澁谷工業のニュース一覧

澁谷工業株式会社は、2026年6月2日(火)～6月5日(金)に東京ビッグサイトで開催されるFOOMA JAPAN2026に出展します。 食品飲料製造における「品質向上」「省人化」「洗浄効率化」に貢献する各種装置をご紹介します。 【出展内容】 ■２段タイプ過熱水蒸気循環式焼成機（JESTOS Jr.）※パネル展示・試食あり ・過熱水蒸気により、短時間でふっくらとした高品質な焼成を実現 ・低温調理～高温調理（焼色しっかり) まで機械１台で可能です ・遮蔽ノズル（特許）により外気を遮断し、酸化を防止 ■３次元ノズル式コンテナ洗浄機（TSW4000型）※実機展示 ・少水量・短時間で高い洗浄力を実現 ・洗浄時間短縮とユーティリティ削減に貢献 ■インライン連続式固液混合システム ※パネル展示 ・粉体と液体の混合・分散をインラインで安定処理 ・高粘度材料・プロテインなどの高固形分にも対応し、品質の均一化と再現性を実現 ・工程設計を含めたエンジニアリング提案が可能 当日は実機・パネル・試食を通じて、現場課題の解決イメージをご体感いただけます。ぜひブースへお立ち寄りください。

澁谷工業株式会社は、2026年6月2日(火)～6月5日(金)に東京ビッグサイトで開催されるFOOMA JAPAN2026に出展します。 食品飲料製造における「品質向上」「省人化」「洗浄効率化」に貢献する各種装置をご紹介します。 【出展内容】 ■２段タイプ過熱水蒸気循環式焼成機（JESTOS Jr.）※パネル展示・試食あり ・過熱水蒸気により、短時間でふっくらとした高品質な焼成を実現 ・低温調理～高温調理（焼色しっかり) まで機械１台で可能です ■３次元ノズル式コンテナ洗浄機（TSW4000型）※実機展示 ・少水量・短時間で高い洗浄力を実現 ・洗浄時間短縮とユーティリティ削減に貢献 ■インライン連続式固液混合分散システム ※パネル展示 ・粉体と液体の混合・分散をインラインで安定処理 ・高粘度材料・プロテインなどの高固形分にも対応し、品質の均一化と再現性を実現 当日は実機・パネル・試食を通じて、現場課題の解決イメージをご体感いただけます。ぜひブースへお立ち寄りください。 ■会場：東京ビッグサイト　（西展示棟・東展示棟） ■出展ブース：東２ホール　E2-04-18

分散工程において、粒度分布が安定しない、ロットごとに品質がばらつくといった課題は多くの現場で発生しています。これらの品質バラつきは、装置性能だけでなく、分散条件や流動状態、工程設計のばらつきによって引き起こされます。例えば、せん断エネルギーが不均一な場合、粒子の解砕状態に差が生じ、粒度分布の広がりや凝集残存の原因となります。また、バッチ処理では混合ムラや滞留時間の違いにより、ロット間で分散状態が変動しやすく、再現性の確保が難しくなります。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、わずかな条件変動が品質に大きく影響します。品質バラつきを抑えるためには、分散エネルギーや流動条件を一定に保つ工程設計が重要です。インライン連続処理のように条件を安定化させることで、ロット間差を低減し、安定した分散品質の実現が可能となります。 さらに、分散工程では装置単体の性能だけでなく、投入順序や滞留時間、流量制御などの運転条件も品質に大きく影響します。インライン連続処理ではこれらの条件を一定に維持しやすく、高粘度スラリーにおいても安定した分散状態を確保できます。工程全体を設計することで、品質バラつきを根本から抑制することが可能です。

分散工程において、装置の性能だけでは安定した品質は得られません。重要なのは、材料特性や工程条件を踏まえたプロセス全体の設計です。これを分散プロセス設計といいます。 分散品質は、せん断の強さだけでなく、流動状態や滞留時間、投入方法など複数の要素によって決まります。これらの条件が適切に設計されていない場合、局所的な未分散やばらつきが発生し、安定した品質を維持することが難しくなります。 例えば、粉体投入時の濡れ不良や、流動の偏りによる滞留領域の発生は、ダマや未分散の原因となります。また、せん断エネルギーが十分であっても、すべての粒子に均一に作用しなければ、分散状態に差が生じます。 そのため、分散工程では「流動」「せん断」「処理時間」を一体として設計することが重要です。これにより、すべての粒子に同一の分散履歴を与えることが可能となり、均一で再現性の高い分散品質を実現できます。 特にインライン連続処理では、流れの中で条件を一定に保ちやすく、プロセス設計の再現性を確保しやすいという特徴があります。分散プロセス設計は、品質安定化とスケールアップ成功の鍵となる重要な考え方です。

ラボでは良好な分散結果が得られたにもかかわらず、量産化した途端に品質が安定しないという課題は、多くの現場で発生します。その主な原因は、スケールの違いによって分散条件が再現されていないことにあります。ラボ装置では、装置サイズが小さいためエネルギー密度が高く、せん断や流動が均一に伝わりやすい一方、量産設備ではスケールが大きくなることで、同じ回転数や処理時間では分散エネルギーが不足しやすくなります。また、装置構造や流動パターンの違いにより、粒子が受けるせん断履歴や滞留時間にばらつきが生じ、結果として分散状態に差が発生します。さらに、単純なスケールアップでは、流速や滞留時間、せん断強度といった重要なパラメータが一致しないため、ラボと同じ結果を再現することは困難です。このような課題を解決するためには、単なる装置サイズの拡大ではなく、分散エネルギー密度や流動条件を基準としたプロセス設計が重要となります。インライン連続処理のように、粒子が一定条件で処理領域を通過する設計とすることで、スケールが変わっても再現性の高い分散品質を実現することが可能です。

分散工程において、品質のばらつきは大きな課題の一つです。同じ装置・同じ条件で処理していても、ロットごとに分散状態が異なるケースは少なくありません。その主な要因は、粒子が受ける分散履歴のばらつきにあります。 バッチ処理では、タンク内の位置や流動状態によって、粒子ごとに受けるせん断や滞留時間が異なります。その結果、十分に分散される粒子と未分散の粒子が混在し、品質のばらつきが発生します。特に高粘度や高固形分条件では、この傾向が顕著になります。 一方、連続処理では、粒子が一定の処理領域を通過するため、ほぼ同じ分散条件を受けます。せん断エネルギーや滞留時間を一定に制御できるため、分散履歴のばらつきが抑えられ、均一で再現性の高い分散状態を実現できます。 また、連続処理はスケールアップ時にも有利です。流量を調整することで、ラボから量産まで同様の分散品質を再現しやすくなります。これにより、開発から量産への移行時の品質変動リスクを低減できます。 分散工程において重要なのは、すべての粒子に同一の処理履歴を与えることです。連続処理はこの条件を満たしやすく、品質安定化と再現性確保に有効な手法です。

分散工程において、見た目は混ざっているように見えても、実際には粒子が均一に分散していないケースは多く見られます。この原因の一つは、粒子同士の凝集が十分に解消されていないことにあります。分散エネルギーが不足している場合、粒子は一次粒子まで解砕されず、凝集塊が残存します。また、せん断条件や流動状態が不均一であると、局所的に分散状態が異なり、結果として粒度分布のばらつきが生じます。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、流動性の低さからエネルギーが均一に伝わりにくく、分散ムラが発生しやすくなります。さらに、バッチ処理では混合ムラや滞留時間のばらつきにより、工程内で分散状態が均一に保たれにくい傾向があります。均一な分散を実現するためには、粒子特性に応じた分散エネルギーの設計と、流動条件を均一に保つ工程設計が重要です。インライン連続処理のように一定のせん断条件を維持することで、均一な分散状態と再現性の高い品質を実現することが可能です。投入順序や粉体の濡れ性、分散初期の混合状態も均一性に大きく影響します。特に粉体投入時に局所的なダマや偏在が発生すると、その後の分散工程でも解消されにくく、結果として分散ムラの原因となります。

分散工程において、粉体投入時にダマ（凝集塊）が発生し、その後の分散工程でも解消できないトラブルは多くの現場で発生しています。その原因は、粉体が液体中で均一に濡れず、局所的に高濃度領域が形成されることにあります。このようなダマは“フィッシュアイ”とも呼ばれ、内部未濡れ構造を持つため解砕が困難です。粉体投入時に一度ダマが形成されると、その内部には液体が浸透しにくく、外側だけが濡れた状態となるため、内部の粒子が解砕されにくくなります。また、投入位置や投入速度によっては、粉体が液面に浮遊したり、装置内の流れに乗らず滞留することで、ダマの発生を助長します。特に高粘度や高固形分条件では、流動性の低さから粉体の分散初期段階での均一化が難しくなり、ダマが残存しやすくなります。このようなダマは後工程で強いせん断を加えても完全に解消されない場合があり、最終製品の品質ばらつきや異物の原因となります。ダマの発生を防ぐためには、粉体投入時の濡れ性向上、適切な投入位置と流動設計、初期分散の最適化が重要です。インライン粉体投入と同時分散のように、投入直後からせん断と混合を同時に行うことで、ダマの発生を抑制し安定した分散品質を実現できます。

低かさ密度粉体や微粉体では、「供給量が安定しない」「脈動する」「ブリッジして落ちない」といったトラブルが多く発生します。特にCNTやカーボンブラック、フレーク粉体などは、粒子同士が絡みやすく、流動性が低いため、一般的な粉体供給では安定した定量供給が難しくなります。 粉体供給が不安定になると、瞬間的な濃度変動が発生し、後工程の分散品質や粘度、導電性などにも大きく影響します。実際には「分散不良」と見えている問題でも、原因が粉体供給側にあるケースは少なくありません。 また、低かさ密度粉体では、ホッパー内でのブリッジやラットホール、空気巻込みによる供給脈動が発生しやすく、単純にフィーダー能力だけでは解決できない場合があります。安定供給を実現するためには、粉体特性に応じたホッパー設計、供給方式、搬送条件、投入方法を含めた工程全体の設計が重要です。 当社では、ロスインウェイトフィーダーを用いた定量供給から、インライン分散装置との連携まで含めた固液混合プロセスをご提案しています。粉体供給から分散までを一体で設計することで、高機能材料においても安定した製造条件の構築を支援します。

分散工程において、粘度は分散効率に大きく影響する重要な要素です。一般に、粘度が高くなるほど流動性が低下し、粒子に分散エネルギーが伝わりにくくなります。 粘度が低い場合、液体は流れやすく、せん断エネルギーが系内に広く伝わるため、粒子の凝集は比較的解砕されやすくなります。一方、粘度が高くなると流動が局所化し、せん断が装置近傍に偏りやすくなります。その結果、十分なエネルギーを受ける粒子とそうでない粒子が混在し、分散状態にばらつきが生じます。 また、高粘度条件では粒子同士の移動も制限されるため、凝集体同士の衝突や解砕が起こりにくくなります。これにより、見た目には混ざっていても、内部に未分散領域が残るケースがあります。 分散効率を高めるためには、粘度に応じて適切なせん断条件と流動設計を行うことが重要です。特にインライン連続処理では、流れの中で粒子に均一なせん断を与えることができるため、高粘度条件でも分散エネルギーを効率よく伝達することが可能です。 分散工程では、粘度の影響を考慮しながら、流動・せん断・処理時間を最適化することが、安定した分散品質を実現するためのポイントとなります。

高固形分スラリーの分散工程では、「粘度が高くなりすぎて混ざらない」「ダマが解砕できない」といったトラブルが発生します。その主な原因は、粒子同士の接触頻度が増加し、凝集力が強くなることにあります。固形分濃度が高くなるほど粒子間距離が短くなり、粒子同士が互いに干渉し合うことで流動性が低下し、分散エネルギーが十分に伝わらなくなります。また、粒子が密集することで流れが制限され、せん断が局所化しやすくなるため、未分散領域や凝集塊が残存しやすくなります。さらに、高固形分状態では粘度上昇も伴うため、循環不良や滞留の発生により、工程内の分散状態にばらつきが生じやすくなります。特にバッチ処理では混合ムラや処理履歴の違いがそのまま品質差となり、再現性の確保が難しくなります。高固形分条件で安定した分散を実現するためには、単にせん断力を高めるだけでなく、粒子間相互作用を考慮した分散設計と、流動とせん断を同時に制御する工程設計が重要です。インライン連続処理のように、粒子が一定条件で処理領域を通過する仕組みを構築することで、高固形分でも均一で再現性の高い分散が可能となります。

高固形分スラリーの分散では、粘度上昇や流動性低下により、分散不良やばらつきが発生しやすくなります。粒子同士の移動が制限されることで、凝集体が解砕されにくくなり、未分散領域が残存するケースも少なくありません。 また、粉体投入時の濡れ不良や局所的な高濃度領域の形成により、ダマが発生しやすくなることも課題の一つです。これらの問題は、後工程で強いせん断を加えても完全に解消されない場合があります。 このような高固形分条件において重要なのは、分散エネルギーを効率よく伝達し、粒子ごとの処理条件を揃えることです。しかしバッチ処理では、流動や滞留時間のばらつきにより、分散状態に差が生じやすくなります。 一方、インライン連続処理では、流れの中で粒子に均一なせん断を与えることができるため、高粘度・高固形分条件でも分散エネルギーを効率よく伝達できます。これにより、粒子ごとの分散状態が揃い、安定した品質を実現できます。 高固形分スラリーの分散では、単に強いせん断を与えるだけでなく、流動と処理条件を含めたプロセス設計が重要です。インライン処理はその課題に対する有効な手法の一つです。

高粘度スラリーの分散工程では、「混ざっているのに分散できていない」「ダマが残る」といったトラブルが発生します。その主な原因は、粘度上昇により流動性が低下し、分散エネルギーが系内に均一に伝わらなくなることにあります。一般的に分散はせん断力によって凝集粒子を解砕しますが、高粘度状態では流れが局所化し、せん断がかかる領域とそうでない領域に差が生じます。その結果、未分散領域や凝集塊が残存し、粒度分布のばらつきや品質不良の原因となります。さらに粘度が高いほど装置内の循環が弱くなり、粒子が均一に処理領域を通過しにくく、再現性も低下します。特にバッチ処理では滞留時間や混合状態のばらつきが顕著となり、ロット差が発生しやすくなります。高粘度系で安定分散を実現するには、せん断強化だけでなく流動設計や循環確保が重要です。インライン連続処理のように流れとせん断を同時に制御することで、均一で再現性の高い分散が可能となります。さらに、分散初期の粉体の濡れ性や投入方法も重要であり、初期分散が不十分な場合、その後の解砕効率が低下します。

分散工程において、インライン分散とバッチ分散のどちらを採用するかは、品質や再現性に大きく影響します。バッチ分散は、タンク内で一定量を処理する方式であり、設備構成がシンプルで柔軟性が高い一方、流動状態や滞留時間にばらつきが生じやすく、ロットごとの品質差が発生しやすいという課題があります。特に高粘度や高固形分スラリーでは、混合ムラや未分散領域が残存しやすく、安定した分散品質の確保が難しくなります。 一方、インライン分散は、流れの中で連続的に分散処理を行う方式であり、粒子が一定条件で処理領域を通過するため、分散履歴のばらつきを抑えることができます。これにより、せん断エネルギーや流動条件を一定に維持しやすく、均一で再現性の高い分散品質を実現できます。また、スケールアップ時にも条件の再現性を確保しやすく、ラボから量産への移行がスムーズになるというメリットがあります。 分散工程において重要なのは、単に混ざることではなく、すべての粒子に対して同一の分散条件を与えることです。その観点では、インライン連続処理は品質の安定化と再現性確保に有効な手法の一つといえます。

分散工程において「何度条件を変えてもダマがなくならない」「粒度分布のばらつきが改善しない」といった課題は多くの現場で発生します。ある現場では、分散不良の原因を装置性能と考え、回転数の増加や処理時間の延長といった対応を行っていました。しかし、ダマの残存や品質ばらつきは解消されず、むしろ過剰なせん断により粒子破砕が進むなど、新たな問題が発生していました。 このような失敗の背景には、「分散＝せん断を強くすればよい」という誤解があります。実際は、粉体投入時の濡れ不良や流動の偏りにより初期段階でダマが形成されている場合、後工程で強いせん断を加えても完全な解消は困難です。また、バッチ処理では流動ムラや滞留時間のばらつきにより、粒子ごとに異なる分散履歴が生じ、品質の再現性が確保できなくなります。 この課題に対しては、装置条件の変更だけでなく、粉体投入から分散までを含めた工程全体の見直しが重要です。粉体投入と同時にせん断を付与する構成や、流動と分散条件を一定に保つインライン連続処理を採用することで、初期ダマを抑制し、安定した分散品質を実現できます。分散不良の改善には、装置単体ではなくプロセス全体の最適化が不可欠です。

分散工程では、「どれだけ混ぜるか」ではなく「どれだけエネルギーを与えたか」が分散品質を左右します。このとき重要なのが分散エネルギーです。分散エネルギーとは、粒子の凝集を解砕し、均一な状態にするために加えられるエネルギー量を指します。 分散が不十分な場合、その多くはエネルギー不足が原因です。見た目には混ざっているように見えても、粒子同士の凝集が解消されていないことがあり、品質ばらつきや性能低下の要因となります。 分散エネルギーは、せん断力の強さだけでなく、どれだけの時間その作用を受けたかで決まります。つまり、「強さ×時間」として考えることが重要です。バッチ処理では、このエネルギーが粒子ごとにばらつくため、分散状態に差が生じやすくなります。 一方、インライン連続処理では、粒子が一定の流れの中で同じ条件のせん断を受けるため、分散エネルギーを均一に与えることができます。これにより、粒子ごとの分散状態が揃い、安定した品質を実現できます。 分散工程では、すべての粒子に必要な分散エネルギーを過不足なく与えることが重要です。そのためには、流動・せん断・処理時間を含めたプロセス設計が重要です。

ある材料メーカー様では、高粘度かつ高固形分のスラリーにおいて、ダマの残存や粒度分布のばらつきといった品質課題が発生していました。ラボスケールでは問題なく分散できていたものの、量産設備に移行すると品質が安定せず、ロット間差が大きい状態となっていました。特に粉体投入時の濡れ不良によるダマの発生と、バッチ処理に起因する流動ムラが主な原因でした。 そこで、粉体投入方法と分散工程を見直し、インライン連続処理をベースとしたプロセスへ変更しました。粉体は液体中へ直接吸引投入し、投入直後からせん断と混合を同時に行う構成とすることで、ダマの発生を抑制しました。また、流動とせん断条件を一定に保つ設計とすることで、粒子が均一な処理履歴を持つよう改善しました。 その結果、ダマの発生は大幅に低減し、粒度分布のばらつきも抑制され、ロット間の品質安定性が向上しました。さらに、分散条件の再現性が確保されたことで、スケールアップ後も安定した製造が可能となりました。本事例のように、分散品質の改善には装置単体ではなく、粉体投入から分散までを含めた工程全体の設計が重要です。

分散工程において、凝集が解消されない、沈降が発生する、粒度分布が安定しないといったトラブルは多くの現場で発生しています。これらの問題は装置の性能だけでなく、粒子特性や分散条件、工程設計の不整合によって引き起こされます。例えば、分散エネルギーが不足している場合、粒子は一次粒子まで解砕されず凝集が残存します。また、せん断条件や流動状態が適切でない場合、均一な分散が得られず、沈降や品質ばらつきの原因となります。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、わずかな条件差が結果に大きく影響します。さらに、バッチ処理では混合ムラや滞留時間のばらつきにより、再現性の確保が難しくなります。これらの分散トラブルを解決するためには、単に装置を変更するのではなく、粒子特性・分散エネルギー・流動設計を含めたプロセス全体の最適化が重要です。インライン連続処理のように条件を一定に保つことで、安定した分散品質と再現性の確保が可能となります。

ラボではうまく分散できていたのに、量産に移行すると沈降や凝集が発生し、品質が安定しない。このような課題は多くの現場で発生しています。原因の一つは、単純なスケールアップでは流動状態やせん断条件が再現されない点にあります。撹拌機のサイズを大きくするだけでは、粒子に加わる力や分散状態は大きく変化し、ラボと同じ結果は得られません。特に、高粘度系やナノ粒子分散では、わずかな条件差が分散品質に大きく影響します。また、バッチ処理では滞留時間や混合ムラの影響も受けやすく、再現性の確保が難しくなります。こうした課題に対しては、単なる装置スケールではなく、せん断履歴や流動設計を含めたプロセス全体の見直しが重要です。インライン連続処理のように条件を一定に保つことで、分散状態のばらつきを抑え、ラボ結果を量産へ再現するアプローチが求められています。さらに、スケールアップ時にはエネルギー密度や循環回数といった指標も重要となり、単位体積あたりに与えるせん断量を維持する設計が求められます。こうした観点から、工程全体での再現性を確保することが安定生産への鍵となります。

分散後に一度は均一に見えたスラリーでも、時間の経過とともに沈降や分離が発生し、品質が安定しないという課題は多くの現場で見られます。この現象は単なる撹拌不足ではなく、粒子の凝集状態や分散エネルギーの不足、さらには液中での粒子間相互作用などが複雑に影響しています。特にナノ粒子や高固形分スラリーでは、わずかな分散不良が沈降挙動に大きく影響し、製品性能のばらつきにつながります。また、バッチ処理では時間経過による状態変化を受けやすく、再現性の確保が難しくなります。沈降を抑制するためには、単に混合するのではなく、粒子を一次粒子レベルまで解砕し、均一に分散させることが重要です。さらに、インライン連続処理のように一定のせん断条件を維持することで、分散状態の安定化と品質の均一化を図ることが可能です。工程全体で分散状態を設計することが、沈降しない安定したスラリー製造の鍵となります。