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【材質】SUS304 HL 【寸法】W1240×H1485×D380
【材質】SS400 【寸法】1,000×1,000×2,550
【材質】 SECC（ボンデ鋼板） SS400 SUSパンチングメタル 【寸法】 2,000mm×2,000mm×3,000mm 【備考】 2.3ｔ 9ｔ 他
株式会社ミツヤでは、どうすれば作業工数が削減でき、また、どうすれば美観の良い成員を製作することが出来るか、作業者がさまざまな検討をおこない、お客様とコミュニケーションを取ながら製作を進めております。
最初にカバー内の補強材となるチャンネルを製缶加工し、ボンデ鋼鈑を材料とした板金加工の外観カバーの内面に溶接取付をおこない、アングルなどの鋼材を溶接し、防音材を入れて、SUSのパンチングメタルで蓋をしていきます。板金加工品、製缶加工品それぞれの加工精度が高くないと、全てを組み合わせた時に歪みが発生し、本体下面にある取付穴の位置精度が出ない為、自分たちで考えた治具を製作し、精度を出すようにしています。その為、お客様から精度不良などのクレームがあったことはありません。
製品が非常に大きい為、作業場では整理整頓をされるときにせ品同士を積み重ねられるため、筐体カバーにも強度が要求されております。その為、筐体カバー内にはチャンネル材やアングル材などの型鋼材を使用した製缶加工の部材を組上げた物を溶接にて組立てている製缶板金加工の製品となっております。エンドユーザー様からは美観も品質の良いものを要求されており、板金加工品の仕上げは工作機械の外観カバー製作で培った経験や技術を駆使し、塗装時にパテを必要としない美観仕上をおこなっております。
本機械は高圧クーラント仕様な為、飛び散ったクーラントの水滴がカバー内部に多く付着します。特に3段引き戸及び引戸収納の戸袋カバー内の天井には多くの水滴が付着すると考えられます。3段引き戸及び戸袋カバー天井部に付着した水滴は、3段引き戸を開けると各引戸の外面の天井面に落ちてしまい、水滴が溜まると作業者側や反作業者側に水滴の溜まりが伝い落ちてしまい、カバーの外観が汚れてしまいます。また、3段引き戸を受ける部位や1段目の引戸の先端に水滴がたまっていると、作業者が引戸を明けた時に作業者の頭上に水滴が落ちて作業者が不快な思いをしてしまいます。そこで、2・3段目引戸内と戸袋カバー内の天井面を角パイプを覆い隠すようにフラット面を作り、各引戸のラップしているところにブラシを付けることにより、引き戸を開ける時に格段の天井面に付着した水滴をブラシで機内へ落とすことにより、引戸外面の天井面に水滴が落ちることを防ぐ構造としています。また、3段引き戸を受ける部位や1段目の引戸の先端を反作業者側へ傾斜をつけることにより、クーラントが溜まることを防ぎ、引き戸を開ける時に作業者にクーラントの水滴が落ちないように工夫しました。
設計が完了した段階で発注企業様へ提出し、ご承認後に2DCADにて製作図を作成し、製作へと進めていきます。製作後、お客様のご要望の塗装仕様にて塗装をおこない、組立をおこないます。通常の組立は、購入品のハンドルや蝶番、窓などを組立てるだけですが、本件は数十台続くとのことであったのと、発注企業様に納入後に取付作業をし易くするために、専用のAssy治具を製缶加工で製作し、その上にカバーを全て載せて組立をおこなっています。自動扉屋のある程度の調整や、引戸の稼働確認、メンテナンス窓のスムーズな脱着確認、安全スイッチの調整等をおこない、チャーター便にて出荷します。Assy出荷することで部品の紛失・破損を極力削減できるため、お客様にご好評をいただいております。 本件は製作・社内組立てまでとなっていますが、、新規時には発注企業様の工場にて取付をおこない、設計不具合や製作不具合、機械側の不具合などの確認をおこない、2台目若しくは3台目以降は発注企業様にて取付が出来るように対応をしております。
手作業で型鋼材に穴やタップ加工するのは意外と難しく、穴やタップが鋼材と垂直に加工できない問題が発生しやすいですが、熟練した技術や工夫で垂直に加工をおこなっています。出荷時に装置架台と安全カバーが正しく取り付けられるかを確認するために装置架台に安全カバーを取付、ボルトで固定した状態で梱包し出荷することで、お客様へ納品後も紛失や破損の恐れや装置架台と安全カバーが適合しているかどうかの判断が一目で分かるようにしています。
厚板と角パイプをつなぐ溶接ビードはお客様に確認をしたところ削り取る必要が無いとのことで、削らないことで、溶接強度を高め、作業工数を削減しました。 本写真では塗装後に撮影をしたため写っておりませんが、この後架台フレームの下面に重荷重キャスタを4個、レベルアジャスタを4個を組立てた状態でお客様へ納品をしております。
架台フレームの外面には板金加工の安全カバーを取り付けるためのタップが必要ですが、架台フレームだけのご発注だとタップ穴加工用のゲージ板を安全カバーと同等の枚数必要となり、ゲージ作成費分がコストアップとなりますが、今回は安全カバーも含めてご発注をいただけたために、安全カバーをタップ穴のゲージとすることが可能な為、ゲージ費用のコストを削減することが出来ました。
よくよく考えると端面にタップ加工をした部位と曲げ位置が近い為、曲げ加工をおこなうとタップが潰れてしまう恐れがあるのと、１０本の曲げ加工の方向が全て揃うのか？ということが不安となり、その後様々なことを依頼者様と話をさせていただき、本写真のようにストレートの丸棒と板金加工の曲げ板品を組み合わせることで、エンドユーザー様のご要望にお応えすることが可能と分かり、進めました。丸棒間のスペースを均等にするために、曲げ板の丸棒を載せる端面にR３の加工をおこなうことで、丸棒の位置出しを簡易にすることが出来、コストダウンを実現しました。
3D定盤は型鋼材を使用する製缶加工の製品にだけ有効はなく、板材の板金加工や型鋼材と板材を複合する製缶板金の製品にも有効であり、購入してから日が浅い為、まだまだ十二分には有効に活用が出来てはいませんが、単発・単品の製品だけでなく、複数品・量産品においても治具不要な加工が出来ないか検証・検討しながら日々使用しております。
架台用台車は装置取付用架台を載せるために強度が必要な為、角パイプの接続面は４５度切りの加工をおこない全溶接をした製缶加工の製品となります。上面のプレートは１２ｔ材ですが、必要な穴やタップは事前にレーザ加工にて穴加工をおこない、手作業にてタップ加工をおこないます。写真では見えていませんが、台車下面にはキャスタとアジャスタを取付けるため５０ｔのブロックを必要な形状に機械加工した４個の製品を溶接取付しています。製作後は装置取付用架台と一緒に塗装業者へ塗装を依頼します。 写真は塗装が完了後の状態ですが、このあとは株式会社ミツヤで購入したキャスタ４個とアジャスタ４個を架台用台車の下面に組立し、装置取付用架台と架台用台車を組立てた状態で梱包し出荷します。組立てた状態でお客様へ納品することで、お客様は納品後すぐに装置を取るけるなどの作業に入ることが可能です。
株式会社ミツヤでは厚板材を使用する製缶加工の製品は多くの実績がありますが、ステンレス材の厚板の製缶加工の製品は今回が初めてのため、歪みや溶接縮み等の様々な問題・課題があり困難な製作になると予想をしていましたが、これまでの作業者の経験と知恵でお客様のご要望されている制度内に収める製品となりました。
棚のメインのフレームの材料はアングル６×５０×５０を使用た製缶加工の製品としています。工具や道具などを置く棚板は、重量軽減と清掃のし易さを考えて、２．３ｔの板材にパンチングメタル加工をした板金加工のものに下面に補強材としてアングル５×３０×３０を入れた物としました。背面は物が落ちないようにする為と、隣の溶接場が棚の為に暗くならないように□５０のワイヤーメッシュを取り付けました。塗装はコストを抑える為に塗料をホームセンターで購入したものを自分たちで塗布しました。 棚を設置したことで、工具や道具が整理整頓され、重なり合うことが無く、コード類もしっかり整頓されたために通路が確保され、また工具や道具の破損が無くなりました。
本写真の物は鉄のＳＰＨＣ－Ｃを使用した板金加工の製品ですが、同時手配でステンレスヘアライン１．５ｔを使用した同形状・同寸法の板金加工の製品も製作をしています。 鉄のＳＰＨＣ－Ｃの製品は製作後に塗装業者へ塗装を依頼して、お客様の指定の色に仕上げています。塗装後は製作と同時に購入手配をしていた持ち手や蝶番、ボールキャッチを筐体のBOXと扉に組立をおこない、梱包をしてお客様へ納品（出荷）します。株式会社ミツヤでは組み立てすることで破損する恐れが無い限り、できるだけ組立品をお客様へ納品するように努めています。下記に記載されています価格は設計・製作・塗装・組立て全て込みの価格となっています。
本製品は部品製作ブログラム数が４４点、加工部品点数が６０点と非常に多く、また、大きな製品となります。製作は左右の大きなカバーと中央のカバーをバラバラで製作し、最後に合体する方法で製作をしております。溶接作業場から出荷作業場へ運び出す作業も大変で、当初は何処に負荷をかけて良いのか分からす、破損したりもしていましたが、プラスチックパレットやクレーン、フォークリフトを工夫しながら運び出すことで、今では簡易に運び出すことが出来ました。 本製品の一番の課題は製品の高さになります。高さが２，４５０ｍｍあるため、通常規格のバンボディ（上下ウイング開閉式）のトラックでは運びだくことが出来ず、お客様が平ボディのトラックで引取をしていただき、塗装業者へ納品しています。塗装業者も特殊のバンボディのトラックを保有している為、日時が合えば引き取っていきます。
もう１点難しい点は２個同じものにしなくてはならない点です。曲げ加工の技術者と溶接加工の技術者がそれぞれ工夫をしてほぼ同じものを製作することが出来ました。画像５・６を見ていただけるとほぼ同じ形状になっていることが分かっていただけると思います。
本製品を溶接する際、弊社で作った補強材で固定することにより、溶接熱による歪み、変形の修正を最小限に抑えています。オイルパンにクーラント液が少量しか受け止めない時にはコーキング材や特殊接着剤を使用することで水漏れを防ぎ、溶接熱による歪みを最小限に抑え、高ストを抑えることが可能ですが、コーキング材や特殊接着剤は時間と共に劣化し、剥がれることがある為にコーキング材や特殊接着剤に対する信頼度が低い為、本製品のようにクーラント液が多量に使用される部位に設置されるオイルパンの接合部位は全溶接をおこない、水漏れに対する信頼度を高めています。溶接後の溶接ビードの仕上げは、溶接部分の削りをしないことで、水漏れの信頼を高めるとともに、作業を省くことができ、コストダウンを実現しています。
フレームは角パイプが23種49本、アングル1種1本、厚板材が17種27枚、計57点を組み合わせた製缶加工のフレームです。製作した製缶加工のフレームに別に製作をしている板金加工のカバーを組み込むため、板金加工のカバーを先に製作してから必要に応じてカバーをゲージとしながらフレームを製作しています。板金加工のカバーは22種29枚あります。エキスパンドメタルや丸棒、スタッドボルトなどの材料を合わせると合計100点近い部品を組み合わせた製缶板金加工の製品となります。 本写真では板金加工のカバーが光って見えていますが、板金加工のカバーには美観が求められている為、フレームに溶接した後に表面に発生している溶接ビードや焦げを取り除く仕上げを入念におこなっている為です。 本写真は出荷前に撮影をしたものですが、高さが２，４７０mmあり、出荷固定用の治具と合わせると２，６００mm近くとなるため、バンボディのトラックでは積み込むことが出来ないため、平ボディのトラックに積込出荷となります。
材質 SPHC-C 寸法 W;829 L;350 H;440 板厚 ９．０ｔ
角パイプと厚板で溶接組立をした製缶加工の枠組みの外には削り面に取り付けた装置からクーラント液が噴出されるために、機外へクーラント液が漏れないように板金加工のオイルパンを４面に全溶接にて取り付けていますが、当初のオイルパンはＬ型をしたものを取付ける予定でしたが、その形状のオイルパンを全溶接するとオイルパンの形状がゆがんで形状がいびつとなることが予想されるため、オイルパンの形状を上向きのコ型にした板金加工の部品とすることで、溶接熱に強い構造となり、オイルパンの歪みを軽減しています。 全ての溶接加工が終わったのちに、株式会社ミツヤの加工協力企業である機械加工業者と塗装業者へ納品して、平面度と穴・タップの加工をおこない、指定色に塗装をしています。
本製品はステンレス鋼鈑材を使用した板金加工の本体に購入仕入した吊り管や蝶番等を溶接で固定しています。屋外で使用されるために雨などの浸水防止対策として全溶接が必要か確認したところ、ある程度の雨などの侵入は良いとのことで、全溶接をしておりません。外観は美観も必要とのことなので、溶接歪や溶接の焦げ取りをおこない、ステンレスの綺麗な美観仕上をおこないましたが、内面は溶接の焦げなどを取らないことで、コストを抑えています。屋外で使用されるステンレス仕様の筐体カバーなので当初はステンレスのヘアラインや鏡面材を使用を考えていましたが、コストアップと鏡面材だと太陽の反射が眩しく、また野鳥などがぶつかるなどして環境にあまりよくないということで、ステンレスの２Ｂ材を使用した製品としました。
外枠の丸パイプは25A（φ34.0）を使用し、上り下りするステップ用の丸パイプは15A（φ21.7）を使用することで、15Aの丸パイプを25Aのパイプに接合するときにパイプの端面を円弧の削り加工を省くことでコストダウンを実現しております。安全を考慮して製品強度が必要な為に各部品の接合部は全溶接をしております。 株式会社ミツヤでは取付作業もおこなっており、本案件も塗装後にお客様の工場内で取付をおこないました。ハシゴの固定はハシゴ床面をアンカーボルトで固定し、梯子本体の途中とハシゴ上部を壁や床面にボルトにて固定しています。下記にあります価格は設計費・製作費・塗装費・取付費までを含めた物となっています。設計費も削減するために、CADを使用せずに手書きの図面としました。
本製品は工作機械などで使用される切削材のクーラント液や切削油が機外へ排出されたときに受ける為のタンクです。タンク本体は3.2ｔをメインの材料とした板金加工の製品となっており、タンクのフタなどを載せる部位はアングル材を使用した製缶加工の枠組みをタンク内に取り付けています。簡易な板金加工のタンクに思われますが、タンク内の隅にＲの曲げ加工した板金加工の部品が取り付けられています。液体を受ける為に全ての接合部は全溶接をしております。外観も重要な為、溶接の歪を最小限に抑える工夫をしながら、外観の仕上げをおこなっています。本体を吊り上げる為のフックは６ｔ材をＲの曲げ加工したものを取り付けています。
架台フレームとしては全ての材料を溶接加工後、穴やタップの数が少なければゲージを使用して株式会社ミツヤで加工をしますが、今回の製品は架台フレームの上面を削った後を基準として穴やタップ加工の寸法指示があった為、協力企業へ五面加工機にて必要な穴やタップ穴加工をしてもらうのですが、厚板の内側側面のタップは厚板を２ｍｍ削り加工後にタップ穴加工が必要でしたが、五面加工機では外側面の加工葉できますが、内側のタップ穴加工が出来ません。その為、架台フレームの内側下部にある１２ｔのタップは架台フレームを組立加工時にタップ穴加工をしていますが、厚板の側面内側のタップ穴は厚板を削り後を基準面として寸法が入っている為、株式会社ミツヤでは加工が出来ません。そこで溶接作業者と機械加工業者と相談した結果、厚板なので、溶接に負けて歪が発生することが無いだろうと考え、先に厚板を指定の厚みに削り、側面内側のタップを加工したものを角パイプの架台フレームに溶接取付することとしました。架台フレームが溶接組立完成後、他の穴やタップ穴を機械加工御者に再度依頼をするのですが、その時に平面精度に歪みや歪が無いかを確認してもらっています。
本来このような筐体フレームは型鋼材のアングル材を使用した製缶加工品となるのですが、筐体のフレームは4.5ｔ材をアングル形状に曲げ加工した材料を使用した板金加工の製品で、外板の板は1.6ｔ、断熱材を抑える内装の板はSUS1.2ｔを主として使用しました。4.5ｔのアングル形状の材料には外板の板材や内装の板材をボルトで固定することが出来るタップ加工が先にされている為、筐体フレームを加工するときに外板の板材や内装の板材を筐体フレームとボルト固定することで、筐体フレームの寸法精度や筐体の溶接歪などを抑えることが出来ました。 製作途中で問題となったのは、製作を進めていくと製品が大きい為フレームの強度が製作サイドとして足りないということでした。製作を進めていくと製品が大きい為、クレーンを２台使用して製品を回転させたり倒したりすることで様々な部位の部材を溶接取付していきますが、その時にアングル形状のフレームが補強が無い為歪み易くなっていました。お客様も気が付いていなかったため、お客様に相談し、他の製品と組立てた時に邪魔にならないように、かつ、性能に関係が無いところに補強を複数いれることで、製品全体の強度をアップしました。
株式会社ミツヤとして製作の難易度に対してご要望される納期が非常に厳しいものがありましたが、製作途中から株式会社ミツヤの工場からトラックに載せて出荷できるか？ということが懸念されました。１体の大きさが巾１９００mm、長さ２８００mm、高さ２６００が３体と非常に大きい製品です。自社トラックとして箱型ウイングが付いた４tonトラックを持っていますが、高さ的に載せることが出来ないため、箱型ウイングが付いていない１０tonの平ボディーのトラックを運送業者に用意していただきました。運送業者の方には何度も製作途中の製品を見ていただくことで、トラックへの積み込み順番から、トラックが走行中に雨などから製品を守る為の保護シートを取り付ける為の製品同士のスキマや抱き合わせを計画していただき、無事に１台で出荷することが出来ました。
トラックへの積込にも微妙な位置出しで苦労をしましたが、一番苦労したのは走行中の雨や風、石などの障害物から守る為の保護シートを製品に架けることでした。天気が良いのであればこのままは知ってほしい、というのも通じたのですが、あいにく当日は雨が降っていた為、保護シートが必要でした。しかし、製品高さが高すぎる為、人力で保護シートを製品の上に架けることが出来ず、製品積込場にクレーンが無い為、当初は保護シートを断念しブルーシートのみにしようかとしたのですが、クレーンがある溶接組立場へ１０tonトラックを入れて、クレーンにて保護シートを架けることで解決しました。
天板は９t材を２枚で構成されています。架台フレームは塗装処理が必要ですが、他の製品との兼ね合いもあるため、株式会社ミツヤでは塗装処理はしておりませんが、天板は３価クロムメッキ（白）の表面処理をしております。出荷時には架台フレームに他のカバーとこの天板を組立てて出荷をするため、先に天板を加工し３価クロムメッキ（白）の表面処理依頼をしたのですが、処理後、表面に傷が多数発覚したため、お客様に傷の発生理由と傷がどの部位にどのような感じてついているのか写真を送って確認をしていただき、架台フレームに装置品を組立てた時に見えるところを教えていただき、傷消しの処理をおこない、再度、３価クロムメッキ（白）の処理をしたため、納期がギリギリとなり、冷や汗をかきました。株式会社ミツヤとしては傷がどこの過程において発生したかを原因を追究し、今後このような多くの厚板を出荷するときには、どのように梱包する必要があるのか等の勉強の機会を得ることが出来ました。
メンテ扉には2分割型のパイプ蝶番を使用しています。扉同士の隙間やメンテフタとの隙間をなるべく均等にした状態で、現合で溶接取付をしています。 製品高さが2600あることから、運送用のトラックはウイングを使用することが出来ません。Assyをせずにメンテナンスカバーやメンテ扉を架台フレームから外して別梱包にすることで、架台フレームを寝かせてウイングのトラックに積み込むことが可能ですが、そうすると、運送時に別梱包したメンテナンスカバーやメンテナンス扉が振動で破損する恐れがあり、また、架台フレームに溶接取付をしたパイプ蝶番も変形や破損する恐れがあるため、平ボディのトラックをチャータして積み込みました。本製品だけだと積込量が荷台に対して３分の１程度と少ないですが、幸い別の製品が近日納期で依頼されており、混載便で出荷する予定でしたが、別製品も積み込むことで、全体の運送料を削減しました。
本製品の難しいところは傾斜部位です。小型の物であれば、難易度も低いと思いますが、今回のように傾斜部が Ｗ3,000、Ｌ525、Ｈ850もある様な傾斜は製作途中の計測が難しく、正しく製作が出来ているのか？を計測するために一人ではできす、二人作業となってしまいます。又、製品が大きく、防音材をカバー筐体の内面に貼り付け、ＳＵＳパンチングメタルにて押える為に、カバー筐体を何度も回転させなくてはならず、それだけでも時間を要してしまいます。油圧ポンプユニット用エンジンカバー（筐体）であれば量産品の為、様々な固定治具があるため、回転が容易ではありますが、単発・単品だと治具を製作することが出来ず、量産品のように簡単ではありませんでした。 傾斜部内にブラケットを取り付けるのですが、ブラケットの取付面が地面と平行に取り付ける為、図面上ではブラケットの間隔が100ｍｍ・150ｍｍと記載されていますが、実際に取り付けた時の計測が立体的になるため、差し金などを利用して計測することになり、キチンと計測が出来ない部位もありましたが、他部品との兼ね合いを見ながら製作することで、ある程度ではありますが、寸法通りの製品とすることが出来ました。
溶接時間を短縮するため、えぐり加工を施したうえで組み立てています。えぐり加工は、溶接ビードが低減でき、溶接しやすくなるので、歪みも抑えることができます。以前までエルボ＋パイプの溶接で製作していましたが、パイプ曲げによる一体物にすることで、コストダウンすることができました。 工作機械や産業機械向けの手摺の製作や見積なら、株式会社ミツヤにお気軽にご相談ください。
内部はコーキングを施して、水漏れ対策を行っております。 配線を通すための穴あけも行っておりますが、穴径・ピッチなどご要望に応じて対応いたします。 丁番やキャッチクリップなどの各種部品を調達して、弊社で溶接・組立することが可能です。 株式会社ミツヤでは、お客様が要求される品質や精度、機能などを確認させていただき、品質過剰にならないように製作を進めております。 工作機械や産業機械、その他機械の装置用筐体のことならお気軽にご相談ください。
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他製缶板金加工の主な工程】 ■研磨加工：溶接跡などを目立たなくしたり光沢を出す ■表面処理：部品表面に皮膜を形成し、防錆・断熱 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
日本国内のものづくりを支える製缶板金加工の 設計～製作～据付を創業以来つづける技術会社。 貴社のどんな製缶板金加工品にも対応いたします。
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