五輪パッキングの製品ラインアップ

医療機器業界では、輸送時や取り扱い時の衝撃から精密機器を保護することが重要です。特に、衝撃に弱い電子部品やガラス部品を含む医療機器においては、適切な緩衝材の使用が製品の安全性を確保するために不可欠です。不適切な緩衝材は、機器の破損や性能劣化につながる可能性があります。当社の防音材打ち抜き加工は、衝撃吸収性に優れたゴムやウレタンフォーム、グラスウールなどの素材を打ち抜き加工し、医療機器の緩衝材として最適です。 【活用シーン】 ・医療機器の輸送時の保護 ・機器内部の部品の緩衝 ・衝撃吸収が必要な部位への適用 【導入の効果】 ・輸送中の破損リスクを低減 ・製品の安全性を向上 ・機器の耐久性向上

医療機器業界では、製品の安全性と信頼性を確保するために、部品の確実な接合が求められます。特に、患者の健康に直接関わる医療機器においては、接合部の強度や耐久性が重要です。不適切な接合は、機器の故障や性能劣化につながり、患者の安全を脅かす可能性があります。アクリルフォームテープの打ち抜き加工は、溶接やネジ、リベットを使用せずに、異種材料を強力に接着できます。これにより、医療機器の製造プロセスを簡素化し、製品の信頼性を向上させることが可能です。 【活用シーン】 ・医療機器の筐体や部品の接合 ・手術器具の組み立て ・電子機器の固定 【導入の効果】 ・溶接、ネジ、リベットが不要になり、作業効率が向上 ・異種材料の接着が可能になり、設計の自由度が向上 ・衝撃吸収性、振動緩和性、密閉性、長期耐久性により、製品の信頼性が向上

電子機器業界では、製品の小型化・高性能化に伴い、放熱対策が重要な課題となっています。特に、熱を帯びやすい電子部品においては、効果的な放熱対策が製品の信頼性や寿命を左右します。放熱性能が低いと、部品の故障や性能低下につながる可能性があります。当社のアクリルフォームテープ打ち抜き加工は、電子機器の放熱対策として、優れた接着性と多様な形状への対応で貢献します。 【活用シーン】 ・電子部品の固定 ・ヒートシンクの接着 ・筐体内の放熱対策 【導入の効果】 ・熱伝導性の向上 ・部品の寿命延長 ・製品の信頼性向上

看板業界では、看板の耐久性とデザイン性を両立することが求められます。特に、屋外に設置される看板においては、風雨や紫外線にさらされる過酷な環境下でも、接着部分が剥がれることなく、長期にわたって美観を保つことが重要です。従来の溶接やネジ止め、リベットによる固定方法では、施工に手間がかかるだけでなく、看板のデザイン性を損なう可能性がありました。当社のアクリルフォームテープの打ち抜き加工は、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・金属看板の固定 ・アクリル看板の固定 ・電飾看板の部材固定 ・屋外看板の接着 ・内照式看板の接着 【導入の効果】 ・溶接、ネジ、リベットが不要になり、作業効率が向上 ・曲面への追従性により、デザインの自由度が向上 ・異種材料の接着が可能になり、素材の選択肢が拡大 ・耐候性、防水性、耐熱性に優れ、看板の耐久性が向上

家具業界では、製品の品質と組み立てやすさが重要です。特に、組み立て工程における作業効率の向上と、製品の耐久性確保が求められます。従来のネジやリベットによる固定方法は、組み立てに時間と手間がかかり、意匠性を損なう可能性がありました。アクリルフォームテープは、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 * 家具のフレームやパネルの接着 * エンブレムや装飾部品の固定 * 異種材料（木材、金属、プラスチックなど）の接着 【導入の効果】 * 作業時間の短縮 * 美しい仕上がり * 高い接着力による製品の耐久性向上

自動車の外装部品においては、美観を損なわず、かつ高い耐久性で部品を固定することが求められます。特に、走行中の振動や風雨にさらされる外装部品の固定には、高い接着力と耐候性が不可欠です。溶接やネジを使用すると、錆の発生やデザイン性の低下を招く可能性があります。アクリルフォームテープは、これらの課題を解決し、外装部品の固定を容易にします。 【活用シーン】 ・エンブレムの固定 ・外装パネルの接着 ・モールなどの取り付け 【導入の効果】 ・溶接やネジが不要になり、作業効率が向上 ・デザイン性を損なわずに部品を固定 ・高い耐久性で、長期にわたり外装部品を保護

精密機械業界では、製品の品質と性能を維持するために、微細な異物混入を防ぐことが重要です。調整作業においては、特にクリーンな環境が求められます。異物の混入は、製品の誤作動や性能低下を引き起こす可能性があります。当社のクリーンルーム加工は、ISO規格に準拠した清浄度を保ち、精密機械の調整作業をサポートします。 【活用シーン】 ・精密機械部品の製造 ・調整作業 ・検査工程 【導入の効果】 ・異物混入のリスクを低減 ・製品の品質向上 ・歩留まりの向上

電子部品業界の実装工程では、製品の品質と信頼性を確保するために、異物混入や静電気の対策が重要です。特に、微細な部品を扱う場合、クリーンな環境が不可欠です。当社のクリーンルーム加工は、これらの課題を解決し、高品質な製品の製造をサポートします。 【活用シーン】 ・電子部品の組み立て工程 ・精密機器の製造工程 ・半導体関連部品の加工 【導入の効果】 ・異物混入による不良品の削減 ・製品の品質向上 ・歩留まりの改善

医療機器業界では、製品の品質と安全性を確保するために、クリーンな環境での組立が不可欠です。特に、微細な部品やデリケートな素材を扱う場合、異物の混入は製品の機能不全や患者へのリスクにつながる可能性があります。当社のクリーンルーム加工は、ISO規格に準拠した清浄度を保ち、医療機器の組立における品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・医療機器の精密部品の組立 ・クリーン環境下での製品検査 ・異物混入を避けたい製品の製造 【導入の効果】 ・製品の品質向上 ・異物混入による不良品の削減 ・患者への安全性の確保

当社の「複合化提案サービス」は、複数部品の一体化(積層・貼合・ 同時打ち抜き)によって、原価低減と組立工数削減を同時に実現します。 材料特性・加工順序・位置決め精度を踏まえた量産前提の設計を提示し、 QCD(品質・コスト・納期)を総合的に改善。加工順序の最適化で 複合材をまとめて打ち抜き、部品点数と組立工数を削減します。 公差要求に応じて事前位置決め治具も設計。品質保証フレームは車載基準 (APQP・PPAP)準拠の工程設計・トレーサビリティ対応に対応します。 【事例概要】 ■課題：部品点数が多く、組立工数・人件費・管理コストが膨らんでいる ■課題：部品間の位置ズレや重ね順ミスが不良の主要因 ■課題：多工程・多サプライヤで調整が煩雑、納期リスクが高い ■解決：部品点数：3点 → 1点に集約(組立工数40〜60％削減) ■解決：原価(材料＋工数)：最大30〜35％低減(貼合内製化＋同時打ち抜き効果) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社の「プロッターカット加工」は、金型不要で自由形状の試作を 短納期・低コストで実現するサービスです。 設計段階でのフィット感確認・形状最適化・組付評価をスピーディに 回し、量産立ち上げ前の検証サイクルを劇的に短縮します。 多素材に対応し、打ち抜き品から各種フィルム・スポンジ・テープ等に 幅広く対応。当社保有在庫からのサンプル加工で初期検証を前倒しします。 【事例概要】 ■課題：金型製作に2〜3週間、形状変更のたびに費用と時間のロスが発生 ■課題：サンプル手配が遅く評価スケジュールが崩れる ■解決：検証リードタイムを最短2〜3日に短縮(金型待ちゼロ) ■解決：試作コストを最大50％削減(金型費ゼロ＋形状変更の都度費用カット) ■解決：材料比較が1サイクルで完了(複数材料×同一形状の比較で判断を即日に) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社の「設計支援サービス」は、原反サイズ・加工性・部品形状を起点に "ムダ"を洗い出し、打ち抜き加工の専門知見で図面の改善ポイントを 具体化するサービスです。 材料取りから形状・公差・工法まで踏み込んで設計を最適化し、 QCD(品質・コスト・納期)を同時に底上げ。プロッター試作による 金型レス検証で改善サイクルを加速します。 短納期での確認が可能なため、量産移行時の寸法ばらつき・反りなど リスクの顕在化を事前に抑制できます。 【事例概要】 ■課題：図面は完成しているのに加工コストが高止まりしてしまう ■課題：歩留まりが伸びず、材料ロスと不良が生産性を圧迫 ■課題：形状が複雑で「そのままでは安定生産が難しい」と加工現場から指摘 ■解決：材料歩留まり：70％ → 90％台へ(原反最適化＋取り都合改善の効果) ■解決：加工コスト：最大30〜40％削減(形状簡略化・工数短縮・ロス低減の相乗効果) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社の「治具開発・設計サービス」は、貼り合わせ用の専用治具の 開発・設計と、打ち抜き加工品の供給をワンパッケージで提供します。 治具と部品の同時最適化により、作業の一動作化・標準化・再現性を 実現。シートレイアウト設計で取り都合・ピッチ・余白・基準孔・ ランドマークを治具側の位置決めと同期します。 面両面テープの剥離タブ設計(形状・長さ・向き・位置)を押さえ位置と 連動させ、剥離ストレス低減・破断・糊残り防止にも対応します。 【事例概要】 ■課題：作業者依存で、ズレ・気泡・押圧不足など品質ばらつきが発生 ■課題：シート面付けが現場に合っておらず、無駄な手移動・向き替えが多い ■課題：部品サプライヤと治具製作が分断され、フィットしないまま手戻り ■解決：タクト時間：20〜40％短縮(剥離→位置決め→押圧の一動作化) ■解決：不良率：最大50％改善(面圧の安定化、タブ破断・糊残りの源流対策) ■解決：教育時間：30〜60％削減(治具ガイド＋SOPで新人・派遣でも同品質再現) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

電子機器業界では、製品の小型化と高性能化が進む中、絶縁材の正確な加工が求められます。特に、電子部品の保護と電気的絶縁を両立させるためには、材料選定と精密な加工技術が不可欠です。不適切な絶縁材の使用や加工不良は、製品の短絡や性能低下につながる可能性があります。当社の絶縁材加工は、PET、PI、PCなどの材料を用い、お客様のニーズに合わせた最適な絶縁ソリューションを提供します。 【活用シーン】 ・電子機器基板における電子部品の絶縁 ・電子部品とシールド間の導電防止 ・各種電子機器の絶縁対策 【導入の効果】 ・電子機器の信頼性向上 ・製品の小型化と高性能化に貢献 ・多様な材料と加工方法による最適な絶縁ソリューションの提供

医療機器業界では、患者さんの安全性を確保するために、生体適合性の高い材料が求められます。特に、体内に埋め込まれる医療機器においては、絶縁材の選択が生体への影響を大きく左右するため、適切な材料選定が重要です。絶縁不良は、機器の誤作動や患者へのリスクを高める可能性があります。当社の絶縁材加工は、PET、PI、PCなどの材料を用いて、生体適合性を考慮した製品を提供します。 【活用シーン】 ・体内埋め込み型医療機器 ・手術用器具 ・診断用機器 【導入の効果】 ・生体適合性の高い材料の使用により、患者さんの安全性を向上 ・絶縁性能の確保により、医療機器の信頼性を向上 ・多様な材料と加工技術により、お客様のニーズに合わせた製品を提供

医療機器、特に画像診断装置においては、高性能化に伴う発熱部品の温度管理が、装置の安定稼働と診断精度に直結します。CPUやGPUなどの発熱部品と冷却機構（ヒートシンク等）の間に生じる微細な隙間を効果的に埋め、熱を効率的に伝達する放熱シート（TIM）は、装置の信頼性を維持するために不可欠な部材です。不十分な熱対策は、装置のオーバーヒートや性能低下、ひいては誤診につながるリスクを高めます。五輪パッキングでは、お客様の装置の発熱量、隙間、使用環境などを考慮し、最適な放熱シートの選定から、実装箇所に合わせた精密な形状加工まで、一貫して対応いたします。 【活用シーン】 ・画像診断装置内のCPU、GPU、電源ユニットなどの発熱箇所の冷却 ・装置の小型化・高密度実装に伴う熱設計の最適化 ・装置の安定稼働と長寿命化 【導入の効果】 ・発熱部品の温度上昇抑制による装置の安定稼働 ・診断精度の維持・向上 ・装置の信頼性向上とメンテナンスコストの低減