「小径紙管」の製造技術
自社工場内の製造設備を使用して、内径5mm~12mmの小径紙管が作製できます!
日本製紙パピリアの機能紙を使用した、水解性紙管、水がつくと色が変わる紙管、水を吸う紙管などもご提案できます。 さらには、食品対応の専用製造フロアで食品向け製品の生産も可能です。
- 企業:日本製紙パピリア株式会社
- 価格:応相談
更新日: 集計期間:2025年04月23日~2025年05月20日
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自社工場内の製造設備を使用して、内径5mm~12mmの小径紙管が作製できます!
日本製紙パピリアの機能紙を使用した、水解性紙管、水がつくと色が変わる紙管、水を吸う紙管などもご提案できます。 さらには、食品対応の専用製造フロアで食品向け製品の生産も可能です。
プレス部品・LED素子・センサ・ICなどを独自構造でパッケージング、防塵・防水性能の高い小型電子部品の大量生産技術!
防塵・防水性に優れた電子部品を実現するための独自のパッケージ技術です。 従来のリードフレームを用いる工法では課題とされていた、小型化を可能にしました。 【特長】 ・防塵・防水性 ラミネートによりコア部品を密封できるため、防塵性能・防水性能を実現できます。 (IPレベルは選定する部品や用途に合わせたパッケージ構造により異なります。) ・生産性向上 本技術では大量のコア部品を一度にラミネートした後、ダイシングソーを用いて個片化することで、 数千~数万個の電子部品を一度に製造できます。 従来のリードフレームを用いたパッケージングと比べて圧倒的に生産性を高くできます。 また、1製品に複数のコア部品を封止することで製品の付加価値を向上させることもできます。 さらに一部光学部品は金型レス(金型を使用しない)での生産で短納期化が可能になります。 ・小型化 リードフレームから回路基板に置き換えたことで、ライン幅を数十um程度に狭くできます。 これによって部品自体も小型化できます。 例えば当社タクティルスイッチの場合、従来品と比較して20%の小型化を実現しております。
太陽電池の可能性を拡げ、エコエネルギー市場の拡大に取り組んでいます。
フジプレアムが開発した太陽電池モジュールは、クリーンな環境で独自の太陽電池ラミネート技術によって製造された次世代太陽電池モジュールです。 各種の太陽電池セルを、さまざまな建築構造物に必要なガラス構成の中に自由な配列で封止することができます。 それにより、建築家の要求する「建材一体型太陽電池モジュール」を実現することが可能となりました。 またガラスに替えてフィルムを基材にした新形態採光型太陽電池モジュールは、これまで不可能だった曲面への設置が可能。 割れない太陽電池パネルもできるようになり、軽量化も伴ってより幅広い用途に対応することができます。 このようにフジプレアムでは、太陽電池を身近なものにする新型太陽電池モジュール製品を今後も継続して開発していきます。 詳しくはお問い合わせ下さい。
最先端の酢酸製造から派生した発酵プロセスと特殊ソフトウェアにより、生産サイクルタイムを大幅に短縮可能です。
伝統的なコンブチャ醸造プロセスでは、開いた瓶や容器が使用され、バッチの終了には約30~40日の時間が掛かります。また、微生物的作用のほとんどは液面に集中しています。 その一方、cetotec社の自己吸引型のエアレータは液体を混合し、同時に好気性細菌に十分な酸素をファーメンタ全体に供給します。cetotec社の発酵技術を用いることでバッチ時間を2〜4日に大幅に短縮することが可能です。 オンライン式測定システム(Alcocontrol)と自動化により、酢酸、グルコン酸、アルコールなどの成分濃度が必要なレベルに制御され、一貫した製品を実現します。 発酵ソフトウェア「ceto-Kombucha」を搭載したPLCはプロセスを最適に制御します。充填量と温度は監視・制御され、Alcocontrolによるアルコール濃度測定のほか、pH・酸素濃度も測定可能です。エアレーションは溶存酸素濃度または周波数に応じて可変的に操作されます。
1つの成功は次の課題への始まり。丸線材、異形線材の試作や量産加工の機械を取り揃えています
当社では、時代の変化に対応しながら、より良い製品を作り続けてきた 実績と、その知識と経験を受け継いだ職人たちが、新たなニーズを追求し、 挑戦し続けています。 一般ばね用鋼はもちろんのこと、ステンレス鋼線やインコネル等も 取り揃えており、当社主力となる異形線材も各種ご用意。 また、お客様に安心してご使用していただくために、荷重試験機、 疲労試験機、硬さ試験機、光学顕微鏡を設備しております。 【特長】 ■一般ばね用鋼のほかステンレス鋼線やインコネル等もご用意 ■当社主力となる異形線材も各種取り揃えている ■丸線材、異形線材の試作や量産加工の機械を取り揃えている ■荷重試験機、疲労試験機、硬さ試験機、光学顕微鏡を設備 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
様々なご要望に柔軟に対応!独自の生産管理システムと環境試験で万全の品質管理
旭光電機株式会社の「生産・製造技術」についてご紹介いたします。 高信頼性が要求される鉄道、船舶、建物用を主要製品とするため、 多品種少量でありながら新鋭の表面実装自動化ラインを保有。 独自の生産管理システムを自社開発し、適切なモノづくり情報を タイムリーに製造ラインに提供し、お客様のご要求に応えています。 【特長】 ■新鋭実装ラインによる多品種少量生産の実現 ■生産管理システムの自社開発 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
SUS304とWPB304の微細溶接接合を実現。トリプルカヌラの提案とファイバーレーザー溶接技術の運用
ファイバーレーザー溶接技術の運用 ステンレスパイプSUS304とステンレスムクWPB304の微細溶接接合を実現しました。 溶接部の引張強度は40lbf、パイプ単体(19TW)の引張強度は60lbfです。 2024年度以降、流動できる体制が整備できる計画ですのでお知らせいたします。 【実験で使用した材料】 ■19G径 ■接合部ムク長 3.5mm トロカー形状 ■胴体部長さ 300mm ※接合カヌラのゲージや長さはご相談に応じて対応いたします。 ※技術詳細についてはお気軽に[お問い合わせ]下さい。
ねじ作りは圧造だけではありません。ねじの製造技術のキホン「切削加工」について、加工工程から注意点まで、わかりやすく説明します。
「切削加工」は、材料を切削工具で削って、目的の形状に成形する加工方法です。 ねじの製造は「圧造加工」が一般的ですが、複雑形状の加工や穴明けなどの追加工が必要な場合など、「切削加工」も、ねじ製造の重要な加工技術です。 第一工業では「切削加工」により、アルミ製ナット、ステンレス製ナット、フロントボス、ブッシュなど、さまざまな製品を製造しています。 その他に「圧造加工」や「溶接加工」もできる技術ノウハウも備えていますので、それらを組み合わせた複合加工品も製造できます。 本資料では、切削加工の長所・短所や、切削加工によるねじ製造工程例、切削加工での注意点と対策、などを写真付きで分かりやすく説明しています。 ねじ製造技術「切削加工」のキホンがわかります。 PDFをダウンロードしてご覧ください。 また、弊社の切削加工におけるコストダウン事例もご紹介しています。 関連リンクから是非ご覧ください。 【技術資料】ねじ製造技術のキホン[切削編]第一工業のねじ製造技術 URL:https://screw.daiichikogyo.co.jp/product/machining
ねじの製造技術のキホン「溶接加工」の基礎知識がわかります。 ねじ製造に利用する溶接加工の特徴や注意点などを説明します。
「溶接加工」とは、二つのものを接合する加工法です。 二つの材料の接合部分を溶融状態にして接合したり、外部から溶けた材料を接合部分に加えて二つのものを接合したりする加工法です。 圧接法の一種である「プロジェクション溶接」でキャップナットを製造。 融接法の一種の「TIG溶接」で、ステンレスプレートの溶接を行い部品を製造。 それぞれの溶接加工の長所と短所に加え、製造例を写真付きで分かりやすく説明しています。 第一工業のねじ製造技術「溶接加工」についてご紹介します。 弊社が行っている溶接法について、写真付きでその溶接方法や特徴を説明しています。 「溶接加工」の基礎知識がわかります。 是非ご覧ください。 弊社の溶接加工工程での改善事例を掲載した資料もございます。 事例掲載資料は、こちらからご覧ください。 URL:
開発を含む試作づくりから、アッセンブリー、量産においての高精度・低コストを実現できる生産体制!
当社では、自社内で金型を製造しています。 微細形状の製品など、手加工では困難な製品においても、超精密金型製造の 自社技術で試作用の金型を製造。 型設計においても、これまで3 000点以上の製造実績があり、 ストリップレイアウトなどの長年のノウハウを活かして超精密、高精度の 金型づくりを行っています。 試作から金型製造、量産までを一貫して自社内で行うことで急な仕様変更や 形状変更にも迅速に対応が可能です。 【特長】 ■少量多品種の製品から大ロットまでの幅広い製品に対応 ■量産においての高精度・低コストを実現できる生産体制 ■安定した精度と品質 ■試作から金型製造、量産までを一貫して自社内で行う ■急な仕様変更や形状変更にも迅速に対応が可能 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
500mmサイズを超えた高多層プリント配板を実現!最大製品サイズは558×643mm
当社の「φ520mm-大型プリント配線板製造技術」をご紹介します。 500mmサイズを超えた高多層プリント配板を実現。 高精度積層技術により、0.5mmピッチの狭ピッチ仕様に対応可能。 主な適応例は、半導体テスター基板 ロードボード、プローブカード等 がございます。ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■最大製品サイズは558×643mm ■最大板厚7.6mm(最大96層 シーケンシャル構造可) ■高精度積層技術により、0.5mmピッチの狭ピッチ仕様に対応可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
他社で断られた案件でも歓迎!高周波同軸コネクタ、同軸アレスタ、変換アダプタなどの製作はお任せください!設計から製造まで一貫生産
当社が保有する『高周波同軸コネクタの設計・製造技術』では、通信機器間 やアンテナをつなぐ同軸ケーブルのコネクタの設計組立を行います。 ケーブルの性能を損なわないようにコネクタを設計する技術が必要とされ、 その技術力を活かし同軸終端抵抗の小型化や、基地局用避雷器の小型化を実現。 現在、大手ケーブルメーカのOEM生産を行い通信会社へ納入しています。 高速通信技術の開発や市場普及に伴い需要が拡大するなか、周波数特性を 解析する機器を導入し新製品開発に向け意欲的に取り組んでいます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
試作型から量産型まで対応
ものづくりの重要技術である金型製造は、パーツ製作から仕上げ技術まで当社のこだわりの集積です。弊社の金型製造部門では、新造金型組立仕上げのみならず、貸与金型についても改善ノウハウを蓄積しておりますので、是非ジヤスペックへご相談ください。
スイッチ・リレー等(車載・民生)の一貫生産
スイッチ・リレー等(車載・民生)の一貫生産 シール材の特性解析技術や超音波スウェージング加工技術等により防水構造の製品製造を行なっています。生産効率や品質向上のため自社製の自動機を作成し対応するとともに、IATF16949を取得し更なる品質体制の強化を図っています。
精度の高い鋳物を作ることが可能!自動車のエンジン部品や足周り部品に好適!
『シェルモールド中子の製造技術』は、シェルモールド法多量生産に 適するように開発された精密鋳造法の一種です。 1944年にドイツのJ.クローニング博士によって発明されました。 約300℃に加熱した金型に離型剤を塗り、硅砂とレジン混合したRCSを 原材料とし金型内に吹き込み、硬化させシェル中子(砂型)を造ります。 その鋳型に溶湯を注入し鋳造する方法です。 金型を二枚貝の殻に見立て成型していることからシェルモールドと呼ばれます。 【中子(砂型)を利用し鋳造した部品】 ■デファレンシャルキャリア ■トランスミッションケース ■ナックル ■ベアリングキャップ ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。