日建塗装工業の製品ラインアップ

設備部品の摩耗や劣化は、メンテナンスコストや停止時間増加の原因となります。 厚膜PEEKコーティングは、十分な膜厚を確保することで摩耗代に余裕を持たせ、長期間にわたり安定した性能を維持します。特に摺動部や搬送部など接触頻度の高い部品において効果を発揮し、部品交換周期の延長や保守負担の低減につながります。従来の薄膜コーティングでは対応が難しかった高耐久用途にも適用可能です。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

一般的なコーティングは膜厚が薄く、塗装後の加工や寸法調整が難しい場合があります。厚膜PEEKコーティングではミリ単位の膜厚を確保できるため、塗装後に機械加工による仕上げやクリアランス調整が可能です。 摺動部の精度確保や接触部の最適化など、機能面まで踏み込んだ設計に対応できます。コーティングと加工を組み合わせることで、部品設計の自由度が向上し、用途に応じた柔軟な対応が可能になります。 個別仕様の検討や試作評価にも対応しております。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

従来のPEEKコーティングは、厚膜化すると内部応力や熱膨張差の影響でクラックや剥離が発生しやすく、薄膜設計に制約されていました。当社では積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題を抑制しながら最大3000µmの厚膜化を実現。安定した塗膜形成により、従来は適用が難しかった高耐久用途にも対応可能です。膜厚不足による性能制約を解消し、新たな適用領域を広げる技術です。 「耐久性が不足している」「厚膜化を検討したい」といった課題がありましたら、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

金属印刷工程においては、乾燥炉への搬送時に使用される搬送治具と印刷後の金属板が接触し、表面に傷が発生することで不良品となるケースがあります。特に高意匠製品では微細な傷でも品質に大きく影響し、歩留まり低下の要因となります。 従来はニス塗布やふっ素樹脂チューブの装着などの対策が取られていましたが、定期的なメンテナンス工数の増加や印刷不良の新規発生といった課題がありました。PEEKCOATは搬送治具表面に高硬度かつ平滑な樹脂層を形成し、接触時のダメージを低減するとともに、耐摩耗性にも優れるため長期安定運用が可能です。導入により不良率を従来比約1/6に低減し、年間数千万円規模のコスト削減を実現した実績があります。 搬送工程での傷対策や歩留まり改善をご検討の際は、対象部品や使用条件に応じた最適仕様をご提案いたします。技術相談・試作検証にも対応しておりますので、ぜひ当社までお気軽にお問い合わせください。

金属印刷工程では、搬送中の接触による微細な傷が品質不良の原因となることがあります。特に乾燥工程における搬送治具との接触は避けられず、表面ダメージ対策が重要です。 PEEKCOATは高硬度かつ平滑なコーティング層により接触時の摩擦や引っかかりを低減し、傷の発生を抑制します。従来のニス塗布のような定期メンテナンスが不要であり、ふっ素樹脂チューブのような印刷不良リスクも回避可能です。耐摩耗性にも優れているため、繰り返し接触する環境でも性能が持続します。品質安定化と工程改善を同時に実現できる表面処理です。 用途や設備条件に応じた最適仕様の検討から試作評価まで対応しております。搬送工程における傷つき防止でお困りの際は、技術相談・試作検証について当社までお問い合わせください。

製造現場において不良発生は直接的なコスト増加につながり、特に金属印刷のような高付加価値製品ではその影響が大きくなります。搬送工程で発生する傷による不良は、対策を講じても新たな課題を生むケースが少なくありません。PEEKCOATは搬送工程の治具表面に耐摩耗性の高い保護層を形成し、安定した接触状態を実現することで傷の発生を抑制します。実際の導入事例では不良率を約1/6まで低減し、年間数千万円規模のコスト削減を達成しました。さらにメンテナンス頻度の低減やライン停止時間の削減にも寄与します。 費用対効果の高い工程改善を検討されている方に適した技術です。具体的な効果試算や試作評価についても対応可能ですので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

金属印刷の搬送治具は繰り返し金属板と接触するため、表面の摩耗や劣化が進行しやすく、それが傷発生の要因となります。 PEEKCOATは高硬度で耐摩耗性に優れたコーティングにより、長期間にわたり安定した表面状態を維持します。摩耗による性能低下が起こりにくいため、品質のばらつきを抑え、長期安定稼働に貢献します。また、メンテナンス頻度の低減や設備停止リスクの軽減にもつながります。実際の現場では不良削減と耐久性の両立が確認されており、工程全体の信頼性向上に寄与します。 耐久性を重視した表面処理をご検討の際は、使用環境や部品仕様に応じた最適なコーティング設計をご提案いたします。技術相談・試作検証は当社までお気軽に当社までお問い合わせください。

PFAはPTFEをベースに改良されたふっ素樹脂であり、非粘着性や耐熱性、耐薬品性といった基本特性を維持しながら、溶融時の流動性に優れる点が特長です。この流動性の違いにより、コーティング時に塗膜が均一に広がりやすく、緻密で滑らかな表面を形成できます。この特徴から、PTFEではピンホールやボイドが発生しやすいのに対し、PFAは欠陥の少ない塗膜を得やすく、より高い信頼性が求められる用途に適しています。特に薬品環境や高温環境においては、長期的な保護性能を発揮できる点が評価されています。 PFAコーティングの適用可否や他材料との比較検討、試作評価にも対応しておりますので、用途や条件に応じた最適な仕様について、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

化学設備や薬液を扱う装置では、腐食による劣化や設備寿命の短縮が大きな課題となります。PFAコーティングは濃硫酸やフッ酸、苛性ソーダなどの強酸・強アルカリに対して優れた耐性を持ち、金属母材を長期間保護することが可能です。さらに、流動性の高い材料特性により塗膜欠陥が少なく、薬液やガスの浸透を抑制しやすい点も特長です。厚膜化にも対応できるため、防食性能をより安定して確保できます。薬品環境での長期使用や設備の信頼性向上を目的とした用途に適したコーティングです。 具体的な薬品条件や使用温度に応じた最適仕様の検討や評価試験にも対応可能ですので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

電気絶縁用途においては、塗膜内のピンホールやボイドが部分放電や絶縁破壊の原因となることがあります。PFAコーティングは溶融時の流動性に優れるため、粒子間の隙間を埋めながら緻密な塗膜を形成でき、こうした欠陥の発生を抑制します。その結果、安定した絶縁特性を確保しやすく、電気特性の信頼性向上に寄与します。さらに耐熱性にも優れており、高温環境下での絶縁用途にも対応可能です。電気部品や装置部品における絶縁性能向上を目的とした表面処理として有効です。 用途や条件に応じた最適仕様の選定や評価試験についてもご相談可能ですので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングを検討する際、PTFEとPFAの違いは重要な選定ポイントとなります。どちらも非粘着性・撥水性・撥油性・すべり性・耐薬品性・耐熱性に優れた樹脂ですが、PTFEは溶融時に流動しにくく、塗膜内にピンホールやボイドが発生しやすい傾向があります。一方、PFAは溶融粘度が低く流動性に優れるため、粒子間の隙間を埋めながら緻密で平滑な塗膜を形成できます。この違いにより、PFAは耐食性や絶縁性の信頼性が求められる用途で優位性を発揮します。また、厚膜化にも対応しやすく、防食用途での長期耐久性確保にも適しています。 用途や求める性能に応じて最適な材料選定が重要となります。材料選定に関するご相談や比較評価についても対応可能ですので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

半導体製造分野では、薬品耐性だけでなく低パーティクル性や非汚染性、高純度といった厳しい要求が求められます。PFAコーティングは耐薬品性と耐熱性に優れるだけでなく、緻密で欠陥の少ない塗膜を形成できるため、薬液やガスの浸透を抑制し、パーティクル発生やイオン溶出のリスク低減に寄与します。こうした特性により、半導体製造装置や関連部品の表面処理として広く活用されています。高信頼性が求められる環境においても安定した性能を発揮できる点が特長です。 用途や使用条件に応じた最適仕様の提案や評価試験にも対応可能ですので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

めっき処理工程において、治具やラックは薬液に常時さらされるため、腐食や劣化による性能低下が課題となります。表面の荒れや変形は製品保持性の低下やめっきムラの原因となり、品質不良や歩留まり低下につながります。 PFAコーティングを施すことで、治具表面を薬液から保護し、長期間にわたり安定した状態を維持することが可能です。酸性・アルカリ性を問わず幅広い薬液に対応できるため、多品種対応や工程変更にも柔軟に対応できます。また、腐食による金属溶出や異物発生を抑制することで、めっき液の清浄性維持にも寄与します。工程安定化と品質向上を同時に実現できる表面処理です。 適用条件に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

めっき工程では、治具やラックに付着した薬液の持ち出しが、洗浄工程の負荷増大や異液混入の原因となります。PFAコーティングは優れた撥水性と非粘着性により、表面に液体が滞留しにくく、自然な液切れを促進します。これにより、薬液の持ち出し量を低減し、洗浄効率の向上や洗浄水使用量の削減に貢献します。また、排水処理負荷の低減にもつながり、環境負荷や運用コストの改善効果も期待できます。特に連続ラインや自動化設備では、液切れ性の改善が工程全体の安定運転に直結します。 現場条件に応じた最適仕様の検討や評価試験にも対応可能ですので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

めっき工程において、治具やラックの腐食による金属溶出や微細異物の発生は、品質不良や再現性低下の要因となります。 PFAコーティングは基材を緻密な皮膜で覆うことで、薬液との直接接触を防ぎ、腐食や溶出を抑制します。これにより、めっき液の清浄性を維持しやすくなり、製品品質の安定化に寄与します。また、表面が平滑で汚れが付着しにくいため、コンタミネーションリスクの低減にもつながります。品質要求が高い工程ほど、治具の状態管理は重要となります。工程の安定化や品質向上を目的とした改善策として有効です。 用途や条件に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

半導体や電子部品向けのめっき工程では、微細なコンタミネーションや薬液管理のわずかな変動が品質に大きく影響します。 PFAコーティングは耐薬品性に加え、平滑で汚れが付着しにくい表面特性を持つため、治具・ラック由来の異物発生を抑制します。また、撥水性により薬液の持ち出しを低減し、次工程での洗浄条件の安定化にも寄与します。こうした特性により、工程全体の再現性向上と品質安定化を実現します。高精度・高信頼性が求められる分野において、治具表面の最適化は重要な要素です。 適用条件や要求性能に応じた仕様設計や評価試験にも対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

めっき工程で使用される治具やラックは、腐食や摩耗により定期的な交換が必要となり、コストやメンテナンス負担の増加につながります。 PFAコーティングを適用することで、薬液による腐食や表面劣化を抑制し、治具の長寿命化が可能となります。これにより交換頻度の低減だけでなく、突発的なトラブル対応やライン停止リスクの低減にも寄与します。特に大型治具や専用設計部品では、延命効果によるコストメリットが大きくなります。設備の安定運用とコスト削減を両立できる実用的な改善策です。 現場条件に応じた最適仕様の検討や試作評価にも対応しておりますので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

電解めっきの自動処理ラインにおいて、搬送治具の防食対策としてPFAコーティングを適用した事例があります。従来はピンホールを起点とした薬液浸透により耐食寿命が不足し、通電部への不要なめっき析出によるコンタミネーションが課題となっていました。 PFAコーティングの適用により、緻密な皮膜による防食性と安定した絶縁性を確保。さらに撥水性によって液切れが改善され、薬液持ち出しも低減しました。その結果、工程全体の安定稼働と品質改善を実現しています。このように現場課題に応じた具体的な改善提案が可能です。 用途や条件に応じた検討や試作評価についても対応しておりますので、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは非粘着性、耐熱性、耐薬品性に優れ、幅広い分野で活用されていますが、PTFE・PFA・FEP・ETFEといった種類ごとの違いが分かりにくく、選定に悩まれるケースも少なくありません。それぞれの材料は特性のバランスが異なり、用途に応じた適切な選択が重要です。例えば、非粘着性を重視する場合はPTFE、高純度や耐薬品性が求められる場合はPFA、環境温度がそれほど高温でなく、非粘着性・耐薬品性などPFAに近い特性が必要な場合はFEP、耐摩耗性や強度を求める場合はETFEが有効です。単純な材料比較だけでなく、使用環境、膜厚、下地処理、耐久性まで含めた総合的な設計が重要となります。 当社では用途や条件に応じた最適なコーティング仕様をご提案しています。技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングには複数の種類があり、それぞれ非粘着性、耐熱性、耐薬品性、機械的強度などの特性バランスが異なります。PTFEは最高レベルの非粘着性を持つ一方で、膜欠陥が発生しやすい特性があります。PFAは溶融流動性に優れ、緻密で信頼性の高い皮膜形成が可能で、半導体や化学分野で多く採用されています。FEPは中温域での使用に適し、非粘着性や耐薬品性などに優れています。ETFEは耐摩耗性や機械的強度に優れ、耐久性を重視する用途に適しています。これらの違いを理解することで、過剰品質や性能不足を防ぐ最適な選定が可能になります。 具体的な使用条件に応じた材料選定や比較検討についても対応しておりますので、技術相談・試作検証については当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは用途によって最適な材料が異なります。食品や樹脂加工における離型用途では、非粘着性に優れるPTFEが適しています。一方、強酸や強アルカリ環境、また高純度が求められる半導体分野ではPFAが有効です。中温域での防食や非粘着の用途ではFEPが選ばれるケースが多く、摩耗や衝撃がかかる環境ではETFEが耐久性の面で優位性を発揮します。このように、用途ごとに求められる特性を整理することで、最適なコーティング選定が可能になります。当社では実際の使用環境や部品条件を踏まえた仕様検討から試作評価まで対応しています。 現場課題に応じた最適な材料選定について、技術相談・試作検証は当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングの選定においては、「とりあえずPTFE」などの経験則だけで選んでしまい、性能不足や過剰品質によるコスト増につながるケースも少なくありません。例えば、耐薬品環境でPTFEを選定するとピンホールからの浸透リスクが残る場合があり、逆に過剰に高性能なPFAを選ぶことでコスト過多になることもあります。また、摩耗環境ではETFEのような高強度材料が適する場合もあります。重要なのは材料単体の特性だけでなく、使用環境、負荷条件、膜厚設計まで含めた総合的な判断です。 当社では現場条件に応じた最適設計を行い、トラブルの未然防止と長寿命化を両立します。コーティング選定でお悩みの際は、技術相談・試作検証について当社までお気軽にお問い合わせください。

ふっ素樹脂コーティングは種類ごとの特性差が大きく、最適な選定には専門的な知見が求められます。「どの材料を選べばよいか分からない」「現行コーティングの寿命を延ばしたい」「コストと性能のバランスを見直したい」といった課題に対して、当社ではPTFE・PFA・FEP・ETFEをはじめとする各種コーティングの中から最適な仕様をご提案しています。 単なる材料選定にとどまらず、下地処理、膜構成、耐久性まで含めたトータル設計が可能です。試作対応や評価検証にも柔軟に対応しており、導入前の不安を解消しながら最適化を進めることができます。用途や条件に応じた具体的なご相談や試作検証については、当社までお気軽にお問い合わせください。

近年、PFAS（有機ふっ素化合物）規制の強化により、ふっ素樹脂コーティングの代替技術への関心が高まっています。従来、非粘着性・耐薬品性・耐熱性といった優れた性能を背景に広く採用されてきたふっ素樹脂ですが、今後は規制対応と同時に、性能維持やコストバランスの確保が重要な課題となっています。 そこで注目されているのが、スーパーエンプラであるPEEK（ポリエーテルエーテルケトン）を用いたPEEKCOATです。PEEKは高温環境下でも安定した機械特性を維持し、優れた耐摩耗性・耐薬品性を発揮する材料であり、ふっ素樹脂とは異なるアプローチで設備の長寿命化に貢献します。 特に、摩耗や接触が繰り返される部品では、非粘着性よりも耐久性が重要となるケースも多く、PEEKコーティングはそのような用途において有効な選択肢となります。 当社では、用途・使用環境に応じた最適なPEEKコーティング仕様をご提案しています。PFAS規制への対応や、既存コーティングの見直しをご検討の際は、技術相談・試作検証も含めてぜひお気軽にお問い合わせください。

PEEKコーティングは、その優れた耐熱性・耐摩耗性・耐薬品性を活かし、さまざまな産業分野で活用が進んでいます。PFAS規制対応という観点だけでなく、設備の長寿命化や安定稼働を目的とした採用も増えています。 半導体分野では、薬品耐性や低アウトガス性を活かした装置部品への適用が可能です。食品分野では、高温洗浄や薬品洗浄に耐える表面保護として有効です。化学工業では、腐食環境下での部材保護やメンテナンス低減に貢献します。 また、摺動部品や搬送部品では、耐摩耗性による寿命延長効果が期待でき、設備全体の信頼性向上につながります。 当社では、用途・環境条件に応じた最適仕様の設計から試作・量産まで対応しています。「どの材料を選ぶべきか分からない」といった段階でも構いません。技術相談・試作検証も含めて、お気軽にお問い合わせください。

熱カシメ工程では，加熱した治具を用いて樹脂部品を変形・固定するため，溶融した樹脂の挙動が品質に大きく影響します。その中でも多くの現場で課題となるのが，カシメ治具への樹脂付着や糸ひきによる外観不良です。 樹脂が治具表面に付着すると，次ショット時に糸ひきやさらなる付着が発生し，カシメ部の外観品質が低下します。また，樹脂の付着状態によっては接合強度にもばらつきが生じ，製品の信頼性低下や歩留まり悪化につながる恐れがあります。 こうした課題に対して有効なのが，離型性に優れた表面処理の適用です。当社の「Thermo Pro Release」は，高温環境下でも安定した非粘着性を発揮し，溶融樹脂の付着を抑制します。これにより，糸ひきや外観不良の低減，安定したカシメ品質の確保に貢献します。 既存設備への適用も可能で，工程改善の即効性が期待できる点も特長です。熱カシメ工程の品質安定や不良低減でお困りの際は，技術相談・試作検証も含めてぜひお気軽にお問い合わせください。

熱カシメ工程では，治具が高温状態で繰り返し使用されるため，コーティングの耐久性が設備運用に大きく影響します。従来の非粘着コーティングでは，使用回数の増加とともに塗膜の摩耗や剥離が進み，性能低下による交換頻度の増加が課題となるケースも少なくありません。 Thermo Pro Releaseは，高温環境下での使用を前提に設計された高耐久ふっ素樹脂コーティングです。優れた塗膜密着性により，繰り返しの熱負荷や接触によるダメージを受けても剥がれにくく，長期間にわたり非粘着性を維持します。 その結果，治具の交換頻度を大幅に低減でき，ライン停止時間の削減やメンテナンス工数の削減に寄与します。生産効率向上とコスト削減の両立が期待できる点は，大きな導入メリットです。 使用条件や樹脂種類に応じた最適仕様の検討も可能です。耐久性に課題を感じている場合は，技術相談・試作検証も含めてぜひご相談ください。

熱カシメ工程におけるコーティング選定は，品質だけでなく生産効率にも直結します。あるお客様では，レンズ部品の固定工程において，カシメ治具への樹脂付着とコーティングの耐久性不足が課題となっていました。 従来は非粘着性コーティングを施していたものの，約2,000ショットで性能が低下し，頻繁な治具交換が必要となっていました。これにより，ライン停止やメンテナンス負荷の増加が問題となっていました。 当社では，高耐久タイプの「Thermo Pro Release」を提案。高温環境下でも剥離しにくい塗膜により，非粘着性を長期間維持できる仕様としました。 その結果，耐久性は約20,000ショットまで向上し，従来比で約10倍の寿命を実現。樹脂付着や糸ひきも大幅に改善され，品質安定と生産効率向上の両立に成功しました。 同様の課題は多くの現場で発生しています。工程改善の可能性を含め，技術相談・試作検証も対応しておりますので，ぜひお気軽にお問い合わせください。

近年、PFAS（有機ふっ素化合物）規制の強化により、食品加工業界でもふっ素樹脂コーティングの代替検討が進んでいます。非粘着性や耐熱性に優れるふっ素樹脂は長年使用されてきましたが、将来的な規制リスクや環境対応の観点から、新たな表面処理技術への関心が高まっています。 こうした背景の中で注目されているのが、PFASを含まないセラミック系コーティングです。無機材料をベースとしたこのコーティングは、環境負荷低減と機能性の両立を目指した次世代の表面処理として期待されています。 当社の「Biceram」は、PFASフリーでありながら高い非粘着性と耐久性を備え、食品用途にも対応可能なコーティングです。焼成環境下でも安定した性能を発揮し、従来のふっ素樹脂コーティングに代わる実用的な選択肢となります。 PFAS規制対応やコーティングの見直しをご検討の際は、用途・条件に応じた最適仕様のご提案が可能です。技術相談・試作検証も承っておりますので、ぜひお気軽にお問い合わせください。

焼き菓子の製造工程において、型や天板への生地付着は品質と生産性に直結する重要な課題です。離型不良が発生すると、製品の欠けや変形といった外観不良につながり、歩留まり低下や廃棄ロスの増加を招きます。 また、高温焼成や繰り返し洗浄といった厳しい使用環境により、コーティング性能の劣化が進むと、付着トラブルはさらに顕在化します。こうした背景から、安定した非粘着性と耐久性を両立した表面処理が求められています。 Biceramは、セラミック系ならではの高い非粘着性により、生地の付着や焦げ付きを抑制します。焼成後も安定した離型性を維持できるため、品質の安定化と生産効率向上に貢献します。 現場課題に応じた仕様検討や試作対応も可能です。離型不良や付着トラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

食品加工設備では、高温焼成や繰り返し使用に耐えうるコーティング性能が求められます。一般的な非粘着コーティングでは、温度や使用回数の影響により性能低下が進みやすく、定期的な再処理が必要となるケースも少なくありません。 Biceramは、セラミック系コーティング特有の高硬度と耐熱性を備えており、約250℃の高温環境下でも安定した塗膜性能を維持します。これにより、長期間にわたって非粘着性を維持し、性能低下を抑制します。 また、硬質な塗膜により摩耗にも強く、繰り返し使用される部品においても耐久性を発揮します。結果として、設備の長寿命化や安定稼働につながります。 使用環境や製品特性に応じた最適なコーティング仕様のご提案が可能です。高温環境での非粘着性能に課題を感じている場合は、ぜひご相談ください。

食品製造現場において、コーティングの寿命はトータルコストに大きく影響します。非粘着性能が低下するたびに再コーティングや部品交換が必要となると、コストだけでなく生産停止によるロスも発生します。 Biceramは、高い耐久性と非粘着性を兼ね備えており、従来コーティングと比較して長期間の使用が可能です。これにより、再コーティング頻度の低減や交換サイクルの延長が期待でき、メンテナンスコスト削減に貢献します。 さらに、洗浄性にも優れているため、洗浄時間の短縮や作業負担の軽減にもつながります。結果として、生産効率向上とコスト削減を同時に実現します。 現状コストの見直しや改善余地の検討も含めて、技術相談・試作対応が可能です。ぜひお気軽にお問い合わせください。

ある食品加工メーカー様では、焼き菓子用金型にふっ素樹脂コーティングを使用していましたが、高糖度生地と高温焼成条件により、離型不良が課題となっていました。使用初期は問題ないものの、約3か月で非粘着性が低下し、生地の付着や欠けが発生。品質低下とともに、再コーティング頻度の増加が大きな負担となっていました。 当社では、セラミック系コーティング「Biceram」を提案。高温環境でも安定した塗膜性能と優れた非粘着性により、付着トラブルの改善を図りました。 導入後は、離型性が明確に改善し、安定した製造が可能に。さらに耐久性も向上し、使用期間は約6か月へ延長、従来比で約2倍の寿命を実現しました。これにより、再コーティング頻度が低減し、コストは約半分に削減されました。 同様の課題をお持ちの現場に対し、最適な仕様をご提案可能です。技術相談・試作検証も承っておりますので、ぜひお問い合わせください。

Thermo Pro Release（サーモプロリリース）は、日建塗装工業オリジナルの高耐久・高離型のふっ素樹脂コーティングです。 200℃以上の高温環境でも優れた離型性と耐久性を発揮し、熱溶着や熱カシメ工程における樹脂の付着や糸ひきを防止します。 独自の評価技術により、お客様の使用環境（温度帯や樹脂種など）に応じた最適な塗膜仕様を提案可能。 耐摩耗性や密着性にも優れ、従来のフッ素樹脂コーティングよりも長持ちします。 金型の清掃・メンテナンスの手間を軽減し、生産効率の向上・メンテナンスコスト削減に貢献します！

熱溶着（熱板式溶着）は、プラスチックの部品の接合したい部分を、高温の金属板（熱板）へ接触させてプラスチック表面を一時的に融かし、融けたところ同士を押し付けることで一体化させる接合方法です。 一部のPP樹脂（ポリプロピレン樹脂）製のプラスチックパレットは、上面部と下面部に分かれたものを熱溶着によって一体化することで製造されています。 このプラスチックパレットの熱溶着工程で使用される熱板には、融けたPP樹脂が熱板表面にくっつきにくくするために、ふっ素樹脂の持つ「他の物質がくっつきにくい性質（非粘着性）」を活かしたふっ素樹脂コーティングが施されています。 しかしながら、熱板を使用していくうちに、ふっ素樹脂コーティングは傷ついたり、剥がれたりして、徐々に樹脂がくっつくようになってしまいます。熱板表面に樹脂がくっついてしまうと、次のような問題が発生します。 ・くっついた部分から糸をひくように樹脂が伸ばされて製品の外観を損なう ・くっついて焦げ付いた樹脂が接合部分に混入して接合部の強度低下を招く ・熱板の交換で製造ラインを一時的に停止するため、生産性が低下してしまう

PTFE（ポリテトラフルオロエチレン）は、極めて低い表面エネルギーと優れたすべり性を持つふっ素樹脂であり、「くっつかない」特性を活かした非粘着コーティングとして広く活用されています。 食品加工機械や樹脂成形工程、搬送設備など、付着・固着・詰まりといったトラブルの改善に有効です。特に粘着性の高い材料や高温環境下でも安定した離型性を維持できる点が特長で、生産性向上や不良率低減に寄与します。 当社では、用途や使用環境に応じて膜厚や下地処理を最適化し、耐久性と非粘着性を両立したPTFEコーティングをご提案。現場課題に応じたカスタム仕様にも対応可能です。

PTFEは固体材料の中でもトップクラスの低摩擦係数を持つふっ素樹脂であり、摺動部や搬送部品の摩擦低減に非常に有効です。 摩擦抵抗の低減により、部品の摩耗や焼き付きを抑制し、設備の長寿命化やメンテナンス頻度の低減に貢献します。また、付着防止効果も兼ね備えているため、粉体や粘着物を扱う工程でも安定した搬送を実現可能です。 当社では、使用条件や相手材に応じて最適なPTFEコーティング仕様を設計し、実用性と耐久性を両立した表面改質をご提供しています。

製造現場においてコーティング技術は品質向上やメンテナンス効率に直結します。 従来はふっ素樹脂コーティング（PTFE、PFA、FEP）が主流でしたが、近年のPFAS規制強化により環境対応型の代替技術が求められています。 当社のPEEKコーティングは、高耐摩耗性・耐熱性を持ち、PFASフリーで環境規制に対応。 離型性はふっ素樹脂には及ばないものの、耐荷重・摺動部への耐久性では優位です。用途に応じて、滑り性重視はふっ素樹脂、耐久性重視はPEEK、両方を組み合わせるハイブリッド設計も可能。工程条件に最適なコーティングを選ぶことで生産効率を最大化できます。

PEEKコーティングは、硬度が高く摺動部や高荷重環境下でも皮膜が削れにくいため、長寿命化が可能です。 連続使用温度は約260℃で、耐薬品性も高く、酸・アルカリや有機溶剤に耐性を持ちます。 従来のふっ素樹脂コーティングでは耐摩耗性が課題となる工程でも、PEEKは安定した性能を発揮。PFASフリーのため環境規制対応もクリアでき、将来的な規制リスクを回避できます。 高荷重や過酷条件下での工程改善に最適な選択肢です。

PEEKコーティングは、ふっ素樹脂の代替としてだけでなく、耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えた次世代の表面処理です。 離型性重視、耐荷重・高温環境重視、環境規制対応など工程の要求特性を整理することで、最適なコーティング選択が可能です。 当社では、用途に応じた仕様提案や試作検証を承ります。自社工程での適用可能性やPFAS対策の検討に、ぜひご相談ください。