スピンドレックスの製品・サービス一覧

当社では、様々な業界や用途の固有の要件を満たすように設計・製造 されている「カスタマイズスピンドル」を取り扱っております。 特殊な寸法や出力定格から、独自の冷却システムやツールインターフェース まで、高い精度、信頼性、そして性能を実現するカスタマイズされた スピンドルソリューションを提供。 高度なエンジニアリング専門知識と厳格な品質管理により、要求の厳しい 加工プロセスや革新的な生産ニーズに好適な結果をもたらします。 【特長】 ■様々な業界や用途の固有の要件を満たすように設計・製造 ■厳しい加工プロセスや革新的な生産ニーズに好適な結果をもたらす ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

CNC工作機械において、内蔵スピンドルは加工精度と生産効率を左右する中核部品です。 長期にわたる安定した性能を確保するには、適切なメンテナンスと定期的な メンテナンスが不可欠です。 CNCスピンドルのメンテナンス戦略を適切に計画することで、ダウンタイムを 最小限に抑え、長期的な加工精度と信頼性を確保できます。 【ポイント】 ■定期点検：異常動作の防止 ■清掃メンテナンス：異物による精度への影響を防ぐ ■潤滑メンテナンス：スムーズな動作を確保する ■適切な操作：誤用によるスピンドルの損傷を防ぐ ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

高精度CNC加工・研削アプリケーションにおいて、スピンドルツール インターフェースは、クランプ剛性、位置決め精度、そして切削性能を 左右する上で重要な役割を果たします。 適切なインターフェースの選択は、加工効率、工具寿命、そして生産安定性に 直接影響を及ぼします。 この記事では、HSK、BT、コレットシステム、そして特殊な研削/ドレッシング インターフェースなど、一般的に使用されるスピンドルインターフェースを紹介し、 ユーザーが特定のアプリケーションに好適な構成を選択できるよう支援します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

フランジなしの高速スピンドルを取り付ける場合は、確実なクランプ、 好適な精度、およびスピンドルの耐用年数の延長を確保するために、 次の要件に従ってください。 1.クランプ長さは力を均等に分散させるためにできる限り長くしてください。 2.滑りや応力集中を防ぐため、最小クランプ長さはスピンドル外径の 　1.5倍(1.5×D)を超える必要があります。 3.固定具の穴公差は、スピンドル外径 ISO h6に適合するようにISO H6に 　準拠し、正確で安定した接続を確保する必要があります。 4.スピンドル ホルダーの幾何学的精度要件：  ・円筒度誤差≤ 0.01 mm  ・穴の同心度誤差≤ 0.01 mm 5.クランプのバランスを取り、変形のリスクを減らすために、 　デュアル ハーフシェル フィクスチャ設計を推奨します。 6.組み立て公差を良くするために、中央のフィッティングゾーンに 　0.01～0.02 mmのクリアランスを設けることをお勧めします。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

「スピンドルクランプ」の仕様についてご紹介します。 スピンドルタイプに応じた正確な取り付け設計は、高精度加工の基本です。 不適切なクランプは精度低下やスピンドル破損を引き起こす可能性があり、 正確な設計・施工によって安定した加工性能を実現できます。 ご用命の際は当社へお気軽にご連絡ください。 【取り付け要件(一部)】 ■フランジなしスピンドル ・最小クランプ長はスピンドル外径の1.5倍以上 ・チャック内径公差はISO H6、スピンドル外径はISO h6と適合 ■フランジ付きスピンドル ・クランプ長はできるだけ長く設計 ・チャック内径公差は＋0.015mm〜＋0.005mm ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

主軸工具インターフェースの種類と用途についてご紹介します。 高精度なCNC加工や研削作業では、選定がクランプの剛性、位置決め精度、 加工効率に大きく影響します。加工条件に合ったインターフェースを選ぶことで、 切削や研削加工性能の向上、振動低減、工具寿命の延長が実現。 高速加工・重切削・高精度研削など、用途に応じたスピンドル構造を 採用することが、安定した生産品質の鍵となります。 【インターフェースの特長】 ■HSK：高速・高精度加工に好適な中空シャンク型 ■BT：CNCマシニングセンターで広く採用されている標準的な工具取付方式 ■コレットチャックシステム：高い柔軟性を持ち、様々な直径の工具に対応可能 ■外径研削：研削砥石フランジを取り付けるための外テーパ形状が一般的 ■内径研削：ねじ付き内径構造により、クイルをしっかりと固定する設計 ■修整用：円柱シャンク工具をナットやクランプで固定する構造 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「主軸トルク設定のための切削力計算」についてご紹介します。 切削力は切削速度、送り速度(送り量)、工具径、材料係数など複数の 要因に依存するものです。計算により、穴あけ加工中の主軸負荷が 把握でき、適切なトルク容量の選定が可能になります。 また、フライス加工中の切削トルクを正確に算出し、主軸トルク仕様の 適合性を評価することができます。 【計算項目】 ■切削速度と送り速度の計算 ■穴あけ加工の切削力とトルク ■フライス加工の切削力とトルク ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「スピンドルの種類と応用解析」についてご紹介します。 CNC加工において、主軸は加工精度・表面品質・生産効率を左右する 中核的な駆動要素です。駆動方式により、ギア式、ベルト式、直結式、 ビルトインモータースピンドルの4種類に分類されます。 特に内蔵モータースピンドルは、高効率かつスマート製造に対応できる ソリューションです。 【特長】 ■ギア式スピンドル：ギア伝動により大トルクを発揮 ■ベルト式スピンドル：ギアがなく振動や騒音を低減 ■直結式スピンドル：モータと主軸が直接連結され、高効率な動力伝達 ■ビルトインモータースピンドル：モータを主軸内部に内蔵し、外部伝動機構が不要 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「主軸のよくある故障と対策」についてご紹介します。 CNC加工において、主軸の安定した稼働は高精度加工と生産効率を 維持するために不可欠です。長時間の運転や高負荷環境では、主軸に様々な 不具合が発生する可能性があります。 定期メンテナンス計画の実施、温度・振動・バランス監視のスマートシステム導入 などの対策を実施することで、主軸の故障率を下げ、高精度・高効率の生産を 実現しましょう。 【よくある故障】 ■主軸の異常騒音 ■主軸温度の異常上昇 ■主軸の異常振動 ■主軸偏心・振れ ■主軸部品の破損 ■通電不良による動作不安定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「スピンドル修理の手順」についてご紹介します。 スピンドルは工作機械の中核を担う重要コンポーネントであり、 その性能は加工精度と生産効率に直結します。異常振動、温度上昇、 異音などの兆候がある場合、迅速かつ専門的な修理が必要です。 初期診断から最終試験に至るまで、各ステップはスピンドル性能の回復と 生産安定性に直結します。当社のスピンドル修理サービスについての詳細や、 お客様設備に適切なメンテナンスプランをご希望の際は、お気軽にご相談ください。 【修理プロセス】 1.事前検査とテスト｜主軸状態の確認 2.スピンドルの分解｜内部構造のチェック 3.部品の交換および修復｜損傷部品の対応 4.部品の洗浄｜正常な組立準備 5.スピンドルの再組立｜精密な調整と配合確認 6.試運転と最終検査｜性能回復の確認 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

『モータースピンドル潤滑』の概要についてご紹介します。 CNC加工において、モータースピンドル潤滑システムはスピンドルの 性能と寿命を維持するために不可欠なものです。一般的な潤滑方式は、 グリース潤滑、オイルミスト潤滑、オイルエア潤滑の3種類で、 それぞれ回転速度や加工要件に応じて適用されます。 適切な潤滑技術により、ビルトインモータースピンドルの安定した 長期運転を実現し、CNC加工の精度と生産効率を向上させます。 【潤滑方式の特長】 ■グリース潤滑：メンテナンス簡単、高い清潔性、中低速主軸に好適 ■オイルミスト潤滑：高速スピンドルに対応、精密な油供給、冷却効果が高い ■オイルエア潤滑：超高速スピンドル向け、極めて低い油消費、 　高精度加工に適した冷却と潤滑 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。