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油なしで食材が剥がれる！アドロン(r)コーティングの離型効果を動画で解説！
食品業界では、食材の焦げ付きやこびりつきは、生産効率の低下や製品の品質劣化につながる大きな課題です。特に、焼き菓子や揚げ物など、高温で調理する食品においては、離型性の良し悪しが重要になります。アドロン(r)コーティングは、油を引かなくても食材が剥がれやすく、調理時間の短縮、清掃性の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・フライパン、天板、金型など、食品と接触する部分 ・焼き菓子、揚げ物、パンなど、様々な食品の製造工程 ・食材の焦げ付き、こびりつきを防止したい場合 【導入の効果】 ・食材の離型性が向上し、調理時間の短縮 ・清掃性が向上し、作業効率アップ ・製品の品質向上、歩留まりの改善
アドロン(r)コーティングですべり性向上！動画で効果をご確認ください！
半導体製造業界では、クリーンな環境が不可欠であり、部品の摩擦による微粒子の発生は、製品の品質を損なう大きな要因となります。特に、精密な動きが求められる装置においては、部品のすべり性が重要であり、摩擦を低減することで、微粒子の発生を抑制し、製品の歩留まり向上に貢献します。アドロン(r)コーティングは、このような課題に対し、すべり性を向上させることで、クリーンな環境を維持し、半導体製造の品質向上をサポートします。 【活用シーン】 ・半導体製造装置の摺動部品 ・クリーンルーム内での搬送機構 ・精密機器の可動部分 【導入の効果】 ・微粒子発生の抑制 ・製品の歩留まり向上 ・装置の長寿命化
アドロン(r)コーティングですべり性向上！動画で効果をチェック！
FA業界では、部品の摺動性が性能や耐久性に大きく影響します。摺動性が悪いと、摩擦による摩耗や異音の発生、部品の寿命低下につながる可能性があります。 また、位置決め精度を維持するためにも摩耗は大敵です。アドロン(r)コーティングは、これらの課題に対し、摺動性を向上させることで貢献します。 【活用シーン】 ・すべりねじ ・エンジン部品 ・サスペンション部品 ・ドアヒンジ ・シートレール 【導入の効果】 ・摩擦抵抗の低減 ・部品の長寿命化 ・スムーズな動作の実現 ・異音の抑制
YouTube動画で、ふっ素樹脂コーティングの効果を紹介！
自動車業界では、部品の摩擦を低減し、耐久性を向上させるために、優れた潤滑性が求められます。特に、エンジンやトランスミッションなどの可動部品においては、摩擦による摩耗を防ぎ、製品寿命を延ばすことが重要です。不適切な潤滑は、部品の早期劣化や性能低下につながる可能性があります。当社のふっ素樹脂コーティングは、摩擦抵抗を低減し、潤滑性を向上させることで、これらの課題を解決します。ぜひ動画で効果をご確認ください。 【活用シーン】 ・エンジン部品 ・トランスミッション部品 ・摺動部 【導入の効果】 ・摩擦抵抗の低減 ・部品の長寿命化 ・メンテナンスコストの削減
YouTube公式チャンネルで、ふっ素樹脂コーティングの効果を動画でご紹介！
厨房業界では、日々の清掃における負担軽減が求められます。特に、油汚れや食材の焦げ付きは、清掃に手間と時間を要し、作業効率を低下させる要因となります。ふっ素樹脂コーティングは、これらの汚れの付着を抑制し、清掃性を向上させることで、厨房の衛生管理と作業効率化に貢献します。 【活用シーン】 ・厨房機器（フライパン、鍋など） ・調理台 ・食品加工用トレイ 【導入の効果】 ・汚れが付きにくく、落としやすくなる ・清掃時間の短縮 ・衛生的な環境の維持
製薬業界の課題を解決！非粘着性を実現し、生産効率アップ。
製薬業界では、医薬品製造における付着や固着は、品質低下や生産効率の悪化につながる深刻な問題です。特に、粉体や粘性のある物質が製造設備に付着すると、清掃の手間が増え、製造ラインの停止を余儀なくされることがあります。アドロンコーティングは、このような課題に対し、優れた非粘着性を提供することで、生産効率の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・医薬品製造における粉体供給ホッパー ・混合機内部 ・充填機のノズル ・包装機のガイド 【導入の効果】 ・付着物の低減による清掃時間の短縮 ・製品の歩留まり向上 ・製造ラインの安定稼働 ・異物混入リスクの低減
食品製造の現場で、離型性でお困りのあなたへ。課題解決をサポートします。
食品業界では、食材の焦げ付きや付着を防ぎ、製品の品質を保つために、優れた離型性が求められます。特に、焼き菓子や揚げ物など、高温で調理する食品においては、離型性の良し悪しが、製品の歩留まりや作業効率に大きく影響します。フロロコートは、ふっ素樹脂の特性を活かし、食材の付着を防ぎ、スムーズな離型を実現します。これにより、食品の品質向上、清掃性の向上、作業効率アップに貢献します。 【活用シーン】 ・食品製造における焼き型 ・揚げ物用フライヤー ・食品包装用フィルム 【導入の効果】 ・食材の焦げ付きや付着を防止 ・製品の歩留まり向上 ・清掃時間の短縮 ・作業効率の向上
耐摩耗性100倍以上！自動車部品の長寿命化を実現
自動車業界では、部品の耐久性と信頼性が重要です。特に、摺動部分や摩擦が生じる箇所では、摩耗による性能劣化が課題となります。部品の交換頻度が増えると、コスト増につながり、顧客満足度も低下する可能性があります。ナノコート-Sは、硬質クロムめっきの100倍以上の耐摩耗性を誇り、部品の長寿命化に貢献します。 【活用シーン】 ・エンジン部品 ・トランスミッション部品 ・サスペンション部品 【導入の効果】 ・部品交換頻度の削減 ・メンテナンスコストの削減 ・製品の信頼性向上
耐摩耗性100倍以上！食品加工における衛生管理とコスト削減に貢献！
食品加工業界では、衛生的な環境を維持し、異物混入を防ぐことが重要です。特に、食品と直接触れる部品や、洗浄頻度の高い箇所においては、摩耗による異物発生や、清掃性の低下が課題となります。ナノコート-Sは、抜群の耐摩耗性により、部品の長寿命化を実現し、異物混入のリスクを低減します。また、表面が硬く、摩耗しにくいため、清掃が容易になり、衛生管理の効率化にも貢献します。 【活用シーン】 ・食品充填機の摺動部品 ・搬送ガイド ・洗浄工程における部品 【導入の効果】 ・部品交換頻度の削減 ・異物混入リスクの低減 ・清掃性の向上による衛生管理の強化
フッ素樹脂の性能を最大限に引き出す、高純度環境対応コーティング
半導体業界では、製造プロセスにおけるコンタミネーションの抑制が極めて重要です。高純度な環境を維持し、製品の品質と歩留まりを向上させるために、部材の表面処理は重要な要素となります。アドロンコーティングは、フッ素樹脂の持つ優れた特性を活かし、高純度環境下での使用に最適なコーティングを提供します。くっつきにくさにより、異物の付着を防ぎ、清浄度を維持します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置 ・高純度試薬容器 【導入の効果】 ・コンタミネーションのリスク低減 ・製品の品質向上 ・歩留まりの改善
ゴムのまき直しコスト90％削減！ロボットの柔軟な動きをサポート。
ロボット業界では、可動部の耐久性と信頼性が重要です。特に、ケーブルの柔軟な動きを支えるプーリは、摩耗や損傷による交換頻度が高いと、稼働率の低下につながります。アドロンコートを施した被覆電線巻取プーリは、耐摩耗性を向上させ、ロボットの長寿命化に貢献します。 【活用シーン】 ・ロボットアームのケーブルガイド ・可動部のケーブル保護 ・ケーブルの摩耗対策 【導入の効果】 ・コスト削減（ゴムライニング交換費用） ・ロボットの稼働率向上 ・製品への傷つき防止
PP樹脂の付着や糸ひきによる外観不良を抑制。一般的なフッ素樹脂に比べ約3倍の密着性で熱板の長寿命化をサポート。
●熱板溶着時の融解樹脂の固着を抑え、連続生産を支える高耐久表面処理 プラスチックパレットの製造ラインにおける熱板溶着工程では、上面部と下面部の接合面を高温の金属板（熱板）に接触させ、一時的に融解させて一体化する工法が用いられます。 この熱板表面には、融けたPP（ポリプロピレン）樹脂の付着を抑えるために非粘着性に優れたフッ素樹脂コーティングが施されます。 しかし、連続使用に伴う熱負荷や清掃時の擦れによりコーティングが徐々に摩耗・剥離すると、樹脂のくっつきが発生し、以下のような現場課題に直面します。 ●樹脂固着に伴う具体的な不具合リスク 【外観品質の低下】 溶着部から樹脂が糸を引くように伸び、製品の仕上がりを損なう。 【接合強度の低下】 熱板に付着して焦げ付いた樹脂が接合面に混入し、溶着強度のバラつきを誘発。 【交換頻度の増加】 熱板の交換や再コーティングのために製造ラインを停止せざるを得ず、稼働率が低下。 こうした課題に対し、熱板への付着抑制とコーティング自体の長寿命化を両立するソリューションをご提案します。
プライマーに起因するコンタミリスクを低減。多層構造を見直し、クリーン環境に適合するプライマーレス仕様。
●プライマーを排除した単層構造により、高純度プロセスでの異物混入を抑制 フッ素樹脂コーティングにおいて、金属基材との密着性を高めるプライマー層は重要な役割を果たす一方で、使用環境によっては不純物の溶出や異物混入（コンタミ）の発生源となる懸念がありました。 特にクリーン環境や高純度が要求される先端分野では、この多層構造そのものの見直しが求められています。 当社の「HYPERCOAT」は、プライマーを一切使用しないプライマーレス構造を採用。独自の真空技術によって金属表面へ直接フッ素樹脂塗膜を形成し、こうした現場の課題に対応します。 ●課題解決へのアプローチと特長 【材料由来のリスク低減】 溶出の原因となる結合樹脂層を挟まないため、アウトガス等の微量不純物を抑制。 【実用的な密着性の確保】 単なる下地なし仕様とは異なり、真空プロセスによる強固な定着で実用レベルの強度を維持。 清浄性とフッ素樹脂本来の機能性の両立をサポートし、厳しい品質管理が必要な用途へ新しい選択肢を提示します。実際のワークを用いた試作評価や、詳細な技術相談も柔軟に受付しております。
溶融時の流動性が生む塗膜品質。ピンホールを抑える緻密な膜構造で、耐食・絶縁信頼性の確保をサポート。
●基本特性は似ていても、成膜時の「溶融流動性」が防食・絶縁の成否を分ける フッ素樹脂コーティングの選定において、PTFEとPFAの特性差を把握することは非常に重要です。両者ともに非粘着性、低摩擦性、優れた耐薬品性や耐熱性を備えていますが、焼き付け成膜時における樹脂の「動き方」に決定的な違いがあります。 PTFEは加熱時も溶融粘度が極めて高く、樹脂粒子が融合しにくいため、塗膜内部に微細なピンホールやボイド（空隙）が残りやすい傾向があります。 一方、PFAは熱をかけると滑らかに溶けて流動するため、粒子間の隙間を綺麗に埋め尽くし、非常に緻密で平滑な連続皮膜を形成します。 ●成膜プロセスの違いと実用上のメリット 【薬液やガスの浸透を遮断】 流動性に優れるPFAは、ピンホールレスが求められる耐食や電気絶縁の用途で高い信頼性を発揮。 【重ね塗りによる厚膜化】 溶融時の流動性が良いPFAは厚膜化にも対応しやすく、過酷な環境での長期耐久性維持に貢献。 求める機能や使用条件に応じた適切なフッ素樹脂の選定を支援します。仕様選定に関する技術相談から、実際の比較評価用の試作検証まで丁寧に対応いたします。
防食・絶縁・液切れを同時に改善。自動ラインの突発トラブルを抑え、安定稼働の維持をサポート。
●不要なめっき析出や薬液浸透による、自動搬送ラインの不具合対策を具現化した改善事例 電解めっきの自動処理ラインでは、製品を運ぶ搬送治具の防食対策が極めて重要です。従来の表面処理では、被膜の微細な隙間（ピンホール）から薬液がジワジワと浸透して下地金属を傷めたり、絶縁性の不足によって通電部以外の場所に余分なめっきが析出（付着）し、不純物の発生や異物混入を招く点が大きな課題となっていました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、治具の表面を緻密な膜で包み込むことで、こうした複合的な現場トラブルの解決に貢献する技術です。優れた防食性能と安定した電気絶縁性を同時に確保し、治具の機能維持を後押しします。 ●自動化プロセスの安定化と不具合低減へのメリット 【不要な皮膜成長の抑制】 高い絶縁性により、治具への余分な金属析出を抑え、製品へのブツ付着や位置ズレの低減を支援。 【撥水性の向上による液ダレ防止】 優れた液切れ性により薬液の持ち出しが減り、搬送中の液ダレによる周辺設備の汚染抑制に貢献。 現場の課題に応じた最適な仕様提案をいたします。
「動かない・摩耗する」を改善。PTFEの低摩擦特性で搬送をスムーズにし、設備寿命を延ばす。
【摩擦を制御し、搬送トラブルを解消。摺動部の焼き付きを抑える表面改質】 ●現場の課題：摩擦による部品摩耗と搬送不良 製造ラインにおいて、搬送ガイドや摺動部は常に摩擦と摩耗にさらされています。摩擦抵抗が大きいと部品の焼き付きや摩耗が早まり、設備停止やメンテナンス頻度の増大を招きます。 また、粉体や粘着物を扱う工程では、摩擦による「つまり」や「詰まり」が品質安定を阻害する大きな要因となります。 ●PTFEコーティングがもたらす改善効果 当社が提供するPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）コーティングは、固体材料の中でもトップクラスの低摩擦性能を付与します。 【摺動抵抗の低減】 部品表面を滑らかにすることで、摩擦係数を最小化。焼き付きや摩耗を抑制し、設備の長寿命化を実現します。 【搬送の安定化と付着防止】 低摩擦に加え、付着防止効果も併せ持つため、粉体や粘着物の詰まりを根本から解決します。 現場の環境に適した膜厚設計で、耐久性と実用性を両立させます。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。
「フィルムがガイドに付着する」悩みを解決。帯電防止×低摩擦で、蛇行や停止のない安定搬送へ。
【フィルム・シートの搬送不良を撃退。帯電防止機能でラインを止めない安定稼働を】 ●現場の課題：静電気が招く「張り付き」と「搬送不良」 フィルムやシートの搬送ラインにおいて、ガイド部品への付着は蛇行や蛇行、位置ズレといった搬送トラブルを誘発します。 その主因は、樹脂同士の摩擦による静電気の蓄積です。従来のフッ素樹脂コーティングは絶縁性が高く、逆に静電気を溜め込みやすいという弱点がありました。 ●「Pass-e Coat」が実現するスムーズな送り機構 当社の「Pass-e Coat」は、フッ素樹脂の非粘着性に「帯電防止機能」を統合。フィルムの搬送工程を劇的に改善します。 【静電気の蓄積を抑制】 表面電荷を効率的に逃がすため、フィルムやシートがガイドにまとわりつきません。 【低摩擦で安定した送り】 帯電防止に加え、優れた低摩擦性能により搬送抵抗を低減。蛇行のないスムーズなライン運転を支援します。 既存のガイド部品をそのまま活用できるため、設備改造なしで機能のアップデートが可能です。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひ当社の検証サービスをご活用ください。
「清掃作業」の工数削減で生産効率アップ。糊の蓄積を防ぎ、ライン稼働率を最大化する超非粘着コーティング。
【繰り返しの清掃作業に終止符。付着トラブルを抑え、本来の生産業務へ集中を】 ●現場の課題：糊の蓄積が招く清掃工数の増大 ラベル印刷工程において、受け部やガイドへの糊付着は避けて通れない問題です。蓄積した糊は搬送不良の原因となるだけでなく、日常的な「清掃」という名の大幅な作業工数を発生させています。 これら日々の付帯作業は、製造現場の生産性を削ぐ大きな要因です。 ●「NonStick Coating」が実現するメンテナンス革命 当社の「NonStick Coating」は、強粘着物に対する「付着抑制」に特化した独自のシリコーン離型技術です。 【糊の蓄積を物理的に防ぐ】 付着しにくく、付着しても剥がれやすい表面を形成。汚れの蓄積を抑えます。 【メンテナンス工数の大幅削減】 日々の清掃頻度が減ることで、装置停止時間を短縮。メンテナンスにかかる工数を本来の生産活動に振り向けられます。 設備を止める清掃作業を減らし、安定稼働を維持したいとお考えであれば、ぜひ当社の検証サービスをご活用ください。
糊付着による設備停止を根絶。ラベル印刷工程の稼働率を最大化し、安定した生産環境を提供する超非粘着コーティング。
【「また止まった」をなくす。糊付着を抑え、設備稼働率を最大化する安定技術】 ●現場の課題：糊付着が招くライン停止と機会損失 ラベル印刷工程において、受け部やガイドへの糊付着は、搬送不良、位置ズレ、そして突発的なライン停止を招く最大の要因です。 わずかな付着が品質不良を引き起こし、頻繁な復旧作業が生産計画の遅れに直結する――こうした現場の「止まるリスク」をどう排除するかが、工場の利益率を左右します。 ●「NonStick Coating」が実現する止まらない設備 当社の「NonStick Coating」は、強粘着物対策に特化した離型技術により、トラブルの発生源を根本から排除します。 【糊の付着を抑制し、安定搬送】 ラベル糊の付着を物理的に防ぐことで、搬送精度を長期的に維持。トラブルによる突発停止を抑えます。 【設備信頼性の向上】 糊の蓄積による不良の芽を摘み、計画通りの生産稼働を強力にサポート。 「設備を止めずに、安定してラベルを流したい」。そのニーズに対し、コーティング技術で「止まらないライン」の構築を支援します。ぜひ試作検証をご検討ください。
400℃近い高温焼成時の空気膨張による破損事故を防止！安全かつ高品質に仕上げるための設計・構造上の重要ポイント。
●中空構造品の変形・破裂トラブルを防ぐ安心のコーティング設計 フッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの施工には、焼成工程での高温加熱が不可欠です。そのため、密閉空間を持つ中空構造品（溶接構造品やパイプなど）には、事前に「空気抜き穴」を設ける必要があります。 密閉された状態で加熱を行うと、内部の空気が激しく熱膨張して内圧が急上昇し、基材の変形や最悪の場合は破裂といった重大な破損事故につながるリスクがあります。 ●安全な施工のための事前確認 【熱膨張リスクの回避】 内部の空気圧力を逃がす開口部（空気抜き穴）の有無を確認。 【構造の不備を未然に防止】 「見た目は繋がっているが内部が閉塞している」といった隠れた密閉空間のリスクを排除。 当社では、製品図面の段階から構造チェックを行い、焼成時の安全性と製品品質を両立する最適なコーティング仕様をご提案いたします。まずはお気軽にご相談ください。
フッ素樹脂・PEEKコーティングの静電粉体塗装における凹部の膜厚不足・ピンホールを解消！複雑形状への均一な表面処理を実現します。
●複雑形状の塗装不良を解決！静電粉体塗装の最適化技術 静電粉体塗装を用いたフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングでは、「ファラデーケージ効果」によって凹部や奥まった箇所に粉体塗料が付きにくくなる現象が起こります。 その結果、凹部での膜厚不足やピンホール（微細な穴）が発生し、耐食性や耐久性が著しく低下するリスクがあります。逆に凸部には塗料が集中しやすく、局所的な厚膜化による割れや剥離の原因にもなります。 当社では、長年培った受託加工ノウハウに基づき、製品形状に応じた塗装条件の最適化や膜厚設計を行い、これらの膜厚不良リスクを低減します。 ●当社のソリューション 【膜厚の均一化】 複雑な凹凸形状でも、静電気力を制御して安定した保護層を形成 【品質の安定化】 凹部のピンホールと凸部の応力集中（割れ）を同時に防止 「奥まった部分が錆びる」「角の塗膜が割れる」といった複雑形状部品への表面処理は、当社へお気軽にご相談ください。
【実工程をトレース検証】樹脂種・温度条件に合わせて膜を最適設計！評価試験機での事前検証＆テスト加工で熱溶着の課題を解決。
「熱カシメや熱溶着の工程改善で様々な表面処理を試したが、高温・高荷重ですぐにコーティングが剥がれてしまう」「相手材の樹脂と相性が合う表面処理が見つからない」という課題を抱えていませんか？ 加熱治具における表面処理の失敗原因は、工程特有の熱サイクルや荷重負荷、使用樹脂に合わせた塗膜設計がなされていない点にあります。当社の高耐久フッ素樹脂コーティング「Thermo Pro Release」は、自社配合技術を活かした柔軟な塗膜カスタマイズと、強靭な耐摩耗性を強みとする熱プロセス特化型ソリューションです。 【最大の特長】 熱カシメ・熱溶着を想定した当社独自の「離型性能評価試験機」を保有している点です。現場の実条件（温度、押付荷重、接触時間等）をトレースした事前検証ができるため、確実性の高い仕様選定が可能です。 【提案の強み】 ● 樹脂に応じた自社配合 ワーク材質（相手材）に最適な離型・硬度バランスを設定。 ● 事前検証体制 独自の評価試験機で導入前のテストが可能。 ● 劇的な長寿命化 密着強度を高めることで、従来のフッ素樹脂コーティングと比較して5～20倍の耐久性を実現。
【水洗いだけで簡単清掃】優れた非粘着性でスラリーのこびり付きを徹底防止。洗浄時間を大幅短縮し、装置の稼働率を最大化！
半導体製造ラインの安定稼働を阻む大きなボトルネックが、装置部品に固着した「スラリーの清掃・メンテナンス作業」です。 ●現場を悩ませるスラリーの固着 半導体製造におけるCMP（化学機械研磨）工程等で飛散する研磨スラリーは、時間の経過とともにパーツ表面へ強力にこびり付き、クリーンルーム内での清掃作業に多大な時間と工数を費やしてしまいます。メンテナンスに伴う定期的なライン停止（ダウンタイム）は、工場全体の生産性を圧迫する原因となります。 ●保全工数とダウンタイムを激減させるフッ素樹脂 PFAコーティング 極めて低い表面エネルギー（高い非粘着性）を持つPFA被膜を施工することで、スラリーの強固な固着を防止。「固着しても簡単に落とせる」抜群の清掃性を実現します。固着物の刮ぎ落とし作業が不要になり、軽く洗い流すだけで速やかに除去できるため、メンテナンス時間を劇的に短縮できます。装置の平均合間時間（MTBF）を高め、連続稼働率の向上と作業者の負荷軽減に貢献します。
ブルドーザーバケットの耐摩耗、耐久性、塩害対策として樹脂ライニングを吹き付け塗装することで維持費削減効果
ブルドーザーの車両の車体やバケットなどの激しい摩耗、衝撃による割れ、薬品や塩分による腐食、熱影響など様々な劣化要因が複合しておきる環境下において、ポリウレアによる樹脂ライニングを表面に施す事で、ベース部分を長期間保護し続けます。 JIS規格、塗料摩耗試験では試験後塗膜損耗量3mgと他のライニング材料に比較して格段の耐摩耗性を有し、高い耐候性から屋外でも長期間安定した強度を発揮します。 特に劣化の著しいブルドーザーのバケット、ショベル部、搬送系、農機具の耕うん刃・刈刃などにポリウレア塗装を施す事により、劣化寿命を延長することが期待出来ます。 除雪車のショベルでの実績では、耐摩耗、耐塩化カルシウムにおいて大きな効果をあげており、耐薬品性能の高いグレードでは50%硫酸への長期耐性を有し、腐食要因（酸・アルカリ等）から基材を保護します。
耐久性と美しさ、フッ素樹脂コーティングの革新。フッ素樹脂加工(テフロンTM)のことなら当社へすべてお任せください!
フッ素樹脂コーティング、セラミックス、耐熱、遠赤外線など各種コーティング。業界最安値、高品質、短納期（最短翌日納期）。サンドブラスト加工（各種メディア対応、クラック防止、層間密着性強化）も得意。主要製品は各種部品へのフッ素樹脂コーティング、サンドブラスト加工、耐熱・輻射・導電被膜コーティングなど。"
