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PEEKコーティング(被膜) - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

PEEKコーティングの製品一覧

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成形品の引き抜き破損を防ぐ！金型用フッ素×PEEKコーティング

成形品の引き抜き破損を防ぐ！金型用フッ素×PEEKコーティング

【樹脂焼結成形】摩耗による製品の破損・歩留まり低下を解消。フッ素樹脂の非粘着性とPEEKの耐摩耗性で滑らかな引き抜きを実現！

複雑な凹凸形状を持つフィルターろ過体などの樹脂焼結成形（プレス成形）工程において、金型からのスムーズな引き抜きと製品品質の安定は極めて重要な課題です。従来のふっ素樹脂コーティングでは、繊維入り樹脂材料等による過酷な摩擦に耐え切れず、早期摩耗によって「離型性・すべり性の低下」「製品の引き抜き破損」「カス溜まりによる歩留まり低下」が頻発していました。 当社の「PEEKCOAT Plus」は、ふっ素樹脂の被膜内に超高機能樹脂PEEKの微粒子を均一分散させたハイブリッドコーティングです。 【製品の特長と導入メリット】 ■高い非粘着性・摺動性 ベースとなるふっ素樹脂の特性により、製品の固着や引き抜き時の擦れ抵抗を最小限に抑制。 ■相手材・製品に優しい被膜 補強材に硬質なPEEK樹脂粒子を採用しているため、無機フィラー（セラミック等）とは異なり、デリケートな成形品を傷つけません。 ■歩留まりの大幅改善 引き抜き時の無理な負荷による製品破損を防ぎ、高品質な成形品の連続生産を強力にバックアップします。

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搬送ラインのチョコ停を解決！転倒を防ぐ高潤滑PEEKコーティング

搬送ラインのチョコ停を解決！転倒を防ぐ高潤滑PEEKコーティング

【安定稼働】重量物の段ボールもスルッと滑る！優れた耐摩耗性とすべり性で、デッドプレートでの引っかかりや転倒トラブルを解消。

飲料製造プラントをはじめとする自動搬送ラインにおいて、コンベヤ同士の継ぎ目に設置される「デッドプレート」の滑り性低下は、製品の引っかかりや転倒を引き起こし、ライン停止（チョコ停）を招く深刻なボトルネックとなります。今回は、PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」による搬送トラブル解消についてご紹介します。 ■PEEK樹脂の強靭さとフッ素樹脂のすべり性を融合 「PEEKCOAT G10」は、圧倒的なタフさを誇る「PEEK樹脂」の骨格内部に、優れた潤滑性を持つ「フッ素樹脂」を均一に複合化。これにより、2Lペットボトル入り段ボールのような重量物が連続的に擦れる過酷な環境でも、一般的なフッ素樹脂コーティングのように膜がすぐに摩耗して剥がれることがありません。 ■摩耗しても潤滑性を維持 仮に摩耗が進行しても、膜内部に均一に分散配合したフッ素樹脂（潤滑成分）が常に露出し続けるため、初期の滑らかなすべり性を長期間維持。搬送遅延やワークの損傷、それに伴う突発的なダウンタイムを徹底的に排除し、工場全体の連続安定稼働とスループット向上を強力に支えます。

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コスト30%削減！成形品貼り付けを全廃！厚膜PEEKコーティング

コスト30%削減！成形品貼り付けを全廃！厚膜PEEKコーティング

【工数＆リードタイム激減】手貼り・ネジ止め・穴あけ不要！1mm以上のダイレクト塗膜＋切削仕上げで装置部品のコストを大幅削減

精密検査装置などの金属ステージ（アルミニウム等）では、搬送時のワーク（ガラス基板・ウエハ等）へのキズ防止のため、「PEEK樹脂成形品の貼り付け」が行われていました。 しかし、1〜2mの大型ステージへの貼り付け作業は「高精度な位置決め」「固定用穴あけ」「ネジ留め」「ミクロン単位の精度調整」など膨大な工数とコストがかかり、大きな課題となっていました。 ■PEEKコーティングの適用による貼りつけ作業の全廃 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT N」は、金属基材へダイレクトに1mm以上の被膜を形成し、表面を高精度に機械切削仕上げするソリューションです。 【導入による主なメリット】 ■ 作業工数の全廃 貼り付け・穴あけ・ネジ止め・位置決め等の手作業が不要に。 ■ リードタイム短縮 組立・調整プロセスが簡素化し、製作期間を劇的に短縮。 ■ コスト30%以上削減 成形品材料費・加工費・人件費を大幅カット。 成形品の貼り付けによる製造コスト・工数にお悩みの装置メーカー様へ、圧倒的な合理化をご提案します。

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PFAS規制対応に最適な代替技術：高機能PEEKコーティング

PFAS規制対応に最適な代替技術：高機能PEEKコーティング

「脱フッ素」を機会に変える高性能ソリューション。優れた耐摩耗性と耐久性で、設備寿命を大幅に延長。

【PFAS規制という転換期に、フッ素樹脂を凌駕する耐久性能で現場の安定稼働を支える】 ■PFAS規制対応と「性能向上」の両立 近年、PFAS（有機フッ素化合物）に対する規制強化により、多くの製造現場でコーティング材料の再検討が進んでいます。しかし、単に規制に対応するだけでは、長年培ってきた設備の信頼性が損なわれるリスクがあります。 当社が提案するPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、規制への対応と同時に、現場課題であった「耐久性の不足」を解決する選択肢のひとつです。 ■PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）が選ばれる理由 PEEKコーティングは、フッ素樹脂コーティングとは異なるアプローチで卓越した機能を発揮します。 【フッ素を上回る機械的強度】 摩耗や繰り返し接触が激しい部品において、フッ素樹脂以上の耐摩耗性と強靭な膜厚を形成。 【高温・耐薬品環境での高い安定性】 連続使用温度約260℃に耐え、過酷な洗浄環境や薬液接触部でも変質しにくい高い化学的安定性を実現。 規制対応に向けた設計変更や、既存ラインの性能向上をご検討の際は、専門技術者が試作から評価まで並走支援いたします。

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メンテナンス周期を長期化！ふっ素配合の高耐久PEEKコーティング

メンテナンス周期を長期化！ふっ素配合の高耐久PEEKコーティング

頻繁な塗り替えにお悩みの方へ。フッ素の滑りとPEEKの長寿命を両立した「PEEKCOAT G」で摺動部の摩耗対策を。

設備部品や搬送治具の表面処理として一般的なフッ素樹脂コーティングは、優れたすべり性を持つ反面、塗膜が柔らかいために「摩耗が早く、頻繁に再施工（塗り替え）が必要になる」というコスト・手間の課題を抱えています。 塗り替えに伴うライン停止や予備部品の管理は、工場の生産性を圧迫する要因となります。 ■高耐久・摺動コーティング PEEKCOAT Gグレード 耐摩耗性・耐熱性に優れるスーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」の骨格内に、フッ素樹脂（固体潤滑剤）を均一に複合化。 この構造により、高い荷重や連続的な高速摺動がかかる過酷な環境でも、フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがありません。 PEEKのタフさで被膜の寿命を圧倒的に伸ばしながら、フッ素の働きで滑らかなすべり性を維持し続けます。 「現行のフッ素樹脂コーティングの寿命が短くて困っている」 「耐久性を高めて装置のメンテナンスサイクルを長期化したい」 こうした課題に最適なソリューションです。

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ガイド部品の寿命が4倍に！包装機の摩耗対策PEEKコーティング

ガイド部品の寿命が4倍に！包装機の摩耗対策PEEKコーティング

【耐久性3〜4倍】フッ素樹脂コーティングの摩耗による頻繁な部品交換を削減。圧倒的な耐摩耗性と滑り性で、メンテナンスコストを低減。

自動包装機のガイド部品は、フィルムや搬送物と常時高速で擦れるため摩耗が激しく、「短期間での部品交換」や「交換に伴うメンテナンス工数・コストの増大」が大きな課題となります。 今回、ご相談いただいたお客様では、ガイド部品へフッ素樹脂コーティングを加工されておりましたが、一般的なフッ素樹脂コーティングでは塗膜が柔らかく、過酷な環境下ですぐに寿命を迎えてしまうという問題が発生しておりました。 ■PEEKコーティング「PEEKCOAT G10」の提案 そこで当社は、抜群の耐摩耗性と機械的強度を持つPEEKCOAT G10をご提案いたしました。 ・強靭なPEEK樹脂の被膜に、フッ素樹脂を均一に複合化させた高耐久摺動コーティング。 ・フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがなく、過酷な高速摺動環境下でも長期間にわたって「滑らかでよく滑る表面」を維持。 ■導入効果：従来仕様と比較して【耐久性は3〜4倍】に向上。 部品の交換サイクルを大幅に延長することで、予備部品コストの削減とメンテナンスに伴う設備停止時間の短縮（稼働率向上）を同時に実現し、トータルでのコストパフォーマンスを劇的に引き上げます。

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デッドプレートの寿命が4倍に！再塗装のコストを劇的削減

デッドプレートの寿命が4倍に！再塗装のコストを劇的削減

【耐久性3〜4倍】重量物の激しい摩擦に耐えるPEEKコーティング。頻繁な部品交換やリコートの手間を減らし、保全費を大幅カット！

自動搬送ラインのデッドプレートは、製品をスムーズに移送させる重要部品ですが、重量物による激しい摩擦で表面処理が早期に摩耗しやすく、その都度「ラインを止めて部品を回収し、再塗装（リコート）を行う」という多大な手間とコストが発生しがちです。 ■PEEKコーティング 摺動グレード「PEEKCOAT G10」 当社の摺動特化型コーティング「PEEKCOAT G10」は、このメンテナンスコストと保全工数の劇的な削減に直結する高耐久ソリューションです。 ■技術的特長 ベースとなるスーパーエンプラ「PEEK樹脂」の持つ卓越した機械的強度が、重量物（2Lペットボトル入りの段ボール等）の連続的な擦れに対して高い物理的耐性を発揮。被膜そのものが削れにくいため、一般的なフッ素樹脂コーティングの限界を大きく超え、最大3〜4倍という驚異的なロングライフ化を達成します。 ■導入効果 部品の交換頻度やメンテナンスサイクルが飛躍的に延長されることで、予備部品の管理費や解体・リコートにかかる外注費、保全要員の人件費といったトータルランニングコストを劇的に圧縮。コスト構造の改善と工場の持続的な利益確保に貢献します。

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半導体・液晶検査装置へ！大型部品対応の厚膜PEEKコーティング

半導体・液晶検査装置へ！大型部品対応の厚膜PEEKコーティング

【半導体・FPD業界実績多数】ステージ・ハンド・タンクのキズ・歪み・コスト課題を解決。1〜2mの大型ワーク試作施工も受付中！

高度なクリーン度とミクロン単位の精度が求められる半導体・液晶（FPD）製造・検査装置において、ワークと直に接触するステージや搬送部品の表面処理は、装置の信頼性を大きく左右します。 当社では、高機能PEEKコーティング「PEEKCOAT」を用いた大型精密部品向け受託加工ソリューションを提供しています。 【当社の強みと提供価値】 ■ 大型設備完備 1〜2mサイズの大型ステージや長尺アームの一括施工が可能。 ■ 「厚膜＋後加工」技術 1mm以上のPEEK塗膜を焼き付けた後、精密機械加工で仕上げることで、厳しい寸法精度と滑らかな表面保護性能を両立。 ■ 高度な歪み制御 約400℃の焼成熱による基材の変形・収縮応力を抑える専用治具技術を保有。 【水平展開・豊富な加工実績】 検査ステージはもちろん、搬送ハンド、CMP周辺部品、洗浄・エッチング用タンク・配管・チャンバーなど、半導体・液晶装置における各種部品の表面処理実績が多数ございます。課題に応じたテスト施工（試作）からお気軽にご相談ください。

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ワークへの攻撃性を抑制！傷・詰まりを防ぐ摺動PEEKコーティング

ワークへの攻撃性を抑制！傷・詰まりを防ぐ摺動PEEKコーティング

【PEEKCOAT G】優れた滑性と強靭な耐摩耗性でフィルムや電子部品の擦れ傷を防止。自動機の搬送シュートやロールに最適。

製造ラインの自動化・高速化において、搬送されるプラスチックフィルム、シート、金属箔、高精密な電子部品などの「表面の傷つき（製品不良）」や「搬送の詰まり・引っかかり」は、生産性を著しく低下させる要因です。 ■PEEKCOAT Gグレードとは？ 強靭なPEEK樹脂の中に少量のフッ素樹脂（固体潤滑剤）を均一分散させた特殊摺動タイプのPEEKコーティングです。 表層と塗膜内部に微細に分散したフッ素成分が効果的に作用することで、動摩擦係数を大幅に低減。ワークとの引っかかり（スティックスリップ現象）をなくし、スムーズな搬送を実現します。 ■耐摩耗性と相手材への傷つき防止を両立 皮膜全体が適度な柔軟性と優れたすべり性を併せ持つため、デリケートなワークと連続的に接触しても、相手材を傷つけるリスク（相手材への攻撃性）を最小限に抑えられます。 ベースが耐摩耗性に優れたPEEKコーティングであるため、フッ素樹脂単体コートのようにすぐに削れてしまうこともありません。 「搬送傷をなくしたい」「治具の耐久性を上げつつワークを優しく滑らせたい」という品質改善ニーズに応えます。

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