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本製品はお客様のご要望・仕様に基づき株式会社ミツヤで設計をしています。女性でも安全に開き扉の開閉が出来るように開く時にはトルクがかかる蝶番を使用して急激に開かないように安全に配慮しています。また、ストップ蝶番を取付けることで扉開放時に扉を指定の角度に停めることにより上段の開き扉が下段の扉に干渉しないようにしています。閉時には蝶番のトルクが無い為か楽に閉めることが出来ますが、ガスを密封するために開き扉の裏面のパッキンの弾性で戻らないようにボールキャッチにてある程度の固定し、開き扉上面にプッシュボルトにて固定することにより2重構造の安全を配慮しました。
コンテナが完成するまでには、２０種近くの鋼材部品を溶接などを用いてくみ上げる必要があり、非常に手のかかる製缶加工の製品です。 写真はそのコンテナの基板となるフレームをくみ上げた段階での写真です。この後は周りに鋼板材を取付けていきます。当社では、このコンテナについて組図からのバラシも受け持つことで部品への最適な展開もご提案しています。※お客様にとっては、部品バラシをアウトソースできる為、社内での管理コストも抑えることが可能です。
加工においては、組図・部品図を支給いただき、当社社内で当たっており、ポイントは板金加工品と製缶加工品を組み合わせた後に防音材を裏面に貼り付け、SUSパンチングメタルを防音材の形状に合わせて切断し、張り合わせている点が挙げられます。 サイズもさることながら、様々な部品を組み付けていくため、手間のかかる製品となります。
本製品は屋外で使用されるためにボンデ鋼鈑を使用しています。本体カバーに取り付ける為のカバー枠は４枚の曲げ加工品を組み溶接した板金加工の製品です。材料がボンデ鋼鈑のため、最小限に抑えた溶接ビードの削り仕上げとなっています。中には手などが入らないように傾斜を付けたリブカバーをカバー枠の端面に差し込み、枠内から溶接をせずに、枠外にはみ出ているリブカバーの部材を溶接することで、カバー枠に溶接ビードが発生しない為、美観の良いダクトカバーとなります。カバー枠外の溶接の為、溶接ビードを削り取る必要が無い為、仕上げの作業工数の削減にもなります。
特長として、完成した製品を組上げた時5,000mmになる大きさです。3,800mmの長さの物と、1,300mmの長さの物の2体のフレームが組合せとなります。株式会社ミツヤの工場内にある最大の溶接定盤は5’×10’（1524×3040）となりますので、3,800mmは定盤に載せることが出来ません。株式会社ミツヤにご依頼をいただくフレームは大型の物も多数ある為、作業者はそれぞれの溶接定盤を改造することで対応をしています。また、溶接定盤感も広く取ってあるため、溶接定盤から製品がはみ出して製作しても、周りの作業者の安全を確保しています。
お客様はエンジンメーカー様で、サイズが大きい筐体が製作可能な企業を探し求めになられていた所、当社のホームページよりお問い合わせをいただき、仕様確認の上、試作加工をおこない、お客様より数か所のご指摘をいただいた物で量産対応をしています。屋外使用となるため鋼材が錆びにくくなるように塗装をしますが、鋼材もボンデ鋼鈑材を使用することで、更に防錆効果を高めている製品です。また、内蔵されるエンジンが大型のため、エンジン音を極力カバー外部へ出さないようにできる筐体や各扉などの部品にはできる限りグラスウールの防音材をカバー内部に敷き詰めステンレスのパンチングメタルにて押えています。
本案件はお客様からカバーの仕様をご提示いただいた、3DCADにて全体組図を作成し、お客様にご承認を頂いた後に2DCADにて製作図を作成し、製作をしております。通常、工作機械のカバーは板金加工だけで製作することが多いのですが、本案件の3段引き戸は大きい為、板金加工だけで製作したコ型の3段引き戸を作業者側の持ち手一箇所だけで引戸の開閉作業をすると、作業者側と反作業者側が離れている為に捻れが生じて同時に動かないため、反作業者側のローラーがレールに食い込む現象が発生し、3段引き戸が動きません。そこで、全ての3段引き戸の内側に角パイプ等の製缶加工品の部材で補強し引戸本体の剛性をアップする製缶板金加工品とすることで、捻れる現象を抑えて作業者型と反作業者側のローラーが同時に稼働することで、作業者側の持ち手一箇所で3段の引戸を力を入れずに開閉することが可能な構造としています。
本案件はお客様より工作機械のカバーに対する仕様をご提示いただき、3DCADにて全体組図を作成しています。エンドユーザー様と発注企業様のご要望（仕様）と実際に可能かどうかを確認する為、機械もある程度3DCADで描き、機械とカバーとの干渉確認や、メンテナンスエリア、水漏れが発生しやすい部位、切粉などが溜まりやすい部位を一つひとつ確認しながら設計を進めます。
本案件はお客様より図面を頂き製作しています。写真では中々見れませんが、型鋼材のチャンネルとアングル材を組み合わせた製缶加工の架台フレームを製作しています。架台フレームの外面には安全カバーを取り付けられるようにタップ加工をしております。タップの加工位置は製作した安全カバーをゲージとして使用して加工をおこうことで、ゲージ代のコストを削減しています。
本製品は工作機械や産業機械の装置用の架台フレームです。角パイプと厚板３種を組み合わせて溶接をしております。通常このような架台フレームは天板の厚板のベースとなる上段の角パイプのフレームと下面となる下段の角パイプのフレームを同様の物とし、４本の角パイプを組み合わせた後に、それぞれの間に角パイプを入れて架台の形とします。が、そうすると、どうしても上段と下段のフレームの側面は角パイプの端面が来るため、角パイプの端面をふさぐメクラ板が必要となり、溶接工数が上がる為にコストアップとなります。そこでミツヤでは最初に側面部の角パイプのフレームを組立から中間の角パイプを入れて架台形状に成型することで、上面や下面に空いた角パイプの端面は厚板材で埋めることになるため、部材点数を増やさない製作が可能となります。厚板上面には大きなタップ加工が角パイプまで通しで必要であった為、側面や下面のタップも含めて、五面加工機を持っている協力企業へ依頼することで精度の高いタップ加工をしております。
本製品は産業機械用の製缶加工の架台フレームと稼働する装置に手などが触れないようにする板金加工の安全カバーです。架台フレームはアングル材で組み合わせた製缶加工の製品です。天井面にアングルを鋭角に取り付けた物がありますが、サンダーなどで切り欠けて指定された寸法に収めています。完成した架台フレームを見ると簡単な課題に見えますが、どの部位から製作すれば寸法が出やすいか、また、歪みを最小限に抑えることが出来るかは差熟練の作業者が工夫をして製作をしております。
本製品は当初はステンレスの丸棒の両端面にM３タップを加工したものを曲げ加工をおこない、均等に丸棒の上に１０本並べて溶接加工をする図面となっていました。丸棒を曲げ加工することは株式会社ミツヤが持つ設備では可能なのですが、φ６の丸棒の端面にM３タップを加工することが出来ないため、旋盤加工機若しくはフライス加工機などを持っている協力企業へ曲げ加工前のタップ加工（旋盤加工機）、曲げ加工後のタップ加工（フライス加工？）どちらが可能かを確認したところ、旋盤加工でないと出来ないとのことで、曲げ前の丸棒にタップ加工をおこなったものを曲げ加工してから溶接することで話を進めていました。
株式会社ミツヤでは、工作機械や産業機械などの業界から鉄の材料やステンレスの材料を使用して製缶加工や板金加工、製缶板金加工の製品製作の依頼を多数いただいております。特に架台フレームについては単発・単品のご発注が多くを占めております。複数品・量産品であれば、専用の治具を製作することで精度の高い製品の製作が可能でありますが、単発・単品でのご発注の時に専用の治具を製作すると治具費用分がコストアップとなってしまいます。株式会社ミツヤでは専用の治具を製作せずに、加工技術者の技術向上と熟練度の向上でこれまで対応をしてきましたが、複数案件が重なると熟練した技術者の人数に制限あるため、納期ギリギリ若しくは納期遅延を発生してしまい、お客様に迷惑をかけることがありました。そこで、専用治具を使用せず、ある程度の作業技術者でも簡易に製缶加工が出来る道具の検討をしたところ、3D定盤を知るところとなり、勉強・検証をしたうえで購入することになりました。
装置取付用架台は強度が求められている為に材料は高炭素鋼のＳ５０Ｃの３２ｔを使用した製缶加工のフレームの製品となっております。株式会社ミツヤが保有するレーザ加工機は２５ｔまでの切断能力しかない為、必要な形状を指定して鋼材業者より購入して溶接組立をおこないます。３２ｔの厚板は強度を持たせるために溶接する端面は大きく開先を取り、十二分に強度を持たせた全溶接の加工をおこないます。溶接加工後は協力企業へ面の削り加工やキー溝加工の機械加工と機械加工後には焼鈍し及びショットブラスト処理をおこない、その後は塗装業者へ塗装を依頼します。
本写真は製作途中の写真です。図中に開先加工の指示があるため、開先加工をした状態で溶接をしているかをお客様へ提出するための写真を今回載せることにしました。ステンレス材１６tを４種７点を全溶接にて組上げる製缶加工の製品となります。株式会社ミツヤが保有するファイバーレーザ加工機で切断をしていますので、加工する大きさの材料があれば短納期対応が可能です。開先加工は面取り加工を使用して図中に指示されている開先8mm若しくは12mmを加工しています。厚板のステンレス材を全溶接するため、大きな歪みが発生することが予想されるため、簡易的な汎用治具を使用し、熟練した溶接作業者が固定方法などを工夫して溶接加工をおこなうことで、歪みを最小限に抑えました。
工場内で空いたスペースに作業者がついつい乱雑に工具や道具などが置いてしまう状態になることが無いでしょうか。置く場所が決められておらず、また、置く場所が無いとどうしても乱雑になってしまうことがあります。株式会社ミツヤにおいても定期的に工具や道具などの整理整頓をしていたのですが、置く場所が決められておらず、置く場所が無い為、通路が無くなり、工具や道具、ソケットが乱雑になって破損して破棄することもありました。既製品の棚を購入することも考えていたのですが、保持する工具や道具の大きさを考えると棚の段数や奥行き・高さがどうしても合わず、また棚本体の大きさも空いているスペースに適合するものがありませんでした。 そこで、これまで培った製缶板金加工の経験をもとに、自分たちで必要な大きさの棚を作ればよいとの判断に至り、今回棚を自社品として製作しました。 本製品は、3100ｍｍ巾の棚が3台、700ｍｍの幅の棚を1台で構成しています。3100mm幅の棚はそれぞれ連結して設置して両端の棚をアンカーボルトで固定し、700mm巾の棚は他の既製品の棚２台と工場柱の間のスペースを有効利用するための棚として設置し固定しました。
本案件はお客様より必要な外径寸法や取付穴などの寸法と、扉の開き方向、使用する持ち手や蝶番、ボールキャッチの型式をご提示いただき、株式会社ミツヤにて組図と製作図を作成し、お客様にご承認を頂いた後に製作しました。板金加工においては簡易な筐体のBOX製作となります。屋外使用品ですが、雨などの水滴が最初から中に入ることを考えられている為、板金の接合部は全溶接していません。コーキング材の塗布もしておりません。２番目の写真でもわかる通り、扉を開放すると１８０度開くため、筐体のBOXの下にあるメーターの配管や様々なものと干渉するため、本体内側と扉端面にチェーンを取り付けて扉の開きを制御しています。
本案件は鋼板材のみを使用した板金加工のマシンカバーです。当初は補強材として角パイプやアングルなどを組み込んだ製缶板金加工の製品でありましたが、特に角パイプの角のＲ部と鋼鈑材の面を溶接すると、鋼板材の表面の溶接痕が溶接熱で強く引っ張られて凹凸歪が大きくなるため、溶接痕を分からなくするための仕上げ作業に大きく時間を要していました。そこで、株式会社ミツヤからＶＡ案で角パイプやアングルなどとほぼ同等の効果を持った曲げ板材の板金加工の部材に変えることを提案し、歪みを小さくすることで仕上げの工数を削減しました。また、板厚も当初は５種類あったのですが、ＶＡ提案で２．３ｔと４．５ｔに絞り込むことで、レーザ加工や曲げ加工の金型交換の前段取り工数を大幅に削減することが出来ました。
本案件はステンレス２．０ｔが２種各１枚、１．０ｔが１種２枚を合わせた板金加工の製品です。２．０ｔ＋１．０ｔ＋２．０ｔと３枚を重ね合わせた製品で板材の端面の外周を溶接しています。本製品で加工が難しいのは内外にＲ２０の加工指示があり、重ね合わせる板材のＲがすべて違う加工です。各板材のＲ加工が外内で２種類あり、重ね合わせて時にスキマが無いようにしなくてはいけません。また、２－６キリ穴も３枚合わないといけません。当初図面を頂いたときに理論上、設計上は可能だが、製作はできないと思われていましたが、１個試作を製作したところ課題点をクリアすれば製作可能だと分かり製作することが出来ました。
本製品は、工作機械のマシンカバーを取り付けるための板金加工にて製作しました大型のオイルパンです。使用部位の近辺にてワークの切削が行われている為、非常に多くのクーラント液を受け止めます。重要なポイントとしては、マシンカバーを取り付ける為の外形寸法精度の確保と、水漏れやオイル漏れがないことです。水漏れ対策としまして、鋼板材の接合部は全周溶接を行っています。
本案件は専用の工作機械の大型のフレームカバーとなります。紙図面にてご発注をいただいたのですが、紙図面では非常に難しく製作作業者が図面を読解するための時間を要するため、株式会社ミツヤで3Dモデルを作成し、お客様にご承認をいただいた後に３Dモデルを活用し製作プログラムから溶接作業まで利用して製作することで短納期の製作を実現しました。図面画像がありますが、お客様から頂いた図面ではなく、株式会社ミツヤで製作しましたフレームの3Dモデルと角パイプや他の型鋼材などの長さを記録した展開図となります。
本件はSPHC-C9.0t材４種５点を組み合わせた板金加工の製品となります。振動検査機の部品のために強度が必要であるために接合部は外側も内側も全溶接しています。溶接するだけであれば簡単なのですが、平面度が求められています。写真の４番目、５番目、６番目は溶接後に平面度を検査したものですが、当初はどれくらい溶接歪が発生するか怖かったのですが、溶接加工時に仮止めや本体の固定方法を工夫することで、要求される公差が１ｍｍのため、公差内に入っております。
本案件は□１００の角パイプを四角に枠組みした製缶加工の製品の中に傾斜を付けた平板のオイルパンをはめ込んでいます。装置を載せる土台ベースのベットなので、枠組みした角パイプの面には溶接後に平面を削り加工する１９ｔの厚板を角パイプと溶接で固定するのですが、角パイプが溶接熱で歪が発生するため全溶接をしておらず、また、削り加工した面に装置を取り付ける穴・タップ加工があり、厚板と角パイプのスキマや削り面の穴からクーラント液が枠組みの中にしみこみクーラント液が枠組みの中に溜まるため、枠踏みの中から外へクーラント液を排出するために平板の鋼板材を傾斜をつけて全溶接で固定をしています。傾斜を付けたオイルパンから外へ排出するために□１００の角パイプには排出用の抜き穴がありますが、そのままでは角パイプ内に入ることになるため、抜き穴は５０×２０の角パイプをはめ込み、出入り口を全溶接しています。
本案件は屋外のさまざまな装置やメーターを保護するためのステンレス製の筐体カバーとなります。お客様から概略寸法やご要望の機能をメールにてご連絡をいただき、株式会社ミツヤで製作図面を作成し、お客様、エンドユーザー様からご承認を頂いた後に製作を進めています。本案件は工作機械や産業機械で使用される制御盤を参考に図面を作成しています。右上に図面を添付していますが、本案件は図面３枚（本体・右扉・左扉）で構成されていますが、本サイトのデザインの関係で図面は１枚しか乗せることが出来ないため、筐体カバー本体の図面を載せています。 今回は積雪などが無い環境で使用されるとのことなので、内部に補強として製缶加工の角パイプやアングルなどの部品を入れていないため、その分においてもコストの削減をしております。 製品の製作後は本体と左右の扉を組立て、片がりやズレなどが無いかを検査してから梱包し、出荷しております。
本案件は工場内の高所にある装置をメンテナンス用に上り下りするためのハシゴとなります。若干取付方法や形状などは違いますが、このようなハシゴは工作機械や産業機械でも高所の装置のメンテナンス用としても製作し、使用されています。 お客様からハシゴに求める機能をお聞きし、落下防止の安全柵のかごをハシゴの上部に取り付けた物とした製作図面を製缶板金加工．comで書きました。本来であればハシゴ側面に安全柵などがあっても良いのですが、今回は単純なハシゴとなっておりますが、使用頻度が少ない為にコストがあまりかけれないとのお客様の要望でこのような形としました。丸パイプを使用した製缶加工のハシゴに、ハシゴ上部に安全柵としてφ７００の板金加工の安全かごを取り付けており、上った時よりも降りる時の不安解消と安全に配慮した製缶板金加工の構造となっています。
本製品は工作機械などで使用される切削材のクーラント液や切削油が機外へ排出されたときに受ける為のタンクです。タンク本体は3.2ｔをメインの材料とした板金加工の製品となっており、タンクのフタなどを載せる部位はアングル材を使用した製缶加工の枠組みをタンク内に取り付けています。簡易な板金加工のタンクに思われますが、タンク内の隅にＲの曲げ加工した板金加工の部品が取り付けられています。液体を受ける為に全ての接合部は全溶接をしております。外観も重要な為、溶接の歪を最小限に抑える工夫をしながら、外観の仕上げをおこなっています。本体を吊り上げる為のフックは６ｔ材をＲの曲げ加工したものを取り付けています。
本案件は検査・測定装置などに使用される架台フレームです。角パイプ４０×４０×２．３tが４種１９本、アングルが２種３本、厚板として１２ｔ、１６ｔ、２２ｔ、２５ｔを９枚、薄板２．３ｔ、３．２ｔを９枚使用した製缶加工の製品です。大きさ及び形状的にも簡易な製缶加工の架台フレームに見えますが、架台フレームの上面に取り付けている厚板の内側測面にタップ穴が３個加工されていることが本製品の難しい課題でした。
本製品は、一式としてｗ；５，８００、L；３，１５０、H；２，７５０の機械装置の筐体ですが、製作や運搬のことを考慮して３分割された筐体フレームとなっております。写真は３分割した内の１個を載せております。又、あえてメイン写真は未完成な製作途中の写真とし、完成写真はサブの方に載せさせていただきました。 話しをいただいた時には納期が２週間強と非常に短納期であり、３Dデータだけで製作できないかと打診がありましたが、３Dデータを見る限り、溶接段階で２D図面が無いと部品の取付位置（寸法）が不明瞭な為に製作が困難であることをお伝えし、完成していた３Dモデルデータをもとに可能な範囲で製作プログラムの作成をおこない、後日２D図面と製作部品表にて製作数量の確認と製作データや製作展開漏れなどの不備が無いかを確認したうえで製作割付をおこない製作を進めました。
本製品は 『断熱材入り大型筐体フレーム』 の内装筐体フレームとして製作をしています。断熱材入り大型筐体フレームが3分割されており、その内側へ本製品を入れこむため、本製品も3分割をしています。 本製品は基本的にアングル形状に加工した板材を溶接組立していく製缶板金加工の製品となります。外面は断熱材入り大型筐体フレームと固定するための取付穴と、内面には各種機能を持ったカバー部品を取り付ける為のタップ穴が溶接前加工にて加工されています。又、断熱材入り大型筐体フレームの内側へ入れる為に全体の寸法精度と歪み（対角寸法）が厳しく、溶接組立時には様々な補強やリブを入れて穴やタップの精度を確保しました。外のフレームと合体固定すると、取付穴がきちんと会うフレームや、穴が１～２mm程度ずれるものなど、３体を違う作業者がそれぞれ製作すると精度に微妙な違いが発生してしまいますが、外側の断熱材入り大型筐体プレームの干渉する部位を少し修正することで、３体すべてが合体取付することが出来ました。
株式会社ミツヤでは量産品よりも単発・単品のご依頼をお客様より頂くことが多いです。今回は組立てるとW５８００、L３１５０、H２７５０の大型の筐体フレームを３分割にした製品のご依頼いただきました。製品の大きさはW１９００、L３１５０、H２７５０が３体となります。この寸法だと１０tonトラックになるのですが、荷台長がL９６７０であるため、L３１５０✖３＝９４５０となり、トラック載るように思われますが、製品感が干渉しないように枕木を入れたり、トラックの荷台には様々な運搬用の物がのっている為、３体を１台のトラック載せることが出来ません。H２７５０方向にすれば入ると思われますが、今度は高さが３１５０となると走行中に陸橋やトンネルに干渉の恐れがあるため、１台での運搬を断念し、10tonトラック平ボディーを1台、4tonトラック平ボディーを1台依頼することで対応しました。
本案件は産業機械・装置向けの架台フレームとなります。当初は2台の製作でしたが、後日19台追加となりました。株式会社ミツヤとしては難しい部類の製作品ではありませんが、19台の量産をすることが珍しいことでした。製作期間が短い為に通常１台や２台であれば一人や二人で製作し、品質を合わせることは難しくありませんが、１９台だと８人くらいで製作することとなり、品質を合わせることに少し苦労をしましたが、最初に２台を製作していた為、加工の注意点や品質の基準を決めることで、２台+１９台の品質をある程度統一することが出来ました。 出荷ですが、当初は１９個の製品は大きさ的には４tonトラックに積み込むことが可能な為４ｔｏｎ車を手配していましたが、事前に運送業者が製品を確認しに来られた時に製品１９個の重量が３，０００kgを超える為、積載重量が２，７５０kgまでしか積み込むことが出来ない４ton車ではＮＧと分かり、急遽１０ｔｏｎ車に変更して、対応をしました。
本製品は型鋼材のチャンネル2種やアングル4種と鋼板材を組み合わせた架台フレームに1.2ｔの鋼板材で製作したメンテフタやメンテ扉を組立てた２個の製品となります。 架台フレームだけの写真が無い為、3D図で形状は確認をしていただければと思います。架台フレームの型鋼材は2種15本のチャンネル材と、4種22本のアングル材、19t材の吊環板や9t材の座板、1.6t・2.3t・6t材の鋼板材を12種31枚で溶接組立をしている大型の架台フレームとなります。1.6t材は架台フレーム株に組み込むオイルパン、2.3t材は装置用ブラケット、6t材は補強材や部品取り付け用ブラケットになります。 架台フレームの内外面にはメンテフタやメンテ扉を固定するタップやその他機器類やブラケットを取り付ける為のタップ・穴を溶接組立後に手作業にて加工をしています。五面加工機があれば外面のタップは加工が簡易になると思われますが、メンテフタやメンテと架台フレームの水平度や垂直度等を揃える為に現品を合わせたうえで、ゲージ板を使用してタップや穴をドリルなどで手作業で加工をしています。その為、ゲージ板も9種9枚製作しています。
本製品の特徴としてはカバー筐体上面から側面にかけての大きな傾斜面と平面的に凸型をした形状です。本製品は特殊形状な為、油圧ポンプユニット用エンジンカバー（筐体）のように量産タイプではなく、今回新規でご注文をいただきました。その為、展開プログラムから製作完了まで約8週間ほどかかっておりますが、1台を類似品であれば4週間程度で製作することが可能です。 本製品は基本的には型鋼材のアングルやチャンネル材で全体の枠組を製缶加工し、板金加工で製作したカバーを貼り付けていきます。製缶加工の枠組と板金加工のカバーを合体してから、内面に防音材形状に合わせて切取り、ＳＵＳパンチングメタルで抑えて溶接固定をします。
溶接時間を短縮するため、えぐり加工を施したうえで組み立てています。えぐり加工は、溶接ビードが低減でき、溶接しやすくなるので、歪みも抑えることができます。以前までエルボ＋パイプの溶接で製作していましたが、パイプ曲げによる一体物にすることで、コストダウンすることができました。 工作機械や産業機械向けの手摺の製作や見積なら、株式会社ミツヤにお気軽にご相談ください。
内部はコーキングを施して、水漏れ対策を行っております。 配線を通すための穴あけも行っておりますが、穴径・ピッチなどご要望に応じて対応いたします。 丁番やキャッチクリップなどの各種部品を調達して、弊社で溶接・組立することが可能です。 株式会社ミツヤでは、お客様が要求される品質や精度、機能などを確認させていただき、品質過剰にならないように製作を進めております。 工作機械や産業機械、その他機械の装置用筐体のことならお気軽にご相談ください。
製缶板金とは、鉄やステンレスなどの金属板を切断や曲げ、溶接など 行い容器または骨組み状のものを作り出す加工のことを言います。 また、製缶板金加工は、一部に機械加工を用いてより複雑な形状の 構造物を作り出すことがあることから、広義の意味での板金加工とは 区別して考えられます。 さらに、製缶板金の加工には、熟練した溶接の技術が必要となります。 溶接技術については、機械化が進んでいる現代に至っても職人の手腕 によって仕上がりの良否が決まる部分が多く、企業の規模を問わず 優秀な溶接工を有する事業者が強みを発揮する分野と言えます。 【製缶板金の加工品の例】 ■工作機械カバー ■箱材 ■機械用筐体 ■ベルトカバー ■産業用ダクト ■架台 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一般的に部品の生産プロセスは、設計工程、資材調達工程、生産工程の 流れで行なわれます。 また、部品トータルの製造コストを削減するために一番効果的なのは、 川上工程である設計段階となります。 設計段階からのコストダウンのことをVA/VEと言い、製缶板金においても 設計段階で、コストダウンを加味した設計にすることが非常に重要です。 【生産の各プロセス】 ■設計工程 ■調達工程 ■生産工程 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
設計技術者に製缶板金加工の知識がなければ、図面上で誤った指示や 非効率な設計により生産現場担当者の作業工数を増加させてしまいます。 加工不可能な指示や必要以上の精度要求は、コストアップの要因となります。 以下に製缶板金加工における主な工程を紹介します。 【製缶板金加工の主な工程】 ■切断加工・抜き加工：鋼板から必要な形状を抜き取り ■曲げ加工：押し金型によって任意の形状に折り曲げ ■溶接：2つ以上の金属を接合 ■穴あけ加工・タップ加工：ボルト固定するタップ穴を空ける ■機械加工：工作機械によって精密な加工を行う ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製缶板金加工.comは、製缶板金の設計・製作の専門サイトです。
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