日建塗装工業の製品ラインアップ

PEEKコーティングは優れた機械強度や耐薬品性を有する一方で、従来は内部応力による剥離やクラック（割れ）の課題から膜厚確保が難しく、厚膜といっても300～500μmほどが一般的でした。そのため、高負荷荷重がかかる摺動部など、極めて過酷な摺動環境では耐久性に制約がありました。 当社では塗装と焼成を複数回繰り返す積層プロセスを採用し、最大3000µmの厚膜化に対応。内部応力や熱膨張差によるクラックや剥離のリスクを抑えつつ、安定した塗膜形成を実現しています。 厚膜化により摩耗代を確保しやすくなり、摺動部品や搬送部品の長寿命化に貢献します。従来の薄膜PEEKコーティングでは対応が難しかった用途にも適用可能です。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

設備部品の摩耗や劣化は、メンテナンスコストや停止時間増加の原因となります。 厚膜PEEKコーティングは、十分な膜厚を確保することで摩耗代に余裕を持たせ、長期間にわたり安定した性能を維持します。特に摺動部や搬送部など接触頻度の高い部品において効果を発揮し、部品交換周期の延長や保守負担の低減につながります。従来の薄膜コーティングでは対応が難しかった高耐久用途にも適用可能です。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

一般的なコーティングは膜厚が薄く、塗装後の加工や寸法調整が難しい場合があります。厚膜PEEKコーティングではミリ単位の膜厚を確保できるため、塗装後に機械加工による仕上げやクリアランス調整が可能です。 摺動部の精度確保や接触部の最適化など、機能面まで踏み込んだ設計に対応できます。コーティングと加工を組み合わせることで、部品設計の自由度が向上し、用途に応じた柔軟な対応が可能になります。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

従来のPEEKコーティングは、厚膜化すると内部応力や熱膨張差の影響でクラックや剥離が発生しやすく、薄膜設計に制約されていました。当社では積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題を抑制しながら最大3000µmの厚膜化を実現。安定した塗膜形成により、従来は適用が難しかった高耐久用途にも対応可能です。膜厚不足による性能制約を解消し、新たな適用領域を広げる技術です。 「耐久性が不足している」「厚膜化を検討したい」といった課題がありましたら、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

連続運転を行うカッティング工程では、刃物への粘着付着による詰まりや不良が大きな課題となります。NonStick STCは高い非粘着性と耐摩耗性を兼ね備え、長時間の使用でも性能が持続します。テープディスペンサーによる連続切断試験では、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績があります。清掃や交換の頻度を抑え、ライン停止時間の短縮と生産性向上に貢献します。 NonStick STCに関する技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

粘着テープやシートの加工では、コーティングによる刃先形状の変化が切れ味低下の原因となる場合があります。NonStick STCは1μm以下の薄膜設計により、刃先のシャープさを維持しながら非粘着性を付与。切断抵抗の増加を抑え、高精度な加工品質を維持します。既存の刃物にも適用しやすく、工程変更を最小限に抑えた改善が可能です。使用条件に応じた最適仕様をご提案いたします。 刃物向けの非粘着コーティング NonStick STCの技術相談・試作検証は当社までお問い合わせください。

粘着シートやテープのカッティング工程では、刃物への糊の付着が避けられず、切れ味低下や切断面不良の原因となります。付着の蓄積により清掃頻度や刃物交換が増え、生産性低下にもつながります。 NonStick STCは、刃物表面の表面エネルギーを低減し、粘着剤の付着を抑制する薄膜非粘着コーティングです。刃先形状を維持したまま適用できるため、加工精度を損なうことなく工程改善が可能です。 刃物への粘着トラブルにお悩みがございましたら、当社までお気軽にお問い合わせください。技術相談・試作検証等承っております。

「NonStick STC（ノンスティックSTC）」は、刃物や精密金型へ適用可能な超薄膜離型コーティングです！ ■NonStick STCの特長 ・Smooth 　塗装前処理としてブラスト処理などの粗面化が不要で、塗装後の刃先の後研磨も必要ありません。これにより、刃物の切れ味が保たれます。 ・Transparent & Thin 　無色透明で膜厚1µm未満の超薄膜コーティングのため、素材の質感をそのまま保ちます。また、精度を必要とする精密金型などで、塗装による金型寸法の変化を防ぎます。 ・Clean 　テープの粘着剤など、粘着性の異物が付着しにくく、付着しても容易に取り除くことができます。異物付着による刃物の切れ味低下や金型の汚れを防止します。 NonStick STCに関する技術相談・試作検証については、お気軽に当社までご相談ください。

刃物への粘着付着は、表面の微細な粗さや表面エネルギー、摩擦熱などが複合的に影響して発生します。特に表面状態のわずかな違いが、付着量や加工安定性に大きく影響します。NonStick STCは表面エネルギーを低減し、付着の起点となる現象を抑制。粘着剤の転移や蓄積を防ぎ、安定した切断状態を維持します。 「付着がすぐ起きる」といった課題がありましたら、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

刃物への粘着付着は、清掃作業や交換頻度の増加を招き、現場の負担やコスト増加の要因となります。NonStick STCの適用により、粘着剤の付着を抑制し、清掃回数の削減と刃物寿命の延長を実現。結果としてメンテナンス工数の削減と設備稼働率の向上につながります。工程改善とコスト削減を同時に実現したい現場に適したコーティングです。 NonStick STCに関する技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

金属印刷工程においては、乾燥炉への搬送時に使用される搬送治具と印刷後の金属板が接触し、表面に傷が発生することで不良品となるケースがあります。特に高意匠製品では微細な傷でも品質に大きく影響し、歩留まり低下の要因となります。 従来はニス塗布やふっ素樹脂チューブの装着などの対策が取られていましたが、定期的なメンテナンス工数の増加や印刷不良の新規発生といった課題がありました。PEEKCOATは搬送治具表面に高硬度かつ平滑な樹脂層を形成し、接触時のダメージを低減するとともに、耐摩耗性にも優れるため長期安定運用が可能です。導入により不良率を従来比約1/6に低減し、年間数千万円規模のコスト削減を実現した実績があります。 搬送工程での傷対策や歩留まり改善をご検討の際は、対象部品や使用条件に応じた最適仕様をご提案いたします。技術相談・試作検証にも対応しておりますので、ぜひ当社までお気軽にお問い合わせください。

金属印刷工程では、搬送中の接触による微細な傷が品質不良の原因となることがあります。特に乾燥工程における搬送治具との接触は避けられず、表面ダメージ対策が重要です。 PEEKCOATは高硬度かつ平滑なコーティング層により接触時の摩擦や引っかかりを低減し、傷の発生を抑制します。従来のニス塗布のような定期メンテナンスが不要であり、ふっ素樹脂チューブのような印刷不良リスクも回避可能です。耐摩耗性にも優れているため、繰り返し接触する環境でも性能が持続します。品質安定化と工程改善を同時に実現できる表面処理です。 用途や設備条件に応じた最適仕様の検討から試作評価まで対応しております。搬送工程における傷つき防止でお困りの際は、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

製造現場において不良発生は直接的なコスト増加につながり、特に金属印刷のような高付加価値製品ではその影響が大きくなります。搬送工程で発生する傷による不良は、対策を講じても新たな課題を生むケースが少なくありません。PEEKCOATは搬送工程の治具表面に耐摩耗性の高い保護層を形成し、安定した接触状態を実現することで傷の発生を抑制します。実際の導入事例では不良率を約1/6まで低減し、年間数千万円規模のコスト削減を達成しました。さらにメンテナンス頻度の低減やライン停止時間の削減にも寄与します。 費用対効果の高い工程改善を検討されている方に適した技術です。具体的な効果試算や試作評価についても対応可能ですので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

金属印刷の搬送治具は繰り返し金属板と接触するため、表面の摩耗や劣化が進行しやすく、それが傷発生の要因となります。 PEEKCOATは高硬度で耐摩耗性に優れたコーティングにより、長期間にわたり安定した表面状態を維持します。摩耗による性能低下が起こりにくいため、品質のばらつきを抑え、長期安定稼働に貢献します。また、メンテナンス頻度の低減や設備停止リスクの軽減にもつながります。実際の現場では不良削減と耐久性の両立が確認されており、工程全体の信頼性向上に寄与します。 耐久性を重視した表面処理をご検討の際は、使用環境や部品仕様に応じた最適なコーティング設計をご提案いたします。技術相談・試作検証は当社までお気軽に当社までお問い合わせください。

ゴム部品は接触時の摩擦が大きく、搬送不良や引っかかりの原因となることがあります。特にロール部品やガイド部品では、すべり性の不足が安定稼働を妨げる要因となります。 当社のFU-2015はふっ素系コーティングによりゴム表面の摩擦特性を改善し、すべり性を付与。ワークとの接触抵抗を低減し、スムーズな搬送や動作を実現します。さらに非粘着性により汚れや異物の付着も抑制し、長期的な安定運用に寄与します。柔軟性のある塗膜がゴムの変形に追従するため、機能低下を抑えながら適用できる点も特長です。 具体的な使用条件に応じた評価や最適設計のご提案も可能です。すべり性改善や搬送トラブル対策をご検討の際は、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

ゴム素材へのコーティングは、変形や伸縮により塗膜に大きな負荷がかかるため、一般的な表面処理では割れや剥離が発生しやすいという課題があります。 FU-2015はゴム特有の使用環境を考慮し、柔軟性と密着性を両立した設計を採用。圧縮、伸張、屈曲といった繰り返し変形にも追従しやすく、安定した表面機能を維持します。非粘着性やすべり性といったふっ素系の特長を活かしながら、ゴム本来の特性を損なわずに性能を付与できる点が大きなメリットです。従来コーティングで課題があった用途に対しても、新たな選択肢となります。 素材や使用条件に応じた適用可否の検討や試作評価も対応しておりますので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

ゴム部品は使用中の擦れや接触によって表面が劣化しやすく、性能低下や交換頻度の増加につながることがあります。 当社のFU-2015は耐擦過性に配慮した設計により、表面ダメージを抑制しながら長期間にわたり機能を維持します。非粘着性とすべり性を併せ持つことで摩擦による負荷を低減し、結果として部品の寿命延長やメンテナンス頻度の削減に寄与します。また、柔軟性のある塗膜がゴムの変形に追従するため、使用環境下でも安定した性能を発揮します。 耐久性向上や長期安定運用を目指す現場に適したコーティングです。用途や条件に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは非粘着性や離型性に優れる一方で、高温焼成が必要なため樹脂部品や薄肉金属、精密部品には適用が難しいという課題がありました。 当社のFU-1240は低温焼成で成膜できるよう設計されたコーティングで、基材への熱負荷を抑えながら表面機能を付与できます。これにより、成形後の寸法精度や材料特性を維持したまま、付着防止やすべり性の向上が可能となります。従来は適用できなかった樹脂部品や微細部品にも対応できる点が大きな特長です。工程設計の自由度向上にも寄与し、幅広い用途での活用が期待されます。 適用可否の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

樹脂部品は軽量で加工性に優れる一方、表面に汚れや粘着物が付着しやすく、工程トラブルの原因となることがあります。しかし高温焼成型のコーティングは熱変形や物性低下のリスクがあり、適用が制限されるケースも少なくありません。 FU-1240は低温焼成により樹脂への熱影響を抑えつつ、非粘着性や離型性を付与できるコーティングです。粘着剤や樹脂の付着を抑制し、清掃性やメンテナンス性を向上させることで、生産の安定化に貢献します。汎用樹脂からエンプラ、スーパーエンプラまで幅広く対応可能で、用途に応じた仕様設計が可能です。 適用検討や評価試験にも対応しておりますので、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

精密部品や小型機構部品では、わずかな熱変形や寸法ズレが製品性能に大きく影響します。そのため、高温焼成を伴う表面処理は適用が難しい場合があります。 当社のFU-1240は低温焼成で成膜可能なため、熱による変形や反りを抑えながら非粘着性やすべり性を付与できます。薄板金属や微細加工部品にも適用しやすく、設計段階での制約を軽減できる点が特長です。接触抵抗の低減や付着防止といった機能を付与することで、部品性能の安定化にも貢献します。精度要求の高い用途における表面処理の選択肢として有効です。 適用条件の検討や試作評価についても対応可能ですので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

製造工程において、粘着剤や樹脂、インクなどの付着は品質不良や作業効率低下の原因となります。特に樹脂部品やガイド部品では付着による引っかかりや搬送不良が課題となるケースがあります。 FU-1240は低温焼成でありながら、ふっ素系コーティングの非粘着性や離型性を発揮し、こうした付着トラブルを抑制します。表面状態を安定化させることで清掃頻度の低減や生産性向上にも寄与します。従来の高温処理では対応できなかった部品にも適用可能で、工程改善の幅を広げる技術です。 用途や条件に応じた最適仕様の検討や試作対応も可能ですので、技術相談・試作検証について当社までお気軽にお問い合わせください。

一般的なふっ素樹脂コーティングのように高温焼成が必要なコーティングでは、熱影響による変形や材料特性の変化が懸念されるため、適用できる部品が限定されていました。 FU-1240は低温で成膜可能なため、こうした制約を大幅に軽減し、樹脂部品や薄肉金属、小型精密部品など幅広いワークへの適用を可能にします。これにより、従来は表面処理を諦めていた部品にも機能付与ができ、設計の自由度向上や工程改善につながります。非粘着性やすべり性といった基本性能もバランスよく備えており、実用性の高いコーティングです。 新たな用途展開や既存工程の見直しをご検討の際は、ぜひご相談ください。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ETFE（エチレン-テトラフルオロエチレン共重合体）は、ふっ素樹脂の中でも機械的強度と耐久性に優れた材料です。PTFEやPFAが持つ非粘着性や耐薬品性といった特性を維持しながら、耐摩耗性や耐衝撃性を強化している点が大きな特長です。コーティングとして適用することで、摩耗や接触が発生する環境でも安定した性能を発揮しやすく、長期間の使用に適しています。また、溶融流動性を有するため膜形成が安定しやすく、用途に応じた膜厚設計にも対応可能です。耐久性と機能性のバランスに優れた実用的なコーティングとして、多様な産業分野で活用されています。 用途や使用条件に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは非粘着性に優れる一方で、機械的強度や耐摩耗性に課題がある場合があります。ETFEコーティングは、ふっ素樹脂の中でも比較的高い耐摩耗性と耐衝撃性を持ち、繰り返し接触や摩耗が発生する部品に適しています。皮膜の靭性が高いため、割れや欠けが起こりにくく、長期間にわたり安定した性能を維持できる点が特長です。これにより部品寿命の延長やメンテナンス頻度の低減につながります。耐久性が求められる搬送部品や摺動部品などにおいて、有効な選択肢となります。 使用環境や負荷条件に応じた最適仕様の検討や評価試験にも対応可能ですので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

化学環境においては、耐薬品性だけでなく長期的な耐久性も重要な要素となります。ETFEコーティングは酸やアルカリ、各種溶剤に対して安定した耐性を持ち、金属基材を腐食から保護します。さらに、厚膜化が可能であるため、ピンホールの少ない信頼性の高い塗膜を形成しやすく、防食性能を安定して確保できます。PFAほどの耐薬品性は持たないものの、耐久性とのバランスに優れており、実用性の高いコーティングとして評価されています。薬品環境下での長期使用や設備の信頼性向上を目的とした用途に適しています。 具体的な薬品条件や使用環境に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ETFEは溶融流動性を持つ熱可塑性樹脂であり、コーティングとしても安定した膜形成が可能です。さらに、ふっ素樹脂の中では機械的強度が高いため、厚膜化や成膜後の機械加工にも対応しやすい点が特長です。これにより、寸法精度が求められる部品や、機能面まで考慮した設計において柔軟な対応が可能となります。一般的なコーティングでは難しい、塗装後の機械加工による仕上げ加工や調整が行えるため、設計自由度の向上にも寄与します。機能性だけでなく加工性も重視したい用途に適したコーティングです。 用途や設計条件に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングを選定する際、PTFEやPFAといった材料と比較してETFEは「バランス型」の特性を持つ点が特長です。非粘着性や耐薬品性ではPTFEやPFAに及ばない場合もありますが、その分、耐摩耗性や耐衝撃性に優れ、より実用的な環境で安定した性能を発揮します。また、加工性にも優れており、厚膜化や二次加工が可能な点も設計面でのメリットとなります。「過剰スペックを避けつつ耐久性を確保したい」「より長寿命なコーティングを検討したい」といったニーズに適した選択肢です。 材料選定段階からのご相談や比較検討、試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは非粘着性、耐熱性、耐薬品性に優れ、幅広い分野で活用されていますが、PTFE・PFA・FEP・ETFEといった種類ごとの違いが分かりにくく、選定に悩まれるケースも少なくありません。それぞれの材料は特性のバランスが異なり、用途に応じた適切な選択が重要です。例えば、非粘着性を重視する場合はPTFE、高純度や耐薬品性が求められる場合はPFA、環境温度がそれほど高温でなく、非粘着性・耐薬品性などPFAに近い特性が必要な場合はFEP、耐摩耗性や強度を求める場合はETFEが有効です。単純な材料比較だけでなく、使用環境、膜厚、下地処理、耐久性まで含めた総合的な設計が重要となります。 当社では用途や条件に応じた最適なコーティング仕様をご提案しています。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングには複数の種類があり、それぞれ非粘着性、耐熱性、耐薬品性、機械的強度などの特性バランスが異なります。PTFEは最高レベルの非粘着性を持つ一方で、膜欠陥が発生しやすい特性があります。PFAは溶融流動性に優れ、緻密で信頼性の高い皮膜形成が可能で、半導体や化学分野で多く採用されています。FEPは中温域での使用に適し、非粘着性や耐薬品性などに優れています。ETFEは耐摩耗性や機械的強度に優れ、耐久性を重視する用途に適しています。これらの違いを理解することで、過剰品質や性能不足を防ぐ最適な選定が可能になります。 具体的な使用条件に応じた材料選定や比較検討についても対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは用途によって最適な材料が異なります。食品や樹脂加工における離型用途では、非粘着性に優れるPTFEが適しています。一方、強酸や強アルカリ環境、また高純度が求められる半導体分野ではPFAが有効です。中温域での防食や非粘着の用途ではFEPが選ばれるケースが多く、摩耗や衝撃がかかる環境ではETFEが耐久性の面で優位性を発揮します。このように、用途ごとに求められる特性を整理することで、最適なコーティング選定が可能になります。当社では実際の使用環境や部品条件を踏まえた仕様検討から試作評価まで対応しています。 現場課題に応じた最適な材料選定について、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングの選定においては、「とりあえずPTFE」などの経験則だけで選んでしまい、性能不足や過剰品質によるコスト増につながるケースも少なくありません。例えば、耐薬品環境でPTFEを選定するとピンホールからの浸透リスクが残る場合があり、逆に過剰に高性能なPFAを選ぶことでコスト過多になることもあります。また、摩耗環境ではETFEのような高強度材料が適する場合もあります。重要なのは材料単体の特性だけでなく、使用環境、負荷条件、膜厚設計まで含めた総合的な判断です。 当社では現場条件に応じた最適設計を行い、トラブルの未然防止と長寿命化を両立します。コーティング選定でお悩みの際は、技術相談・試作検証について当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは種類ごとの特性差が大きく、最適な選定には専門的な知見が求められます。「どの材料を選べばよいか分からない」「現行コーティングの寿命を延ばしたい」「コストと性能のバランスを見直したい」といった課題に対して、当社ではPTFE・PFA・FEP・ETFEをはじめとする各種コーティングの中から最適な仕様をご提案しています。 単なる材料選定にとどまらず、下地処理、膜構成、耐久性まで含めたトータル設計が可能です。試作対応や評価検証にも柔軟に対応しており、導入前の不安を解消しながら最適化を進めることができます。用途や条件に応じた具体的なご相談や試作検証については、当社までお気軽にお問い合わせください。

近年、PFAS（有機ふっ素化合物）規制の強化により、ふっ素樹脂コーティングの代替技術への関心が高まっています。従来、非粘着性・耐薬品性・耐熱性といった優れた性能を背景に広く採用されてきたふっ素樹脂ですが、今後は規制対応と同時に、性能維持やコストバランスの確保が重要な課題となっています。 そこで注目されているのが、スーパーエンプラであるPEEK（ポリエーテルエーテルケトン）を用いたPEEKCOATです。PEEKは高温環境下でも安定した機械特性を維持し、優れた耐摩耗性・耐薬品性を発揮する材料であり、ふっ素樹脂とは異なるアプローチで設備の長寿命化に貢献します。 特に、摩耗や接触が繰り返される部品では、非粘着性よりも耐久性が重要となるケースも多く、PEEKコーティングはそのような用途において有効な選択肢となります。 当社では、用途・使用環境に応じた最適なPEEKコーティング仕様をご提案しています。PFAS規制への対応や、既存コーティングの見直しをご検討の際は、技術相談・試作検証も含めてぜひお気軽にお問い合わせください。

PEEKコーティングは、その優れた耐熱性・耐摩耗性・耐薬品性を活かし、さまざまな産業分野で活用が進んでいます。PFAS規制対応という観点だけでなく、設備の長寿命化や安定稼働を目的とした採用も増えています。 半導体分野では、薬品耐性や低アウトガス性を活かした装置部品への適用が可能です。食品分野では、高温洗浄や薬品洗浄に耐える表面保護として有効です。化学工業では、腐食環境下での部材保護やメンテナンス低減に貢献します。 また、摺動部品や搬送部品では、耐摩耗性による寿命延長効果が期待でき、設備全体の信頼性向上につながります。 当社では、用途・環境条件に応じた最適仕様の設計から試作・量産まで対応しています。「どの材料を選ぶべきか分からない」といった段階でも構いません。技術相談・試作検証も含めて、お気軽にお問い合わせください。

PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）は、極めて低い表面エネルギーと優れたすべり性を持つふっ素樹脂であり、「くっつかない」特性を活かした非粘着コーティングとして広く活用されています。 食品加工機械や樹脂成形工程、搬送設備など、付着・固着・詰まりといったトラブルの改善に有効です。特に粘着性の高い材料や高温環境下でも安定した離型性を維持できる点が特長で、生産性向上や不良率低減に寄与します。 当社では、用途や使用環境に応じて膜厚や下地処理を最適化し、耐久性と非粘着性を両立したPTFEコーティングをご提案。現場課題に応じたカスタム仕様にも対応可能です。

PTFEは固体材料の中でもトップクラスの低摩擦係数を持つふっ素樹脂であり、摺動部や搬送部品の摩擦低減に非常に有効です。 摩擦抵抗の低減により、部品の摩耗や焼き付きを抑制し、設備の長寿命化やメンテナンス頻度の低減に貢献します。また、付着防止効果も兼ね備えているため、粉体や粘着物を扱う工程でも安定した搬送を実現可能です。 当社では、使用条件や相手材に応じて最適なPTFEコーティング仕様を設計し、実用性と耐久性を両立した表面改質をご提供しています。

製造現場においてコーティング技術は品質向上やメンテナンス効率に直結します。 従来はふっ素樹脂コーティング（PTFE、PFA、FEP）が主流でしたが、近年のPFAS規制強化により環境対応型の代替技術が求められています。 当社のPEEKコーティングは、高耐摩耗性・耐熱性を持ち、PFASフリーで環境規制に対応。 離型性はふっ素樹脂には及ばないものの、耐荷重・摺動部への耐久性では優位です。用途に応じて、滑り性重視はふっ素樹脂、耐久性重視はPEEK、両方を組み合わせるハイブリッド設計も可能。工程条件に最適なコーティングを選ぶことで生産効率を最大化できます。

PEEKコーティングは、硬度が高く摺動部や高荷重環境下でも皮膜が削れにくいため、長寿命化が可能です。 連続使用温度は約260℃で、耐薬品性も高く、酸・アルカリや有機溶剤に耐性を持ちます。 従来のふっ素樹脂コーティングでは耐摩耗性が課題となる工程でも、PEEKは安定した性能を発揮。PFASフリーのため環境規制対応もクリアでき、将来的な規制リスクを回避できます。 高荷重や過酷条件下での工程改善に最適な選択肢です。

PEEKコーティングは、ふっ素樹脂の代替としてだけでなく、耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えた次世代の表面処理です。 離型性重視、耐荷重・高温環境重視、環境規制対応など工程の要求特性を整理することで、最適なコーティング選択が可能です。 当社では、用途に応じた仕様提案や試作検証を承ります。自社工程での適用可能性やPFAS対策の検討に、ぜひご相談ください。