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切削加工による小径レンズ部品加工など！当社の精密加工技術をご紹介
当社の『精密加工技術』をご紹介します。 「切削鏡面加工」では、超硬等の材質に対応し、加工精度は 面粗さRa0.003μm、輪郭度0.1μm未満。 「小径超硬切削加工」は、“先端凸形状加工”と“先端凹形状加工”が 可能で、先端径φ300μm、同軸度1μmとなっています。 【加工技術】 ■切削鏡面加工 ・切削加工による鏡面加工 ■小径超硬切削加工 ・切削加工による小径レンズ部品加工 ■超精密細穴加工 ・小径穴の高精度加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
消臭効果が約2倍！
「ダブルドットコーティング」は機能性粒子を表面に露出した状態で基材に固着することが可能な加工方法です。 バインダーなどに混合するよりも機能性粒子の性能を効果的に発揮させることができます。 既存の資材の高機能化をお考えの方はもちろん、 機能性粒子をお持ちの企業様からの協業のご提案もお待ちしております。
ドット状の消臭、抗菌コーティング加工 薬剤がついているかどうか一目瞭然です インテリア、衣料品などに最適です。
弊社の独自技術をもちいた「ドットコーティングサービス」は貴社製品の訴求性UPに貢献いたします。 「ドットコーティング」は消臭剤や抗菌剤をドット状にコーティングするため、生地の上に薬剤がついているかどうか一目瞭然です。 また、生地の風合い、柔軟性を損なうことなく加工が可能です。 付着パターン等の組み合わせを変えることで、使用用途、ご要望に応じた加工を開発できます。 まずはお困り事、欲しい機能について、あるいは、こんなこと聞いても大丈夫？と思われる質問等でも結構ですので、気楽にご連絡ください。
色調の均一性が美しい、ステンレスを彩るオロルの特許テクノロジー
『ORORU』は、光の反射、屈折による干渉作用を使い、 ステンレス表面に色を発する表面加工技術です。 ステンレス発色に光沢性を持たせる処理を施しており、 これにより、 発色時に光輝性のある特徴的な色合いと色調の均一性をかもし出します。 光の当たり方（強さ、弱さ、角度など）により、様々な色彩変化を表現可能。 塗装の色合いとは違った表現のため、意匠面に光沢性のある あらたな変化を得ることができます。 【対象分野例】 ■住宅関連 ■自動車関連 ■蛇口 ■食品関連 ■娯楽産業、レジャー関係 など ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
半光沢の未来系、指紋が目立ちにくい新たなステンレス発光
『ORORU IV』は、ステンレス発色の光沢性と視認性を持たせながら、 指紋付着性を抑えた処理を施す表面加工技術です。 光沢がもたらす効果での、光沢性や明るさは「ORORU II」と同様で、 さらに、指紋や汚れが目立ちにくい清潔感とポケットの少ない凹凸で 洗浄性に配慮しています。 色調均一性や識別性の向上およびさまざまな環境下でクリーンな表面を維持します。 【対象分野例】 ■住宅関連 ■自動車関連 ■蛇口 ■食品関連 ■娯楽産業、レジャー関係 など ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
設計段階から、素材選定・工数低減・開発期間の短縮などのアドバイスが可能！
カマタ製作所の加工技術について、ご紹介いたします。 加工シミュレーションを利用し、製品不具合の早期発見に努め、 不具合を低減。 技術の向上と高品質を安定的に持続させようとする技術者の意識が 「いいモノ作り」の基本と考え、作業に取り組んでおります。 【特長】 ■長年蓄積された独創的な切削技術 ■超精密加工技術 ■CATIAダイレクトインターフェイスを導入 ■ワークと3Dデータとの誤差をリアルタイムで確認し、測定結果を判定 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
鋳造、加工ともに高いレベルの技術をもって一貫生産を行っています
【TANIDAの鋳造技術】 長年培ってきたアルミ合金を鋳造する技術に加え、さらなる品質向上の為、独自の差圧鋳造装置プロセスを開発し実績を重ねてきました。超短納期の案件に対応するために開発した3D積層造形技術など。企業保有技術の連携により、アルミ、マグネシウム合金鋳物の生産率と品質の向上に成功しました。 【TANIDAの加工技術】 弊社では様々な加工機械を使用しています。5軸制御横形マシニングセンター（T1）では、高精度な加工能力により、微細な部品や複雑な形状の加工が可能となります。加工速度においても高速かつ効率的な加工を可能にする高速スピンドルを搭載しており、加工時間の短縮と生産性の向上が実現されています。
1kg以下から200kg以内の液体塩化ビニルゾルへの着色。PVC（液体塩ビゾル）樹脂を自社で着色製作することによるコストメリット
樹脂成型品の小ロット化を実現するためには、コスト面に課題があります。 小ロットに特化した製造方法により、その課題をクリア。 当社の高度な技術による、リアルな再現性を技術提供します。 ■展示用食品サンプル会社ならではの、繊細な色表現が可能 ■ロット、数量の縛りを特に設けないので必要な分だけ着色が出来る ■色の再現性が高い ■展示用食品サンプル製造ノウハウを活かし希望の色をリアルに再現できる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
生のでんぷんを利用しやすくする！アルファ化のほか、ベータ化についてもご紹介
穀類や芋類などに多く含まれるでんぷん。エネルギー源となる 炭水化物として重要な栄養素ですが、生のままでは消化が 難しいものです。 それは、生のでんぷんは固くて丈夫な結晶の状態になっていて、 消化酵素などが入りにくいためです。 人類は、炊飯やパンの焼成に代表されるように、水とともに 加熱することで、でんぷんの結晶構造をほぐして消化性を上げ、 でんぷんをエネルギー源として有効利用できるようになりました。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
独自ノウハウでアルミから高硬度材にも対応！単品・試作・単加工に適した設備を積極的に導入しています
有限会社沓名製作所は、『切削加工』を承っており、±0.01～0.02mmの 幾何公差を含む「部品製作」や「サブ組立」を得意としております。 また、特殊材や難削材への切削加工も多数実績があり、めっきやアルマイト、 溶接等の協力会社と共に連携し、お見積りから納品まで対応も可能。 幾何公差や難削材の切削加工はもちろん、サブ組立までの対応でお困りの際は、 当社までお問い合わせください。 【特長】 ■幾何公差(直角度、同軸度、振れ公差等)の要求がある部品製作からサブ組立まで ■独自ノウハウでアルミから高硬度材にも対応 ■単品・試作・単加工に適した設備を積極的に導入 ■10～1,000個中間ロット～量産品も対応 ■単品加工のみならず、中間ロット・量産品にも対応 ■10パレットチェンジャー付き5軸マシニングセンターを保有 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
消臭効果が約2倍！
「ダブルドットコーティング」は機能性粒子を表面に露出した状態で基材に固着することが可能な加工方法です。 バインダーなどに混合するよりも機能性粒子の性能を効果的に発揮させることができます。 既存の資材の高機能化をお考えの方はもちろん、 機能性粒子をお持ちの企業様からの協業のご提案もお待ちしております。
微細・精密研削加工技術「ナノ・グラインド」
超硬合金・セラミック・ダイヤモンドなどの硬質材を、ダイヤモンド砥石やダイヤモンドパウダーを使って精密に削って磨く技術。ピン・シャフトでは「外径精度」「真円度」「表面粗さ」などにおいて10万分の１mm（10ナノ）の高い加工精度を実現。
PFAS不使用の耐食コーティング！ガスや化学薬品に対する腐食防止、浸透防止などにご利用いただけます。
有機無機オキシランオリゴマーコーティングシステム『セラシールド』は、 腐食や浸透を防ぐことでタンクなど工業設備の更新頻度を減らす耐食コーティング材料です。 腐食防止効果に優れた硬化型塗料で、架橋密度が高い塗膜を形成。 また金属、プラスチック、木材、コンクリート、セラミックなど幅広い 基材にコーティングすることができ、優れた密着性を示します。 常温硬化タイプの「セラシールドCST-1108」と 加熱硬化タイプの「セラシールドCST-1508」がございます。 【特長】 ■確かな耐食性 ■オールラウンドな耐薬品性（加熱硬化タイプ） ■常温処理OK（常温硬化タイプ） ■優れた硬度 ■電気絶縁性 ■アフターケアに有利 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 PFAS使用を考慮したコーティングについては弊社までお問い合わせください。
金型設計製作のノウハウとプレス加工技術により、工法転換や工程削減のご提案をさせて頂きます
当社は長年、繊維機械部品の製作に携わってきました。 繊維機械部品には、糸が接触しても切れない滑らかな断面形状が求められるため、独自の金型技術が生まれてきました。 現在は、工作機械部品や実装機部品など様々な分野に、その技術を提供しています。 今回はその技術の一つである『プレスへの工法転換』をご紹介いたします。 当社では、ダイキャストと切削加工で作られる複雑な３次元形状の製品をプレス加工で製作することで、リードタイム短縮と製作コスト低減を図ります。 【特長】 ■リードタイム短縮と製作コスト低減を図ることが可能 ■金型からプレスまで社内一貫生産体制 ■お客様の製品要求事項に好適な工程設計をご提案 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
★SiCウエハスライシングに有望な放電スライス技術とは!? ★放電加工の基本から学ぶことが出来ます!!
対 象 放電加工の基本からSiCのウエハスライシングに有望な放電スライス技術関心のある技術者・研究者・担当部門・初心者など 会 場 川崎市教育文化会館 第1学習室【神奈川・川崎】 JRまたは京急線 川崎駅 下車 徒歩12分 日 時 平成23年10月31日(月) 13:30-16:30 定 員 30名 ※満席になりましたら、締め切らせていただきます。早めにお申し込みください。 聴講料 【早期割引価格】1社2名まで46,200円(税込、テキスト費用を含む) ※但し10月17日までにお申込いただいたTech-Zone会員に限る。会員登録は無料 ※10月17日を過ぎると【定価】1社2名まで49,350円(税込、テキスト費用を含む) となります
平面研磨・円筒研磨・内面研磨でエンジンの性能向上に貢献！
自動車エンジンの分野では、高い精度と耐久性が求められます。特に、エンジンの性能を左右する部品においては、ミクロン単位での加工精度が重要です。研削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。不適切な加工は、エンジンの性能低下や寿命の短縮につながる可能性があります。当社の研削加工技術は、平面研磨、円筒研磨、内面研磨といった幅広い設備を駆使し、お客様のニーズに合わせた最適な加工を提供します。 【活用シーン】 ・エンジン部品の精密研磨 ・摺動面の高精度仕上げ ・寸法精度が求められる部品加工 【導入の効果】 ・エンジンの性能向上 ・部品の耐久性向上 ・製品の品質向上
平面研磨・円筒研磨・内面研磨でウェーハの品質向上をサポート！
半導体業界では、ウェーハの平坦性、寸法精度、表面粗さが製品の性能を左右する重要な要素となります。特に、微細化が進む中で、ウェーハ表面のわずかな凹凸や寸法の誤差が、デバイスの歩留まりや信頼性に大きな影響を与える可能性があります。当社の研削加工技術は、ミクロン単位での精密な加工を実現し、ウェーハの高品質化に貢献します。 【活用シーン】 ・ウェーハの平面研磨 ・ウェーハの精密研削 ・ウェーハの表面粗さ調整 【導入の効果】 ・ウェーハの平坦性向上 ・寸法精度の向上 ・表面粗さの改善 ・デバイスの歩留まり向上 ・製品の信頼性向上
平面研磨・円筒研磨・内面研磨と幅広い設備を保有！
金型業界では、製品の精度と耐久性を高めるために、金型の精密な研磨が求められます。特に、射出成形やプレス加工など、高い精度が要求される成形においては、金型の表面粗さや寸法精度が製品の品質を左右します。不適切な研磨は、成形不良や金型の寿命を縮める可能性があります。当社研削加工技術は、ミクロン単位での研磨を可能にし、高度な形状や寸法の超仕上げを実現します。 【活用シーン】 ・精密金型部品の製作 ・高品質な成形品の製造 ・金型のメンテナンス 【導入の効果】 ・高精度な金型の製作 ・製品品質の向上 ・金型寿命の延長
平面研磨・円筒研磨・内面研磨と幅広い設備を保有！
工作機械業界において、摺動面の精度は機械全体の性能を左右する重要な要素です。摺動面の精度が低いと、摩擦抵抗の増大や摩耗の進行、動作不良を引き起こし、製品の品質低下や機械寿命の短縮につながります。研削加工技術は、摺動面の高い精度と滑らかな表面を実現し、これらの課題を解決します。当社研削加工技術は、平面研磨、円筒研磨、内面研磨と幅広い設備を保有しており、お客様のニーズに合わせた最適な加工を提供します。 【活用シーン】 ・工作機械の摺動面の高精度加工 ・摺動面の摩耗対策 ・摺動面の動作性向上 【導入の効果】 ・摺動面の高精度化による機械性能の向上 ・摩擦抵抗の低減による省エネ効果 ・機械寿命の延長
平面研磨・円筒研磨・内面研磨と幅広い設備を保有！
発電業界では、高い精度と耐久性が求められる部品が多く、研削加工技術が重要になります。特に、タービンや発電機の部品は、過酷な環境下で使用されるため、高い寸法精度と表面粗さが不可欠です。研削加工は、これらの要求に応えるために不可欠です。当社研削加工技術は、ミクロン単位での精密な加工を実現し、発電設備の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・タービンブレードの研磨 ・発電機部品の精密加工 ・その他、発電設備の精密部品製造 【導入の効果】 ・高い寸法精度と表面粗さの実現 ・発電設備の効率向上 ・製品寿命の延長
平面研磨・円筒研磨・内面研磨で時計の歯車を精密に加工！
時計業界では、歯車の高精度な加工が製品の品質を左右します。特に、正確な時間表示を保証するためには、歯車の寸法精度と表面粗さが重要です。研削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。当社では、平面研磨、円筒研磨、内面研磨といった幅広い設備を保有しており、ミクロン単位での精密な加工を実現します。 【活用シーン】 ・時計の歯車製造 ・精密部品の超仕上げ ・寸法精度が求められる部品加工 【導入の効果】 ・高精度な歯車の製造 ・製品の品質向上 ・歩留まりの向上
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
自動車エンジン業界では、高い精度と耐久性が求められます。エンジン部品は、高温・高圧に耐え、長期間にわたって安定した性能を発揮する必要があります。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。不適切な加工は、部品の早期摩耗や故障を引き起こす可能性があります。株式会社トムラスの切削加工技術は、お客様のニーズに合わせた最適な加工方法をご提案します。 【活用シーン】 ・エンジンブロック ・シリンダーヘッド ・ピストン ・クランクシャフト ・カムシャフト 【導入の効果】 ・高精度な部品加工 ・高い耐久性の実現 ・コスト削減の可能性 ・品質向上
精密部品加工、価値低減の提案など、お気軽にお問い合わせください！
医療機器業界では、製品の安全性と信頼性を確保するために、精密な部品加工が不可欠です。特に、人命に関わる医療機器においては、部品の精度が製品の性能を左右し、不具合は重大な問題につながる可能性があります。当社の切削加工技術は、旋盤やマシニングセンターを駆使し、金属を精密に切削・加工することで、医療機器の高品質な部品製造を可能にします。 【活用シーン】 ・精密な形状が求められる医療機器部品の製造 ・高い寸法精度が要求される部品の製造 ・複雑な形状の部品製造 【導入の効果】 ・医療機器の安全性と信頼性の向上 ・製品の高性能化 ・不良品の削減
加工技術・生産能力・価値低減の提案などお問い合わせは、お気軽にどうぞ！
エネルギー業界では、設備の効率的な運用と長寿命化が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、高い精度と耐久性が重要です。不適切な加工は、部品の早期劣化や設備の停止につながる可能性があります。当社の切削加工技術は、お客様のニーズに合わせた最適な加工方法をご提案し、設備の効率化に貢献します。 【活用シーン】 ・発電設備のタービンブレード ・送電設備の接続部品 ・エネルギー貯蔵システムの筐体 【導入の効果】 ・部品の長寿命化 ・設備の稼働率向上 ・メンテナンスコストの削減
装飾部品の加工技術・生産能力・価値低減を提案
時計業界の装飾部品においては、デザインの多様性と精密な加工精度が求められます。特に、細部にわたる装飾や複雑な形状の表現は、製品の価値を大きく左右します。切削加工技術は、これらの要求に応えるために不可欠です。株式会社トムラスの切削加工技術は、装飾部品の美しさと機能性を両立させるための最適なソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・時計の文字盤 ・ベゼル ・ケース ・装飾部品 【導入の効果】 ・高精度な装飾部品の製作 ・デザインの自由度向上 ・製品の高級感と付加価値向上
音響機器の性能を左右する精密加工技術をご提供します。
楽器業界や音響機器製造においては、音質や耐久性を左右する部品の精密な加工が求められます。特に、共鳴や振動特性に関わる部品においては、寸法の正確さや表面の滑らかさが重要です。不適切な加工は、音質の劣化や製品寿命の低下につながる可能性があります。株式会社トムラスの切削加工技術は、旋盤やマシニングセンターを駆使し、金属の切削、穴あけ加工を行い、楽器や音響機器の基礎的な形状を作り上げます。 【活用シーン】 ・スピーカーのフレーム ・楽器の金属パーツ ・音響機器の精密部品 【導入の効果】 ・音響特性の向上 ・製品の高品質化 ・耐久性の向上
確かな技術で、金型の微細加工ニーズにお応えします！
金型業界において、微細加工は製品の品質と精度を左右する重要な要素です。特に、高精度な金型は、製品の性能向上に不可欠であり、微細な形状や複雑な構造を実現するための加工技術が求められます。電気加工/放電加工技術は、通電性のある材料であれば、複雑な形状の加工を可能にし、金型の設計自由度を向上させます。 【活用シーン】 ・微細な形状の金型加工 ・複雑な形状の金型加工 ・高精度が求められる金型加工 【導入の効果】 ・高精度な金型の製作 ・製品の品質向上 ・設計自由度の向上
航空宇宙分野の精密加工ニーズに応えます！
航空宇宙業界では、部品の高度な精度と信頼性が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、微細な形状や複雑な構造を高精度に加工することが不可欠です。従来の加工方法では対応が難しい形状や材質に対しても、当社の電気加工/放電加工技術は、高い精度と品質を提供します。これにより、航空宇宙分野における製品の性能向上と安全性の確保に貢献します。 【活用シーン】 ・航空機部品の製造 ・宇宙探査機の部品製造 ・精密機器部品の製造 【導入の効果】 ・高精度な加工による製品品質の向上 ・複雑形状の加工対応 ・多様な材質への対応
複雑な形状の医療機器部品加工に貢献します！
医療機器業界では、小型化・高精度化が進み、複雑な形状の部品加工が求められています。特に、インプラントや手術器具など、人体の安全に関わる部品においては、高い精度と品質が不可欠です。電気加工/放電加工技術は、通電性の材質であれば、複雑に入り組んだ形状の加工を可能にし、お客様のニーズに応えます。 【活用シーン】 ・インプラント部品の製造 ・手術器具の製造 ・医療用精密部品の製造 【導入の効果】 ・複雑形状の部品加工が可能 ・高精度な加工を実現 ・多様な材質に対応
確かな技術と安心を、自動車部品の量産に！
自動車業界の量産体制においては、高品質な部品を安定的に供給することが重要です。特に、耐久性や精密さが求められる部品においては、加工精度が製品の性能を左右します。電気加工/放電加工技術は、複雑な形状や高精度な加工を可能にし、自動車部品の品質向上に貢献します。株式会社トムラスの電気加工/放電加工技術は、お客様のニーズに応じた最適な加工を提供します。 【活用シーン】 ・量産体制における部品加工 ・複雑形状部品の加工 ・高精度が求められる部品の加工 【導入の効果】 ・高品質な部品の安定供給 ・製品の性能向上 ・歩留まりの向上
