日建塗装工業の製品ラインアップ

PEEKコーティングは優れた機械強度や耐薬品性を有する一方で、従来は内部応力による剥離やクラック（割れ）の課題から膜厚確保が難しく、厚膜といっても300～500μmほどが一般的でした。そのため、高負荷荷重がかかる摺動部など、極めて過酷な摺動環境では耐久性に制約がありました。 当社では塗装と焼成を複数回繰り返す積層プロセスを採用し、最大3000µmの厚膜化に対応。内部応力や熱膨張差によるクラックや剥離のリスクを抑えつつ、安定した塗膜形成を実現しています。 厚膜化により摩耗代を確保しやすくなり、摺動部品や搬送部品の長寿命化に貢献します。従来の薄膜PEEKコーティングでは対応が難しかった用途にも適用可能です。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

薬品環境下で使用される部品では、腐食や劣化による寿命低下が課題となります。PEEKは優れた耐薬品性を有する樹脂ですが、従来のコーティングでは膜厚が薄く、長期的な保護性能に課題がありました。当社のPEEKCOATは最大3000µmの厚膜化により、薬品環境下でも安定した保護層を形成。腐食性雰囲気や薬品接触条件においても性能を維持しやすく、設備の長寿命化に寄与します。耐摩耗性との両立も可能で、過酷な環境に適した表面処理です。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

設備部品の摩耗や劣化は、メンテナンスコストや停止時間増加の原因となります。 厚膜PEEKコーティングは、十分な膜厚を確保することで摩耗代に余裕を持たせ、長期間にわたり安定した性能を維持します。特に摺動部や搬送部など接触頻度の高い部品において効果を発揮し、部品交換周期の延長や保守負担の低減につながります。従来の薄膜コーティングでは対応が難しかった高耐久用途にも適用可能です。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

一般的なコーティングは膜厚が薄く、塗装後の加工や寸法調整が難しい場合があります。厚膜PEEKコーティングではミリ単位の膜厚を確保できるため、塗装後に機械加工による仕上げやクリアランス調整が可能です。 摺動部の精度確保や接触部の最適化など、機能面まで踏み込んだ設計に対応できます。コーティングと加工を組み合わせることで、部品設計の自由度が向上し、用途に応じた柔軟な対応が可能になります。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

従来のPEEKコーティングは、厚膜化すると内部応力や熱膨張差の影響でクラックや剥離が発生しやすく、薄膜設計に制約されていました。当社では積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題を抑制しながら最大3000µmの厚膜化を実現。安定した塗膜形成により、従来は適用が難しかった高耐久用途にも対応可能です。膜厚不足による性能制約を解消し、新たな適用領域を広げる技術です。 「耐久性が不足している」「厚膜化を検討したい」といった課題がありましたら、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

金属印刷工程においては、乾燥炉への搬送時に使用される搬送治具と印刷後の金属板が接触し、表面に傷が発生することで不良品となるケースがあります。特に高意匠製品では微細な傷でも品質に大きく影響し、歩留まり低下の要因となります。 従来はニス塗布やふっ素樹脂チューブの装着などの対策が取られていましたが、定期的なメンテナンス工数の増加や印刷不良の新規発生といった課題がありました。PEEKCOATは搬送治具表面に高硬度かつ平滑な樹脂層を形成し、接触時のダメージを低減するとともに、耐摩耗性にも優れるため長期安定運用が可能です。導入により不良率を従来比約1/6に低減し、年間数千万円規模のコスト削減を実現した実績があります。 搬送工程での傷対策や歩留まり改善をご検討の際は、対象部品や使用条件に応じた最適仕様をご提案いたします。技術相談・試作検証にも対応しておりますので、ぜひ当社までお気軽にお問い合わせください。

金属印刷工程では、搬送中の接触による微細な傷が品質不良の原因となることがあります。特に乾燥工程における搬送治具との接触は避けられず、表面ダメージ対策が重要です。 PEEKCOATは高硬度かつ平滑なコーティング層により接触時の摩擦や引っかかりを低減し、傷の発生を抑制します。従来のニス塗布のような定期メンテナンスが不要であり、ふっ素樹脂チューブのような印刷不良リスクも回避可能です。耐摩耗性にも優れているため、繰り返し接触する環境でも性能が持続します。品質安定化と工程改善を同時に実現できる表面処理です。 用途や設備条件に応じた最適仕様の検討から試作評価まで対応しております。搬送工程における傷つき防止でお困りの際は、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

金属印刷の搬送治具は繰り返し金属板と接触するため、表面の摩耗や劣化が進行しやすく、それが傷発生の要因となります。 PEEKCOATは高硬度で耐摩耗性に優れたコーティングにより、長期間にわたり安定した表面状態を維持します。摩耗による性能低下が起こりにくいため、品質のばらつきを抑え、長期安定稼働に貢献します。また、メンテナンス頻度の低減や設備停止リスクの軽減にもつながります。実際の現場では不良削減と耐久性の両立が確認されており、工程全体の信頼性向上に寄与します。 耐久性を重視した表面処理をご検討の際は、使用環境や部品仕様に応じた最適なコーティング設計をご提案いたします。技術相談・試作検証は当社までお気軽に当社までお問い合わせください。

近年のPFAS規制強化により、ふっ素樹脂代替技術のニーズが高まっています。当社ではPEEKコーティングやセラミック系コーティングなど、PFASを含まない技術の開発・提案を進めています。従来のふっ素樹脂と同等の機能を目指し、耐熱性、耐薬品性、すべり性などを用途に応じて最適化。規制対応だけでなく、生産性や量産性も考慮した実用的な提案を行います。 技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

近年、PFAS（有機ふっ素化合物）規制の強化により、ふっ素樹脂コーティングの代替技術への関心が高まっています。従来、非粘着性・耐薬品性・耐熱性といった優れた性能を背景に広く採用されてきたふっ素樹脂ですが、今後は規制対応と同時に、性能維持やコストバランスの確保が重要な課題となっています。 そこで注目されているのが、スーパーエンプラであるPEEK（ポリエーテルエーテルケトン）を用いたPEEKCOATです。PEEKは高温環境下でも安定した機械特性を維持し、優れた耐摩耗性・耐薬品性を発揮する材料であり、ふっ素樹脂とは異なるアプローチで設備の長寿命化に貢献します。 特に、摩耗や接触が繰り返される部品では、非粘着性よりも耐久性が重要となるケースも多く、PEEKコーティングはそのような用途において有効な選択肢となります。 当社では、用途・使用環境に応じた最適なPEEKコーティング仕様をご提案しています。PFAS規制への対応や、既存コーティングの見直しをご検討の際は、技術相談・試作検証も含めてぜひお気軽にお問い合わせください。

PEEKコーティングは、その優れた耐熱性・耐摩耗性・耐薬品性を活かし、さまざまな産業分野で活用が進んでいます。PFAS規制対応という観点だけでなく、設備の長寿命化や安定稼働を目的とした採用も増えています。 半導体分野では、薬品耐性や低アウトガス性を活かした装置部品への適用が可能です。食品分野では、高温洗浄や薬品洗浄に耐える表面保護として有効です。化学工業では、腐食環境下での部材保護やメンテナンス低減に貢献します。 また、摺動部品や搬送部品では、耐摩耗性による寿命延長効果が期待でき、設備全体の信頼性向上につながります。 当社では、用途・環境条件に応じた最適仕様の設計から試作・量産まで対応しています。「どの材料を選ぶべきか分からない」といった段階でも構いません。技術相談・試作検証も含めて、お気軽にお問い合わせください。

近年、PFAS（有機ふっ素化合物）規制の強化により、食品加工業界でもふっ素樹脂コーティングの代替検討が進んでいます。非粘着性や耐熱性に優れるふっ素樹脂は長年使用されてきましたが、将来的な規制リスクや環境対応の観点から、新たな表面処理技術への関心が高まっています。 こうした背景の中で注目されているのが、PFASを含まないセラミック系コーティングです。無機材料をベースとしたこのコーティングは、環境負荷低減と機能性の両立を目指した次世代の表面処理として期待されています。 当社の「Biceram」は、PFASフリーでありながら高い非粘着性と耐久性を備え、食品用途にも対応可能なコーティングです。焼成環境下でも安定した性能を発揮し、従来のふっ素樹脂コーティングに代わる実用的な選択肢となります。 PFAS規制対応やコーティングの見直しをご検討の際は、用途・条件に応じた最適仕様のご提案が可能です。技術相談・試作検証も承っておりますので、ぜひお気軽にお問い合わせください。

焼き菓子の製造工程において、型や天板への生地付着は品質と生産性に直結する重要な課題です。離型不良が発生すると、製品の欠けや変形といった外観不良につながり、歩留まり低下や廃棄ロスの増加を招きます。 また、高温焼成や繰り返し洗浄といった厳しい使用環境により、コーティング性能の劣化が進むと、付着トラブルはさらに顕在化します。こうした背景から、安定した非粘着性と耐久性を両立した表面処理が求められています。 Biceramは、セラミック系ならではの高い非粘着性により、生地の付着や焦げ付きを抑制します。焼成後も安定した離型性を維持できるため、品質の安定化と生産効率向上に貢献します。 現場課題に応じた仕様検討や試作対応も可能です。離型不良や付着トラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

食品加工設備では、高温焼成や繰り返し使用に耐えうるコーティング性能が求められます。一般的な非粘着コーティングでは、温度や使用回数の影響により性能低下が進みやすく、定期的な再処理が必要となるケースも少なくありません。 Biceramは、セラミック系コーティング特有の高硬度と耐熱性を備えており、約250℃の高温環境下でも安定した塗膜性能を維持します。これにより、長期間にわたって非粘着性を維持し、性能低下を抑制します。 また、硬質な塗膜により摩耗にも強く、繰り返し使用される部品においても耐久性を発揮します。結果として、設備の長寿命化や安定稼働につながります。 使用環境や製品特性に応じた最適なコーティング仕様のご提案が可能です。高温環境での非粘着性能に課題を感じている場合は、ぜひご相談ください。

食品製造現場において、コーティングの寿命はトータルコストに大きく影響します。非粘着性能が低下するたびに再コーティングや部品交換が必要となると、コストだけでなく生産停止によるロスも発生します。 Biceramは、高い耐久性と非粘着性を兼ね備えており、従来コーティングと比較して長期間の使用が可能です。これにより、再コーティング頻度の低減や交換サイクルの延長が期待でき、メンテナンスコスト削減に貢献します。 さらに、洗浄性にも優れているため、洗浄時間の短縮や作業負担の軽減にもつながります。結果として、生産効率向上とコスト削減を同時に実現します。 現状コストの見直しや改善余地の検討も含めて、技術相談・試作対応が可能です。ぜひお気軽にお問い合わせください。

ある食品加工メーカー様では、焼き菓子用金型にふっ素樹脂コーティングを使用していましたが、高糖度生地と高温焼成条件により、離型不良が課題となっていました。使用初期は問題ないものの、約3か月で非粘着性が低下し、生地の付着や欠けが発生。品質低下とともに、再コーティング頻度の増加が大きな負担となっていました。 当社では、セラミック系コーティング「Biceram」を提案。高温環境でも安定した塗膜性能と優れた非粘着性により、付着トラブルの改善を図りました。 導入後は、離型性が明確に改善し、安定した製造が可能に。さらに耐久性も向上し、使用期間は約6か月へ延長、従来比で約2倍の寿命を実現しました。これにより、再コーティング頻度が低減し、コストは約半分に削減されました。 同様の課題をお持ちの現場に対し、最適な仕様をご提案可能です。技術相談・試作検証も承っておりますので、ぜひお問い合わせください。

ベル印刷工程において、受け部への糊付着による搬送不良や位置ズレは、歩留まり低下の大きな要因となります。 特に粘着力の高いラベルでは、従来のふっ素樹脂コーティングやめっき処理では十分な効果が得られず、一定期間後に再発するケースも少なくありません。 こうした課題に対し有効なのが、当社の「NonStick Coating」です。 シリコーン離型技術をベースとした独自の非粘着コーティングにより、ラベル糊の付着を大幅に抑制。さらに、表面の微細構造により接触面積を低減することで、強粘着物に対しても優れた離型性を発揮します。 ラベルの搬送安定化、清掃頻度の削減、装置停止リスクの低減など、現場改善に直結する効果を発揮。ラベル印刷工程における粘着トラブル対策として、多くの現場で採用が進んでいます。

ラベル印刷工程において、最も厄介な課題の一つが「糊の付着」です。 特に粘着力の強いラベルでは、受け部に糊が蓄積しやすく、搬送トラブルや位置ズレを引き起こします。従来のふっ素樹脂コーティングでは初期性能は良好でも、使用とともに効果が低下しやすいという問題がありました。 当社のNonStick Coatingは、シリコーンの持つ優れた離型性を活かし、糊の付着を根本から抑制します。さらに、塗膜内部から離型成分が供給されることで、長期間にわたり性能を維持。粘着物に対する持続的な非粘着性を実現します。 ラベル糊の付着に悩む現場において、安定稼働を支える有効なソリューションです。

ラベル受け部に付着した糊は、時間の経過とともに蓄積し、清掃作業の増加や設備停止の原因となります。 日常的に発生する清掃対応は、作業負担の増加だけでなく、生産効率の低下にもつながります。 NonStick Coatingは、糊が「付着しにくく」「残りにくい」表面を形成することで、汚れの蓄積を抑制。結果として清掃頻度を大幅に削減し、設備の稼働率向上に寄与します。 メンテナンス負担を減らしながら安定した生産を実現したい現場に最適なコーティングです。

粘着トラブル対策として広く使用されているふっ素樹脂コーティングですが、高粘着のラベル糊に対しては十分な効果が得られないケースもあります。 使用を重ねるうちに糊が付着し、再びトラブルが発生するという課題も少なくありません。 NonStick Coatingは、シリコーンの非相溶性を活用し、粘着物が付着しにくい表面を形成。さらに表面構造を最適化することで接触面積を低減し、従来コーティングを上回る非粘着性能を発揮します。 既存対策で改善できなかった課題に対し、有効な選択肢となります。

ラベル印刷工程における設備停止の多くは、受け部への糊付着による搬送不良が原因です。 わずかな付着でも位置ズレや詰まりを引き起こし、ライン停止につながります。 NonStick Coatingは、ラベル糊の付着そのものを抑制することで、トラブル発生源を根本から排除。搬送安定性を高め、「止まらないライン」の実現に貢献します。 安定稼働を重視する現場において、設備信頼性向上のための有効な手段です。

製造現場においてコーティング技術は品質向上やメンテナンス効率に直結します。 従来はふっ素樹脂コーティング（PTFE、PFA、FEP）が主流でしたが、近年のPFAS規制強化により環境対応型の代替技術が求められています。 当社のPEEKコーティングは、高耐摩耗性・耐熱性を持ち、PFASフリーで環境規制に対応。 離型性はふっ素樹脂には及ばないものの、耐荷重・摺動部への耐久性では優位です。用途に応じて、滑り性重視はふっ素樹脂、耐久性重視はPEEK、両方を組み合わせるハイブリッド設計も可能。工程条件に最適なコーティングを選ぶことで生産効率を最大化できます。

PEEKコーティングは、硬度が高く摺動部や高荷重環境下でも皮膜が削れにくいため、長寿命化が可能です。 連続使用温度は約260℃で、耐薬品性も高く、酸・アルカリや有機溶剤に耐性を持ちます。 従来のふっ素樹脂コーティングでは耐摩耗性が課題となる工程でも、PEEKは安定した性能を発揮。PFASフリーのため環境規制対応もクリアでき、将来的な規制リスクを回避できます。 高荷重や過酷条件下での工程改善に最適な選択肢です。

PEEKコーティングは、ふっ素樹脂の代替としてだけでなく、耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えた次世代の表面処理です。 離型性重視、耐荷重・高温環境重視、環境規制対応など工程の要求特性を整理することで、最適なコーティング選択が可能です。 当社では、用途に応じた仕様提案や試作検証を承ります。自社工程での適用可能性やPFAS対策の検討に、ぜひご相談ください。