更新日： 集計期間:2026年02月25日～2026年03月24日
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コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など複数の改善を実現した事例も掲載！
当カタログは、多工程（複数プレス使用）の管理＆コスト課題などの お悩みを持つお客様の解決事例集です。 "複数部品の1体化"をはじめ、"熱処理工程による部品歪み"や "複数工程の外注管理"などを掲載。 品質管理、大きなコストメリットが発生したとのお喜びの声も頂いています。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■課題1 ＜1つの製品に複数プレス工程＞ ■課題2 ＜製品原価に占める材料コスト、切削コスト＞ ■課題3 ＜多数穴加工の作業時間、コスト問題＞ ■課題4 ＜複数部品の1体化＞ ■課題5 ＜熱処理工程による部品歪み＞ ■課題6 ＜機械加工時間＞ ■課題7 ＜試作品作成のリードタイムとコスト＞ ■課題8 ＜複数工程の外注管理＞ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コストダウン可能！着色が容易で、加硫工程がないので、生産工程が短くなります！
「TPE(熱可塑性エラストマー)」は、ゴムと樹脂の特長を併せ持った 機能性樹脂材料です。 加熱すると、TPEはどろどろに流動します。これをプラスチック用の 射出成形機で成形すれば、他の素材ではいくつかの部品を組み立てる工程が 必要だった部品も、配合・計量無しに一気に完成品に近い形で成形でき、 バリ取りも不要。 ゴム成形では、加硫(架橋)工程が別途必要でしたが、TPEでは加硫なしに 弾性を実現することが可能です。 こうした工程削減で、コストダウンを狙えます。 【特長】 ■ゴムより軽量化・コストダウン可能 ■加硫工程がないので、生産工程が短い ■ゴムの代替 ■リサイクル可能 ■環境に配慮した材料 ■着色が容易 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
絞りと冷間鍛造の複合加工により複雑なスプライン形状を成形！板厚のコントロールが可能です
サンコーは、絞り加工に鍛造要素を付加することで板厚不均一な 側壁の成形に成功しました。 自動車CVTの構成部品をイメージした当社独自の成形実験で、 試作金型4工程（鍛造絞り2工程＋端面カット2工程）で完成させました。 開発時のプレス成形可否検討にも対応可能。ご要望に合わせて 好適な工法を考案しますので、ぜひご相談ください。 【特長】 ■絞りと冷間鍛造の複合加工による複雑なスプライン形状の成形 ■場所によって異なる板厚指定が可能 ■プレスの単一加工、切削工程などを含まず画像の状態まで合計4工程 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
有機溶剤不使用でマークや文字を表現！コストダウンや短納期を図ることができます
『2色成形』は、異なる材質の製品を1工程で合体させて作ることができる 成形技術です。 塗装や印刷のように有機溶剤を使用せず、マークや文字を表現。組立工程や 印刷などの加工工程の削減によるコストダウンを図ることが可能です。 「印刷では文字が剥げてくるので何とかしたい」 「メッキ処理の際、マスキング工程を省きたい」 といった問題や要望にお応えします。 【特長】 ■有機溶剤不使用で、マークや文字を表現 ■プラスアルファの機能を持たせることが可能 ■加工工程削減によるコストダウンが可能 ■充実した生産体制 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
協力工場が廃業して両手サイズの金属とゴムの一体成形ができない。接着剤の塗布から一貫対応で調達の手間削減に貢献！
■具体的なお悩み "協力工場が廃業して、両手サイズの金属とゴムの一体成形品をやってくれるところがない" "金属とゴムがうまく接着せず、剥がれやすいことが課題で、そこも改善したい" ■解決策 接着工程と成形工程が別々⇒全工程を生産移管し、一貫対応 接着剤塗布工程をイチから見直し ■効果 金属とゴムの接着不良を低減 分かれていた接着工程と成形工程が一緒になったことで、お客さまの調達業務の手間が削減 ■お客さまの声 「接着工程を見直してくれたことで、接着不良の不具合がなくなった」 「接着工程はA社、成形はB社と別々で正直手間だった・・・それを一貫対応してくれたことで、非常に効率化された」 ※詳しくは、資料をご覧いただくか、お気軽にお問合せください。
部品を同時成形、2次工程不要！！
インサート成形は、電気的の接片、金属部品、バネ、プレス部品などをプラスチックで同時成形します。これにより組立などの2次工程が不要になり、コストダウンにつながります。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
材料から鍛造まで1つの工場内で完結！各工程単体での対応も可能です
お客様は、複数の外注を管理する必要があり、悩みを抱えていました。 当社は、材料から鍛造まで1つの工場内で完結。 各工程単体での対応も可能です。 そのため、品質管理、大きなコストメリットが発生する効果を発揮し、 お客様からお喜びの声を頂いております。 【事例概要】 ■課題：複数の外注を管理する必要がある ■解決策：材料から鍛造まで1つの工場内で完結させる ■効果：品質管理、大きなコストメリットが発生 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
2色・異材質成形
2色成形は、色の異なる2つの同種材料を成形する技術でファッション性に富んだ製品を生み出します。 塗装やホットスタンプなどとは違い、耐久性の加飾、高級感のある仕上がりが可能です。 異材質成形は、2種類の材料を成形工程で接着させることにより、互いに異なる材料特性を1つの成形品に共存させる技術。 接着作業などの後工程がなくなるためコストダウンを図ることができます。 ともに製品の用途を大きく広げる技術です。 □■2色成形の特徴■□ ・多種多様な色の組み合わせによりバラエティに富んだ製品展開が可能 ・耐久性の高い加飾と高級感あふれる仕上がりにより高付加価値製品を実現 □■異材質成形の特徴■□ ・性質の異なる材料を組み合わせることで、双方の特性を生かした成形品が作れる。 ・後工程が不要な為コストダウンを図れる。 ・製品のファッション性・機能性を強化 ※詳細は資料請求またはダウンロードからお問い合わせください。
2色(二色、多色、異材質)成形による組立て工程の削減(コスト削減)やエラストマー材による多機能化を実現！プラスチック部品はお任せ
当社は、プラスチック部品の成形加工メーカーです。特に2色(二色、多色、異材質)成形による組立て工程の削減(コスト削減)やエラストマー材による多機能化を実現しました。 エラストマー材製品は高級感や手触り感覚が向上し、高付加価値商品へと生まれ変わります。 □異なるプラスチック材料を結合させるパターン 注目すべきは、従来成形後に組立をしていた場合等の工程数削減。成形時に、異なるプラスチック材料と結合させることにより、組立工程が必要なくなります。 □異なるプラスチック材料の非結合性を利用するパターン エアコンのルーパー部品は、2色(二色、多色、異材質)成形の代表格ですが、これは異なるプラスチック材料が結合しない性質を利用したものです。やはり、組立工程の削減を実現しました。 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高精度、組付工程無、低コスト、割れ欠損無、高回転耐久！
当社では、焼結磁石と樹脂でのインサート成形加工品を 取り扱っております。 インサート成形によるマグネットロータ製造技術で、 高精度、組付工程不要の加工品を提供。 ご用命の際は当社までお問い合わせください。 【特長】 ■高精度 ■組立工程なし ■低コスト ■割れ欠損なし ■高回転耐久 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現！トータルコストで原価低減を見いだせた事例
お客様は、全面切削による作業時間からコストが発生してしまい困っていました。 そこで当社は、超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプをご提案。 冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現しました。 結果、冷間鍛造で対応可能な製品であればトータルコストで原価低減を 見いだせました。 【事例概要】 ■課題：全面切削による作業時間＝コスト ■解決策：超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプ ■効果：トータルコストで原価低減を見いだせた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程の短縮・単純化による低コスト化を実現！当社の特殊技術をご紹介します
『トリムレスRTM(TL-RTM)』は、独自のプリカット技術により、 レイアップ性を向上させると共に、型による製品のトリム化を組込むことで 新たな成形技術として確立しました。 工程の一部自動化による品質・生産性の向上、使用材料の削減、 寸法精度アップ等のメリットがあります。 【特長】 ■生産性の向上 ■品質の安定 ■作業環境の改善 ■ゴミ排出量の低減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
接着のみの工程を省き、工数削減に！アイデアを技術で“カタチ”にします
多田プラスチック工業が行っている硬質ポリウレタン発泡成形の 生産性向上への取り組み等についてご紹介します。 硬質ポリウレタン発泡成形の工程における自己接着性の特長を活かし、 異種素材との複合一体成形(接着)が可能なので、接着のみの工程を省き、 工数削減になります。 【仕様】 ■素材：鉄、アルミ、ウレタン ■ロット：100～1,000個 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スリット数に関わらず1工程1パンチ内外同時抜きの加工を実現！
当社が加工を行った『Magプーリースリット抜き』をご紹介します。 スリット数に関わらず1工程1パンチ内外同時抜きの加工を実現。 バリ(カエリ)、2次剪断など異常無く加工できます。 また、板厚に対するスリット幅の大幅な加工率をクリアしました。 【特長】 ■スリット数に関わらず1工程1パンチ内外同時抜きの加工を実現 ■バリ(カエリ)、2次剪断など異常無く加工可能 ■板厚に対するスリット幅の大幅な加工率をクリア(3.3倍の加工比率) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ゴム押出成形とは？工程と用途
ゴム製品を成形する方法のひとつに、ゴム押出成形があります。連続した断面や、長尺のゴム製品を作るのに有効なため、多くのゴム製品に用いられている方法です。ゴム押出成形の概要や工程、押出成形によってできるゴム製品にはどんなものがあるかを解説します。ゴムの成形方法を検討している方は、ぜひ参考にしてください。 詳しい記事は、下記の関連リンクをご参照ください。
複雑加工が"完全無人"でインライン完結することが出来る加工技術のご紹介
『フープ連続インサート成形』とは、金属材料→1次成形→切断・曲げ→2次成形→製品切断、さらに検査をもインラインで完結させる不二精工株式会社の高精度先進技術です。 フープ2重成形を活用し、異色/異種の樹脂を任意に組合せが可能で、 これまでに無かった多色成形、多樹脂成形が無人で生産可能です。 【従来の生産方式との比較】 ■従来方式：「手作業」は、端子配列の間違いの可能性が残る ⇒ 当社の方式：配列間違い「0」 → 品質向上 ■従来方式：「ロボット」は、専用設備になり初期投資が高額 ⇒ 当社の方式：汎用設備で対応可能 → 初期投資低減 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【大阪の元気！ものづくり企業2018年度 最優秀賞受賞】人手によるばらつきに左右されない自動化を推奨したラインでインサート成形
不二精工株式会社は大阪府が選定する優れた大阪のものづくり中小企業の2018年度の最優秀賞を受賞いたしました。 「精密」と「複合」をキーワードに量産性と安定した品質のインサート成形部品を製造しています。 不良率を限りなく低くするために、自動化・無人化を推奨したライン化を推め、 広いニーズに応えるために金属と樹脂の密着性を向上させる技術の開発研究を日々促進しております。 【事業内容】 精密金属プレス部品製造、インサート樹脂成型部品製造 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
カム孔を鍛造で成形し、切削工程をゼロに！！
▼課題 ・4か所のカム孔の成形まで鍛造で行い、切削工数を削減したい。 ▼解決 ・孔と外バリの抜型を一体化し、センター孔とカム孔を鍛造にて成形。 ・4か所のカム孔端面を15°の角度で冷間サイジングし、切削工程をゼロにした。 ▼仕様 材質：S45C（鉄） 重量：3kg 寸法：Φ147 × 80mm 精度：-0.5～+1.5mm 設備：3150トン フォージングプレス 数量：100 ～ 3,000個/月 ▼金型 自社で金型設計～金型製作、メンテナンスまで対応。 鍛造品の製作だけでなく、金型設計から請け負うため、製品の精度を保つことが可能です。 東京精密鍛造株式会社 〒300-2727 茨城県常総市大沢1858 TEL：0297-42-4631 FAX：0297-42-4634
一体成形で組み付け工程削減。精密金型加工技術で安定成形を実現。展示会では実演も実施
サンシュウグループは、熱可塑性樹脂PCと熱硬化性樹脂LSRの一体射出成形により、 組み付け工程削減が図れる『LSRパッキン2色成形』を行っています。 シリコーンの安定成形を可能にする精密金型加工技術を駆使し、 高品質かつ高精度な成形品を提供可能です。 【LSRパッキン2色成形の特長・メリット】 ■2色成形で組み付け工程削減 ■熱硬化樹脂・熱可塑性樹脂の一体射出成形技術 ■シリコーンの安定成形を実現する精密金型加工技術 ■電装部品、医療機器、住設機器など様々な分野からの依頼に対応可能 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
ブロー成形とビーズ成形のハイブリッド一体成形！ 高強度/軽量化のキーワードの際には、是非一度ご検討ください。
「スーパーブロー成形」は、ブロー成形工程中に、中空部へ発泡ビーズを同時充填し、金型内部でスチームにより発泡、熱融着させる一体成形です（PAT）。表皮付発泡成形が可能、軽量・高剛性、2次工程不要、断熱性・耐久性に優れる、防音・消音効果が得られる、リサイクルが可能などの特長があります。 詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。
後工程での組立が不要！部品点数の削減と品質安定化を実現します
当社が提供している「インサート成形」について ご紹介いたします。 金属部品、電子部品、その他の素材を金型内に セットし、プラスチックと一体成形する技術です。 金属の強度や導電性とプラスチックの成形性・ 絶縁性を組み合わせた複合部品の製造できます。 インサート可能な素材は金属端子をはじめ、 ネジ・ナットや、電子基板、センサー等と なっており、複雑工程にも対応しております。 【特長】 ■部品点数の削減・組立工程の省略 ■金属とプラスチックの強固な一体化 ■電気的接点の信頼性向上 ■小型化・軽量化への貢献 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
業界では希少なエンプラを扱うことで機能性に優れた商品開発が可能！高い技術力により様々なご相談に対応
当社は、永年培った経験に裏打ちされた知識の蓄積を基に、用途・機能に 応じた素材（原料）の選定ならびに成形方法をご提案いたします。 金型開発（自社設計・製作）から成形工程、種々2次加工にいたる工程 設計を一貫して行うことにより、スピーディな商品化を実現。お客様の ニーズに対応いたします。 また、ベトナムのハノイ、バクニンに2工場を構え、本社との技術交流を 図り、 グローバル企業として成長しています。海外拠点を活用することで コスト競争力のある商品提案が可能です。 当社には、審査員やコンサルを経験した人材も居ますので、システム構築、 運用でお困りのときはお気軽にご相談ください。 【特長】 ■優れた成形技術 ■スピーディな商品化を実現 ■海外拠点の活用 ■統合マネジメントシステムの構築 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
色の異なる2つの同種材料を成形し、ファッション性に富んだ製品を生み出します
「2色成形」は、色の異なる2つの同種材料を成形する技術で、ファッション性に富んだ製品を生み出します。 塗装やホットスタンプなどとは違い、耐久性のある加飾、高級感のある仕上がりが可能です。 「異材質成形」は、2種類の材料を成形工程で接着させることにより、互いに異なる材料特性を1つの成形品に共存させる技術です。 接着作業などの後工程などがなくなるためコストダウンを図ることができます。 ともに製品の用途を大きく広げる技術です。 【2色成形の特徴】 ○多種多様な色の組み合わせによりバラエティに富んだ製品展開が可能 ○耐久性の高い加飾と高級感あふれる仕上がりにより高付加価値製品を実現 詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。
空調温度監視された24時間稼働工場にて、30～180トンまで幅広く対応
当社の「プラスチック射出成形工程」についてご紹介いたします。 日精樹脂工業をメインとして、ファナック・ソディック・ 川口製の成形機を保有。 空調温度監視された24時間稼働工場にて、30～180トンまで 幅広く対応いたします。 【保有成形機】 ■量産機21台 ■試作機2台 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
粉末成形の工程例
成形工程例 ※下パンチ固定、ダイス可動式 ・原位置から充填位置までダイ上昇 ・原料の充填を行う ・ダイを微上昇 ※アンダーフィル ・上パンチ下降 ・ダイフロート ・ダイを抜出位置まで下降 ・上パンチ上昇で成形完了
フープ材のプレス加工から成形加工を一貫して製造！
当社では、金属(フープ材)と樹脂の複合部品の成形を 1工程で行うことが出来る『フープ成形』を行っております。 プレスから成形を一貫して生産することにより、移動・保管工程が無くなる ことで端子の酸化被膜が少ない（ハンダ濡れ性が高い）部品に仕上がります。 【保有設備】 ■射出成型器：フェロマチック（ドイツ製）20t/ソディック社製 40t 他 ■プレス機：日本オートマチックマシン 5t ■検査装置：オリンパス 実体顕微鏡 他 ■測定装置：アジレント・テクノロジー スペクトラムアナライザー 他 ■その他：フープ供給装置 他 ※詳細については、お気軽にお問い合わせください。
工程の短縮を実現！手のひらサイズの多品種小ロット生産が可能
当社で提供する、「プラスチック・樹脂成形(光学機器関連)」を ご紹介いたします。 主に手のひらサイズの多品種小ロット生産が可能。高い成形技術により、 ガラス繊維の浮きのない安定成形、再現性のある精密成形品を 製造提供しています。 また、三次元CAD、CAMにより図面レスにも対応し、金型製作から 製品立ち上げまでスピード化や効率化をはかり、工程の短縮を実現しています。 【材質】 ■PC(GF＋CF) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
インサート成形せず、インジェクション成形のみで樹脂部品を成形することが可能！
当社では、お客様がインジェクション成形（射出成形）・真空成型の 両工法を直接比較検討いただけるよう、インジェクション成形も 取り扱っております。 通常、メッシュ部品はメッシュシートをインサート成形する方法が 一般的ですが、インサート成形せず、インジェクション成形のみで 樹脂部品を成形することが可能。 これにより、メッシュ部品のコストダウン、組立工程の削減による コストダウン等のメリットが生まれます。 【メリット】 ■メッシュ部品のコストダウン ■組立工程の削減によるコストダウン 等 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
異なる色や材料を1工程で一体化させる成形工法！デザイン性を広範囲で対応
当社で行っている、二色成形についてご紹介します。 異なる色や材料を1工程で一体化させる成形工法。 組立工数が削減でき、色や材質違いなど、デザイン性を 広範囲で対応できます。 硬い物と柔らかい物の組合せも実績があります。 【保有設備】 ■富士・広島 二色成形機 各1台 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
離型剤不要！ウレタンRIM成形の新たな量産方法の選択肢！初期投資を抑えた量産ラインの構築も実現可能！
『離型剤レス製法』は、硬質ウレタン成形品表面に離型性の優れた熱可塑性樹脂の皮膜を形成し、閉じた金型の空間にウレタンを注入し成形する特許技術です。 大量生産向きのインジェクション成形から、多品種少量生産向きのウレタンRIM成形へのシフトや、初期投資を抑えた量産ラインの構築についても実現が可能な技術となっており、プラスチック成形における新たな量産方法の選択肢として採用が進んでいます。 この離型剤レス製法を使ってウレタンRIM成形で量産化した場合、ある一定の数量を上回るとインジェクション成形を上回るコストダウンが可能になります。 表面に付着する熱可塑性樹脂の物性から、基本的に硬質ウレタンの成形に 向いた製法です。 硬度の高い軟質ウレタンへの使用はご相談ください。 【特長】 ■脱型後の表面処理など後工程が不要 ■加飾性が大きく向上 ■人的コストも圧縮 ■大幅なコストダウンが可能 ■作業環境の改善 ■金型の離型剤メンテナンスが不要 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
