げ加工で製品形状が 出来上がるため、後加工が不要になり大幅なコストダウンが可能になります。 【特長】 ■フランジ長さを5倍程度に伸ばすことにより、V曲げ加工で 　製品形状が出来る ■後加工の必要がなく大幅なコストダウンが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

強度を必要とする製品においては、「対辺2か所溶接」は効果的な 接合方法ですが、薄板や強度が必要でない成否においては、歪みや コストアップの要因となります。 強度を必要としない製品に関して、「スポット用ウエルドナット溶接」に 変更することで、溶接条件管理は必要になりますが、溶接工数は半分以下に 削減でき、コストダウンにつながります。 また、穴とナットの同芯位置決めは、溶接ナットガイド（パイロット）で 可能になる為、専用治具は必要がなくなります。 【特長】 ■薄板へのナット溶接や強度の必要のない製品は、スポット用の　 　ウエルドナット溶接に切り替えることで歪み低減と工数削減が可能 ■穴とナットの同芯位置決めは溶接ナットガイドで可能になるため 　専用治具は不要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板金においてコストダウンを検討する際には、溶接方法を見直すことが先決です。 たとえば、TIG溶接からスポット溶接に切り替えを行うことでひずみが 少なくなる上、作業時間を削減することができます。 ただし、そのままの形状ではスポット溶接に切り替えることができないので、 溶接しろを設ける設計を行っておくことが必要です。 【特長】 ■どのような溶接方法を採用するかで大きくコストが左右される ■ポット溶接に切り替えを行うとひずみが少なくなる ■作業時間の削減が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

『補強リブ出し（工法転換）によるコストダウン』について、ご紹介します。 リブやビードの目的が、単なる補強のためであるならば、形状寸法などは 製作サイドに一任して"でき形状"を図面に示すことで、初期費用を 抑えられることがあります。 特に、小ロット製品や試作段階のものなどに効果的です。1～2か所と 限定的であれば、ブレーキ曲げの際、補強リブの製作は可能であり、 コストダウンの効果があります。 【特長】 ■小ロットや試作製品時には出来形状を図面指示することで 　初期コストの発生を抑える ■汎用金型の延長で形状だしを行う ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

精密板金をはじめ、機械加工においても必要以上の寸法精度や幾何公差が 記載されている事があり、それがコストを左右しています。 面粗度の指示がある場合は機械加工を行うしかありませんが、面粗度が 不要であれば、コメント等で製作サイドへ加工方法を促すことで 機械加工からレーザー加工に置き換えることができ、 コストダウンに繋がります。 【特長】 ■必要以上の寸法精度や幾何公差が記載されコストを左右する ■面粗度が不要であればコメント等で製作サイドへ加工方法を促すことで 　レーザー加工に置き換えることができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

加工において、隙間のある部位を防ぐ際、固定する場合は 切削加工品ではなくバーリング加工を施した板に、曲げ加工を行なった ものを使用することで、コスト削減が可能となります。 このような部品を採用すれば、取付けの際もTIG溶接ではなくスポット 溶接で済むので、歪みも最小限に抑えることができます。 【特長】 ■切削加工よりも板金加工のほうが加工時間が短い ■切削加工品よりもコストを削減できる ■溶接によるひずみも抑えることができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

設計する際には、加工方法を知り、図面指示に対して、どのような方法で それを実現するかを考えることで、コストダウンを行うことができます。 板金部品で、C0.2を板厚面に加工する事は、手間がかかります。 C0.3を図面指示することで、加工サイドは、C0.3加工をどのように 行うかを検討し、コスト算出を行います。 公差等に問題なければ、「糸面取り」や「怪我の無いよう十分面取り」と いう記述で、大幅なコストダウンが可能です。 【特長】 ■糸面取り ■怪我の無いよう十分面取り ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

本体と部品の位置を合わせる際、組立などで部品同士の位置あわせ作業が 頻繁に発生すると、ケガキだけでは不十分です。 組み立てる部品点数が多くなると、ケガキ自体の作業時間が多くなり、 ケガキ線に合わせる作業にも時間が必要、作業者により品質が変化して しまう可能性があります。 そのため、コストを削減するには、抜き・曲げ・溶接のほかに組立工数を 削減できるような工法を採用する事が必要です。 例えば、組立時にワークが大きい時、位置決めにはケガキを用いるのでは なく、ハーフシャー（ダボ）フラットポジションを活用する事で、高精度な 位置決めが可能となります。 【特長】 ■ハーフシャー（ダボ）フラットポジションの活用 ■高精度な位置決めが可能 ■組立の際にも時間を掛けることなく位置決めを行うことができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

多数のパーツからなる板金製品においては、その組み付けやすさ、位置決め のしやすさ、治具の必要性などが、コストに大きくかかわってきます。 パーツの突合せ部に、位置決めをする’タブ’が無いと、溶接・パーツ どうしを合わせる際など、’ずれ’やすく、作業性が悪くなります。 パーツの突合せ部に、位置決め’タブ’を設けることにより、組み付け時の ズレ防止と組み合わせの際の作業性がUPします。 パーツ精度が出ていれば、治具の必要性が無くなり、組み付け性が向上 するため、コストダウンが可能になります。 【特長】 ■位置決め’タブ’を設ける ■ズレ防止と作業性UP ■パーツ精度が出ていれば、治具の必要性が無くなる ■組み付け性の向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

カバーなどの製品設計においては、本体のベースやブラケットへの 取付けと、外観品質が重要になります。 図面に、設計意図を示さないと、単に取り付けば良いという加工が なされてしまい、皿ビス径以上の加工が施され、汚れ等が付着しやすく、 見栄えが悪くなります。 本体に取り付けるボルトやビス形状に適応した穴加工を図面指示する ことで、外観品質が向上し、製作サイドに意識付けができます。 さらに、意匠性UPと取り付け部分の汚れ付着の防止にもなります。 【特長】 ■皿ビス用の穴加工を適正に指示することで外観品質UP ■製作サイドに意識付けができる ■意匠性UPと取り付け部分の汚れ付着の防止 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板金加工を行う場合、コの字形状のMAG溶接をすると、熱によって ひずみが裏面に生じ、表面が膨らんでしまいます。 外観を重視するような板金製品では、溶接の手間がかかる上に外観が 損なわれてしまいます。 コの字形状ではなく、曲げ加工を行ったものをスポット溶接する事で、 ある程度強度も確保できる上、溶接の手間も軽減します。 さらに、改善前の溶接によって膨らむ、といったような熱によるひずみも 低減し綺麗に仕上げることができます。 【特長】 ■スポット溶接 ■ある程度の強度を確保できる ■溶接の手間の軽減 ■熱によるひずみの低減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板金において溶接を行う際、歪みやすい材質で、かつ薄板を溶接する場合は 1.5mm未満の厚さになるとTIG溶接では高い溶接技術を必要とし、熱による 歪みが顕著になり、状況によっては溶接による穴が空くことがあります。 対処方法としては、設計上、薄さが必要な場合以外溶接箇所は1.5mm以上 の板厚にて設計を行うことで歪みや穴あきを回避します。 なお、どうしても薄板の溶接が必要な場合は全周溶接を控え、ピッチ溶接に 変更、又はYAG溶接を採用します。 【特長】 ■薄さが必要な場合以外溶接箇所は1.5mm以上の板厚にて設計を行う ■歪みや穴あきを回避 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

レーザー加工後、ボール盤加工を行っています。 ボール盤による手作業のため、未加工不良や、加工高さ不良などの発生が 考えられます。 加工のばらつきが作業者で大きくなり品質が不安定な上、ドリルの刃先 管理や、高さ、突っ込みの管理が必要になり、煩わしくなります。 複合マシン金型による成形可能な皿穴、リベット穴等採用する事で、 大幅な品質UPが期待できます。 さらに、成形もプレス加工で行うので、ばらつきも抑えられます。 【特長】 ■複合マシン金型による成形可能な皿穴、リベット穴等採用 ■大幅な品質UP ■ばらつきも抑えられる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

曲げ際に穴加工がある場合は、変形が懸念されるため、穴の配置をずらす のがベストです。 ただ、どうしても配置したい場合、曲げ加工後に、追加穴加工をドリル等 で行っており、品質面、コストUPに繋がっています。 曲げ際に、’にがし穴’を追加することで、曲げ応力を逃がすことができます。 さらに、応力の影響を減らすことで、必要な丸穴の変形防止や、加工工数の 低減が可能になります。 【特長】 ■曲げ際に、’にがし穴’を追加 ■曲げ応力を逃がすことができる ■丸穴の変形防止 ■加工工数の低減 ■品質UP＋コストダウンが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

専用のプレス金型を用いた絞りを行うと、±0.05と非常に高い寸法精度で 加工を行うことが可能です。 しかし、絞り加工を行う板金加工品においては、すべてが高精度に加工を する必要がない場合があり、その都度新しいプレス金型を製作すると コストも高くなる上、寸法精度の面においても過剰品質となります。 簡易位置決めによる簡易型「簡易金型」は初期投資が安価で済む方法です。 この寸法精度に合わせて設計を行うことでコストの低減に役立ちます。 精密板金の普通公差である±0.2mmまで寸法精度が許容できれば、 簡易金型を採用することができ、コストの低減が可能です。 【特長】 ■初期投資が安価な簡易金型を使用 ■寸法精度に合わせて設計を行うことでコスト低減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製品固定無し、クランプなしでの加工の場合、ねじ精度が作業者の熟練度に より、’ばらつき’があり、さらにハンドタッパーによる切削TAP加工のため、 きり粉、糸バリの発生要因となります。 転造TAPによるマシン加工を図面指示する事で、タップの切粉、糸バリの発生を削減。 クランプ、高い位置決め精度が可能になる為、ネジ精度不良の撲滅が可能。 複合マシンにて転造TAP（塑性変形によるTAP）の採用でコストダウンが 可能になります。 【特長】 ■転造TAP（塑性変形によるTAP）の採用 ■タップの切粉、糸バリの発生を削減 ■クランプ、高い位置決め精度が可能になる為、ネジ精度不良の撲滅が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

単品図レベルでは、表・裏が明確になっておらず、使用するリベット明細 がわからないため、SUB/ASSY図を参照しなくてはいけません。 そのため、手間がかかり、皿角度も明確にされていなので、加工ミスを 起こしやすくなります。 単品図面を製作する際は、ASSY図面を参照しなくても加工ができるように、 製品の表裏を明記することや、寸法明細、使用するメーカーを記入する事で、 使用目的のわかる単品図面になります。 詳細を明記する事で、加工不良の軽減、組立時のトラブル防止、 コストダウンにつながります。 【特長】 ■加工明細の把握で使用目的のわかる単品図面になる ■ASSY図面を参照する手間が省ける ■詳細を明記する事で、加工不良が減り、組立時のトラブルを防ぐ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

プレス加工が前提の部品については、3次元データが支給されること多く、 自由曲面の多い製品は、サーフェスデータで送られます。 板厚方向の指示が無く、サーフェスのみだと、図面等で指示を確認する工数 が必要になり、また、指示の間違いや、製作サイドの解釈違い等が多発します。 事前に製品データ内に、板厚方向をラインで示すことにより、設計サイドの ASSY時の確認と、確認作業の手間が省け、コストダウンがはかれ、品質UP にもつながります。 設計する際には、板厚の基準を明確にしておくことで、組み付け時の 板厚考慮ミスを減らすことができます。 【特長】 ■板厚方向をラインで示す ■設計サイドのASSY時の確認と、確認作業の手間が省ける ■コストダウンがはかれ、品質UP ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

加工時、タップ径が異なるので、工具を変更する、別のボール盤を使用する などの段取り替えが必要となり、コストアップの原因となります。 設計する際には、加工方法を知りその段取り替えを少なくするよう設計を 行い、組立のことも考慮できれば、品質の安定した製品を提供することが 可能となります。 製品自体の組み付け時にも、タップ径を統一しておけば組立時の道具が 統一でき、ネジも同一のものが使用できるので、トータルとして コストダウンの可能性があります。 【特長】 ■タップ径の統一により穴あけ加工の段取り替えを削減 ■組立時の作業性向上 ■部品管理コストの削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

カバーなどの製品においては、本体などへの取付け、意匠性（外観）が 重要になり、相手製品に干渉し、追加工が必要です。 皿ビス等は、取付部に逃がし加工がないと、締結できない場合があり、 トラブル原因になりやすいですが、本体ベースやブラケットなどの 取付け部を意識することで、未然にトラブルを防ぐことが可能です。 カバーなどの薄板製品の設計の際は、必ず、取り付け部のベースや ブラケットの形状確認を行い、干渉等の意識をしながら設計を行う事で、 トラブルや、追加工などの修正費用の発生を抑えられます。 【特長】 ■トラブルや、追加工などの修正費用の発生を抑えられる ■逃がし加工を意識することで、コストダウンが図れる ■逃しのC1追加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

板金において、市場に流通している規格品をうまく活用することで 納期短縮とコスト削減に繋がります。 規格に無いパイプを使用する際は、「材料購入」→「三本ロールによる曲げ」 →「溶接」→「歪み取り」→「仕上げ」の工程が必要となるので、コストと 機能の兼ね合いから選択することが必要となります。 パイプ形状であれば、市場に流通している規格品から選定し設計に反映 させることがコスト削減につながります。 市場ではSS材SUS材の規格が異なる為、それらを考慮して設計する方が 助かります。 【特長】 ■パイプ形状のものは、鉄、SUS、アルミなど、素材ごとに 　規格確認のうえ設計すると納期・コストに影響がでる ■市場に流通している規格品から選定し設計に反映させること ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

既製のパンチグメタルに曲げ加工を行う際は、寸法精度がラフになるので、 曲げ寸法にばらつきが出やすく、公差が大きくなります。 どうしても寸法精度が必要な場合は、意匠、設計上問題が無いのであれば、 V曲げ加工で、曲げ干渉部分の穴を失くすことで、曲げ精度が、通常の製品 と同じレベルになります。 既製品ではなく、抜き加工品が必要になりますが、精度出し、歩留まり を考えるとトータルで大幅なコストダウンが可能になります。 【特長】 ■V曲げ加工 ■曲げ干渉部分の穴を失くす ■曲げ精度が、通常の製品と同じレベルになる ■大幅なコストダウン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

精密板金、製缶板金設計において、必要な外観面を単品図レベルにまで、 落とし込むこができると、品質の安定、コストダウンに大きなメリットが 得られます。 図面に露出面指示が無くても精通した加工者であれば、表面等”察し”が つきますが、指示が無いとわかりずらいです。 バフ仕上げ必要な外観面を図面表記することにより、必要な部位が明確に なり、加工サイドは、必要部以外への配慮を減らすことができ、品質のUP、 コストダウンにつながります 。 【特長】 ■バフ仕上げが必要な外観面を図面表記することにより、必要な部位が明確になる ■加工サイドは、必要部以外への配慮を減らすことができる ■品質のUP、コストダウンにつながる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

精密板金において、穴をあけた板を曲げる際、曲げの位置と穴の距離を 十分保つ必要があります。 この距離がどうしても、保てない場合は、曲げ加工を行ってから穴加工を 行うようにします。 工数アップになりますので、こうした加工を考慮に入れた設計を行う事で、 コストダウンにつなげることができます。 板厚ごとに、曲げ位置と穴の距離を確保することにより、穴変形の発生を 抑えることで、コストダウンをはかります。 【特長】 ■板厚ごとに、曲げ位置と穴の距離を確保することにより、 　穴変形の発生を抑えることで、コストダウンをはかる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

電蝕は、錆びを促進させる現象で、耐久性を著しく損ないます。 異なる金属を接触させて組み付けを行う際は、電蝕に注意が必要です。 対策を打っていない場合は、接触面に、通常より早く錆びが発生し、 異なる金属の電位差が大きければ大きいほど、電蝕が促進されやすいです。 板金の組付けの際、代表的なものとして、「アルミ＋鉄」をはじめ 「アルミ＋SUS」や「鉄＋アルミ」等の組み合わせパターンがあります。 ’素材に塗装や表面処理を施す’ことが一般的かつ、安価にできる対策の 1つです。 【対策】 ■接触部に絶縁材を挟む ■素材に塗装や表面処理を施す ■電気を通さない材質へ変更する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

パンチング部材を設計の際、穴径や抜きパターンを、設計者独自で考えて 製品に反映させています。 オリジナルにこだわる場合は問題ないですが、コストUPにつながるので、 機能上問題なければ、規格パターンや穴径を考慮しなくてはなりません。 専門メーカーでは、多連穴抜き金型などを保有しているため、パンチグ メタルを採用する際は、オリジナルの製品であっても、穴抜パターンを 規格に揃えておくことで、コストを抑えれる可能性が出てきます。 【特長】 ■多連穴抜き金型などを保有 ■穴抜きパターンを規格に揃えておく ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

突合せ端部まで溶接施工し、ビード肉盛りを行うとカバーの割れが早く 進行します。 振動が大きく発生するような建機・重機カバーなどは、応力集中する端部の 溶接ビードから、亀裂が発生し内部の溶接部まで進行していく事例が多く 発生しています。 応力が集中するようなカバーの端部は、割れの発生を防ぐため、溶接肉盛り をあえて施工せず逃しておきます。 振動が大きく発生した際、応力集中する端部で溶接ビードが直接影響されて、 亀裂が生じやすい状況を防ぐ目的で、カバーの耐久性を高める効果があります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

突合せ部分を‘両引き ’で展開加工しているため、溶接部分の肉盛りが 増え、溶接工数や仕上げ工数が増えていくことで、作業者によって角部の 仕上がりにばらつきがあります。 溶接部に強度が必要のない場合は、箱曲げなど突合せ部を‘片引き’にして、 重要寸法が、キープできるように展開します。 または、図面指示にその旨を記載し、製作メーカに一任します。 そうすることで隅肉部分が均一にでき、綺麗に仕上がります。 必要辺を基準にして、片引きで突合せを考えていく事で、寸法のばらつきや 角部仕上げのばらつきが減少し、工数削減が可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

金型用フィンガーに関わる方必見！ トランスファー金型周辺装置「金型用フィンガー」の構造や製作フロー、製作フローなど、金型採用時のヒント満載！ 製作事例も多数掲載した、ハンドブック／事例集です。 【掲載内容】 ■フィンガーの基礎（トランスファー金型とは、フィンガーとは） ■フィンガーの構想図　■フィンガー図面 ■3Dデータから部品製作・組付け過程 ■各種フィンガー事例　■フィンガー実績パーツ ※詳細はダウンロードよりPDFをご覧ください。

【試作板金 設計 ＶＡ･ＶＥ技術ハンドブック】 板金の設計に関して、製作メーカーの立場でコスト削減、品質UPの為に役立つ情報が詰まったハンドブックです。 【製作事例集／ハンドブック（金型用フィンガー）】 トランスファー金型周辺装置「金型用フィンガー」の構造や製作フロー、製作フローなど、金型採用時のヒント満載！製作事例も多数掲載した、ハンドブック／事例集です。 ※詳しくはダウンロードよりハンドブックもしくは、事例集をご覧ください。

「板金の基本知識　～材料＆表面処理編～」は、板金加工に使われる金属の材料やメッキの種類など、板金部品の設計に必要な基本知識を掲載した資料です。 【掲載内容】 ■材料の種類　　　 　■メッキの種類 ■塗装　　　　　　　 ■アルマイト処理 ■ジンクロ処理　　 　■切断について ■ネジの種類　　　 　■タップの下穴 ■図面をみて疑問に思うこと ※詳細はダウンロードよりPDFをご覧ください。

「板金の基本知識　～重量・加圧編～」は、面積に加わる圧力や重量の計算、材料の引張強度など、板金部品の加工に必要な基本知識を掲載した資料です。 【掲載内容】 ■SI単位　　　 　　　　　■圧力について ■比重　　　　　　　　　 ■重量の計算 ■打ち抜き力の計算　　 　■材料の引張強度 ■抜き圧力の計算　　　 　■曲げ圧力について ■圧力表 ※詳細はダウンロードよりPDFをご覧ください。

有限会社早野研工では、25年にわたり、自動車のプレス部品試作を主体に、様々なプレス・板金製品を扱っております。その経験と知識を活かし開発・設計者の為に作られたのが、このハンドブックです。 【掲載内容】 ■試作板金設計の基礎 ■コストダウン（工法転換編） ■コストダウン（図面指示編） ■品質UP ■企業紹介 弊社では、《板金加工×プレス加工》の両方の技術＆ノウハウを活かし、試作部品の形状加工・絞り加工の低コスト化をご提案いたします。 また、レーザー加工では金属以外の素材(チタン/ゴム/真ちゅう/炭素/アクリル等)のサンプル加工も行います。一度ご相談ください！ ※詳しくはPDFをダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。