樹脂コーティング(成膜) - メーカー・企業と業務用製品

フッ素樹脂・PEEKコーティング時の高温焼成による基材変形に注意

熱負荷による強度低下や寸法変化を防止！金属組織の変化や残留応力を考慮した最適な高温焼成プロセスを構築。

●基材の金属特性を守り抜く、熱影響を考慮し最適仕様をご提案 PTFE、PFA、PEEKなどの機能性コーティングの成膜には、400℃前後の高温焼成工程が不可欠であり、基材には極めて大きな熱負荷が加わります。そのため、基材の材質や熱処理状態によっては、金属組織の軟化に伴う強度低下、硬度変化、熱歪み、寸法変化といった予期せぬトラブルを引き起こす場合があります。特にアルミニウム合金、調質鋼、焼き入れ材、溶接構造材などは熱影響を非常に受けやすく、精密部品においてはわずかな寸法の狂いが製品性能を大きく左右します。 ●熱影響リスクへの徹底した事前検証【金属組織・熱処理状態の確認】基材がこれまでに受けてきた熱処理履歴を事前に把握。【熱負荷の最小化】昇温・降温プロファイル（温度管理サイクル）や保持時間を最適化。【低温加工仕様の提案】熱影響による変形を避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案します。表面処理の品質と基材自体の機械的特性を高度に両立させる、安全性の高い受託加工仕様をご提案します。

企業：日建塗装工業株式会社
価格：応相談

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樹脂コーティング

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搬送ハンド・薬液部品の長寿命化！樹脂コーティングで欠落・腐食防止

【脱落リスク・摩耗交換を排除】金属基材へPEEKやフッ素樹脂を一体成膜。チッピング防止や強酸・強アルカリエリアの保護・絶縁に貢献

半導体・精密電子部品の製造ラインにおいて、搬送ハンドの摩耗や保護ゴム・樹脂パーツの劣化・脱落は、クリーンルーム内での致命的なライン停止を引き起こします。また、CMP工程や薬液処理エリアでは、飛散する強酸・強アルカリ液による金属部品の腐食や不純物汚染が課題となります。当社では、過酷な使用環境に応じフッ素樹脂やPEEK樹脂の被膜を形成する「高機能樹脂コーティング」により、設備部品の長寿命化を実現します。 ●特徴と効果・搬送ハンド PEEKコーティングにより、金属接触によるウエハの欠けを防止。貼り付けパーツのような「剥がれ・脱落」リスクを完全にゼロ化します。・薬液エリア部品フッ素樹脂コーティングで基材の腐食を防ぎ、清掃性と絶縁性を付与。部品の定期交換頻度を減らし、メンテナンスコスト抑制と装置稼働率向上に寄与します。

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高耐久・耐摩耗PEEKコーティング：過酷な摺動環境の長寿命化に

「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。

【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ●現場の悩み：フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ●PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。【卓越した耐摩耗・高荷重性能】硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。【PFASフリーで将来リスクを回避】有機フッ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。

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多様な産業で導入が進む：高機能PEEKコーティングの用途展開

半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。

【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ●業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ●各分野で発揮されるPEEKの適応力当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。【半導体・電子部品】薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。【食品・医薬品製造】過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。【搬送・摺動環境】金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。

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日建塗装工業の強み：現場課題を解決するコーティング開発力

「既存技術」の枠を超え、貴社の課題起点で最適仕様を設計。構想段階から並走する開発型コーティング

【要望をカタチにする設計力。現場環境に最適なコーティングを共に創り上げる】 ●「塗り」の先にある、解決策の提案当社の真の強みは、表面処理の施工能力だけでなく、お客様が抱える現場課題を正しく把握し、コーティング仕様そのものを設計できる開発力にあります。摩耗、付着、腐食といった複合的な課題に対し、カタログスペック通りの既存技術を当てはめるだけでは、真の解決には至らないことが多々あります。 ●設計から評価まで並走する開発プロセス当社は表面改質のプロフェッショナルとして、お客様の開発構想段階から並走し、現場で確実に機能するソリューションを構築します。【性能要件の徹底的な整理】耐摩耗、非粘着、すべり性、耐薬品性などの要件を貴社の生産プロセスに合わせて精緻に優先順位付け。【オリジナル仕様の共同開発】既存の枠にとらわれず、必要に応じてオリジナル配合のコーティング開発や共同検証を推進。実用性と製造性（コスト・量産性）を両立させた「機能する」コーティング仕様を、試作から量産まで一貫してサポートいたします。コーティング選定の初期段階から、ぜひお気軽にご相談ください。

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日建塗装工業の強み：安定した品質を支える生産設備と品質管理体制

「再現性」へのこだわり。充実した生産設備と徹底した工程管理により、量産品でも安定した品質を実現。

【高度な設備基盤と緻密な工程管理で、ロットごとの品質バラつきを徹底排除】 ●「量産品質」を担保する生産基盤の重要性コーティングの品質は、単なる材料選びだけでは決まりません。焼き付け温度や膜厚管理、下地処理の精度といった製造工程の再現性こそが、品質の安定を左右します。当社では、高品質なコーティングを常に再現できるよう、最新の生産設備と厳格な管理体制を自社内で完結させています。 ●安定品質を実現する生産プロセス当社の加工体制は、開発から量産までを一貫して守り抜くための基盤に基づいています。【最適な設備選択による仕様具現化】真空炉、連続焼成炉、ロボット塗装機など、多様な生産設備を保有し、コーティング仕様に応じた最適な工法を選択。【工程の標準化と品質の安定化】膜厚・硬度・密着性といった重要項目を各工程で緻密に管理。開発段階で確立した仕様を、量産時にも高精度に再現します。また、精密な洗浄が求められる製品に対応したクリーンルームも完備。信頼性の高いコーティングを、安定した納期でお届けいたします。