更新日： 集計期間:2026年06月10日～2026年07月07日
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PFASを使用しない耐摩耗コーティング！全て常温加工タイプで 、金属はもちろん、ケミカルウッドやプラスチックにも加工できます。
『ウレタンコーティング』は、PFASを使用しない樹脂コーティングです。 耐摩耗性・防音性に優れ、液体・気体を除く、 どんな素材にも加工ができる常温硬化タイプのコーティングです。 使用可能温度は-30℃～100℃で、グレードにより、 さまざまな搬送機器等の表面処理ができるタイプや、 滑り性能の向上や静電気対策を付加したタイプなどがあります。 また、ご希望のカラーが必要な場合はご相談に応じます。 【特長】 ■耐磨耗・防音性に優れる ■加工場所を選ばない ■素材や機器をコーティングで守る ■常温で硬化するため素材を選ばない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
PFAS不使用の耐摩耗性樹脂コーティング！全て常温加工タイプで 、金属はもちろん、ケミカルウッドやプラスチックにも加工できます。
『ウレタンコーティング』は、PFASを使用しない樹脂コーティングです。 耐摩耗性・防音性に優れ、液体・気体を除く、 どんな素材にも加工ができる常温硬化タイプのコーティングです。 使用可能温度は-30℃～100℃で、グレードにより、 さまざまな搬送機器等の表面処理ができるタイプや、 滑り性能の向上や静電気対策を付加したタイプなどがあります。 また、ご希望のカラーが必要な場合はご相談に応じます。 【特長】 ■耐磨耗・防音性に優れる ■加工場所を選ばない ■素材や機器をコーティングで守る ■常温で硬化するため素材を選ばない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
過酷な薬品環境による劣化を抑制。交換頻度を減らし、製造現場の保全コスト削減をサポート。
■高価な専用治具のサビ・早期劣化を防ぎ、突発的なライン停止リスクの低減を支援 めっき工程で使用される金属製の治具やラックは、強酸や強アルカリの薬液に常時さらされるため、短期間でのサビや腐食による劣化が避けられません。治具の寿命が短ければ、それだけ頻繁な作り直しや交換作業が発生し、高額な部品調達費用やメンテナンスの手間が現場の大きな負担となります。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、薬液の浸透を遮断する緻密な保護膜を形成し、治具の長寿命化を支える表面処理技術です。特に製作コストがかさむ大型治具や、製品形状に合わせた専用設計の保持具において、高い延命効果による経費節減メリットをもたらします。 ■保全業務の合理化とコスト管理へのメリット 【突発的なトラブルによる損失防止】 治具の予期せぬ破損や変形に伴う、生産ラインの稼働停止リスクの抑制に貢献。 【更新手間の削減による業務効率化】 交換周期が延びることで、現場の段取り替え回数が減り、限られた人員での安定生産をサポート。 各現場の薬品条件や温度に応じた最適な仕様提案から、実際の試作検証まで丁寧に対応いたします。
高耐久・高離型性コーティング『CAS（セラミックアロイコーティング）』
【特長】 CASは、高い硬度と優れた離型性を両立したコーティング技術です。 従来のコーティング技術では難しかった丸みをおびた凸面形成を実現し、粘着物や樹脂の離型性を向上させます。 また、従来の溶射と異なり、基材を傷めず再加工が可能なため、メンテナンス性にも優れています。 【CASと溶射の違い】 ■ 従来の溶射技術の特性 ・高温で溶かした金属やセラミックを吹き付けることで凸面を形成し表面がギザギザとした形状 ■ CAS技術の特性 ・丸みをおびたセラミックの凸面を形成できる 【CASの5つの特長】 ・ 優れた離型性 ・ 広い加工性 ・ 用途に合わせた凸面選択 ・ 多様な離型材料のラインナップ ・ 再加工が容易 を実現した、画期的なコーティング技術です。 詳細は関連リンクをご確認ください。
剥離再加工の際、従来の溶射と比較して基材を傷めず再加工が可能なコーティング
【特長】 CASは、高い硬度と優れた離型性を両立したコーティング技術です。 従来のコーティング技術では難しかった丸みをおびた凸面形成を実現し、粘着物や樹脂の離型性を向上させます。 また、従来の溶射と異なり、基材を傷めず再加工が可能なため、メンテナンス性にも優れています。 【CASと溶射の違い】 ■ 従来の溶射技術の特性 ・高温で溶かした金属やセラミックを吹き付けることで凸面を形成し表面がギザギザとした形状 ■ CAS技術の特性 ・丸みをおびたセラミックの凸面を形成できる 【CASの5つの特長】 ・ 優れた離型性 ・ 広い加工性 ・ 用途に合わせた凸面選択 ・ 多様な離型材料のラインナップ ・ 再加工が容易 を実現した、画期的なコーティング技術です。 詳細は関連リンクをご確認ください。
緻密な塗膜構造でピンホールや部分放電のリスクを抑制。高温環境下でも安定した電気絶縁特性をサポート。
■塗膜内の微細欠陥を徹底して抑え、電気部品・装置の絶縁信頼性維持を支援 シビアな電気絶縁用途においては、コーティング内部に存在するわずかなピンホールやボイド（空隙）が漏電、部分放電、あるいは絶縁破壊を引き起こす重大な引き金となります。特に高温が加わる過酷な稼働環境では、一般的な有機皮膜では耐熱性が不足し、経時劣化による不具合を招く懸念がありました。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、溶融時の優れた流動特性を活かし、粒子間の隙間を綺麗に埋めながら緻密な連続皮膜を形成。絶縁性能を阻害する欠陥の発生低減をバックアップします。 ■高い絶縁性と熱耐性へのアプローチ 【ボイドを抑える成膜プロセス】 平滑で緻密な塗膜構造により、高電圧や高周波が負荷される条件下でも安定した電気特性を維持。 【過酷な熱環境にも適応】 優れた耐熱性を備えているため、熱がこもりやすい電気部品やパワーモジュール周辺の表面処理としても有効。 求められる絶縁階級や実使用温度といった技術的条件に合わせた最適仕様の選定から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。
プライマーに起因するコンタミリスクを低減。多層構造を見直し、クリーン環境に適合するプライマーレス仕様。
■プライマーを排除した単層構造により、高純度プロセスでの異物混入を抑制 フッ素樹脂コーティングにおいて、金属基材との密着性を高めるプライマー層は重要な役割を果たす一方で、使用環境によっては不純物の溶出や異物混入（コンタミ）の発生源となる懸念がありました。 特にクリーン環境や高純度が要求される先端分野では、この多層構造そのものの見直しが求められています。 当社の「HYPERCOAT」は、プライマーを一切使用しないプライマーレス構造を採用。独自の真空技術によって金属表面へ直接フッ素樹脂塗膜を形成し、こうした現場の課題に対応します。 ■課題解決へのアプローチと特長 【材料由来のリスク低減】 溶出の原因となる結合樹脂層を挟まないため、アウトガス等の微量不純物を抑制。 【実用的な密着性の確保】 単なる下地なし仕様とは異なり、真空プロセスによる強固な定着で実用レベルの強度を維持。 清浄性とフッ素樹脂本来の機能性の両立をサポートし、厳しい品質管理が必要な用途へ新しい選択肢を提示します。実際のワークを用いた試作評価や、詳細な技術相談も柔軟に受付しております。
熱歪みや微細な寸法変化を抑制。熱による反りを抑え、精度を維持したまま滑り・非粘着特性の付与をサポート。
■わずかな熱変形も許されない小型機構や微細パーツに、フッ素樹脂のような表面機能を追加 微細な機構部品や薄板精密パーツでは、わずかな熱変形や寸法公差のズレが、最終的な製品性能や嵌合（かんごう）精度に致命的な影響を及ぼします。 そのため、一般的に高温での焼き付けが必要となるフッ素樹脂コーティングは、熱歪みのリスクから採用を諦めざるを得ないケースが多々ありました。 当社の「FU-1240」は、低温環境での成膜を可能にしたフッ素系コーティングです。ワークへの不要な熱負荷を穏やかに抑え、設計通りの寸法精度や材料特性を維持したまま、非粘着性や滑り性を的確にプラスします。 ■精度維持と設計へのメリット 【公差変化のリスクを軽減】 熱による反りや歪みが発生しやすかった薄板金属や微細加工品にも、寸法変化を抑えて施工。 【動作の安定化を支援】 接触抵抗の低減やワークの付着防止により、精密機構の動作不良（噛み込み等）を抑制。 厳しい精度要求から表面処理の選定に苦慮されていた用途に対しても、加工設計の選択肢を広げます。実際の仕様条件に基づくご相談や、特性評価用の試作検証にも丁寧に対応いたします。
頻繁な塗り替えにお悩みの方へ。フッ素の滑りとPEEKの長寿命を両立した「PEEKCOAT G」で摺動部の摩耗対策を。
設備部品や搬送治具の表面処理として一般的なフッ素樹脂コーティングは、優れたすべり性を持つ反面、塗膜が柔らかいために「摩耗が早く、頻繁に再施工（塗り替え）が必要になる」というコスト・手間の課題を抱えています。 塗り替えに伴うライン停止や予備部品の管理は、工場の生産性を圧迫する要因となります。 ■高耐久・摺動コーティング PEEKCOAT Gグレード 耐摩耗性・耐熱性に優れるスーパーエンジニアリングプラスチック「PEEK樹脂」の骨格内に、ふっ素樹脂（固体潤滑剤）を均一に複合化。 この構造により、高い荷重や連続的な高速摺動がかかる過酷な環境でも、フッ素樹脂単体のように被膜が容易に削れることがありません。 PEEKのタフさで被膜の寿命を圧倒的に伸ばしながら、ふっ素の働きで滑らかなすべり性を維持し続けます。 「現行のフッ素樹脂コーティングの寿命が短くて困っている」 「耐久性を高めて装置のメンテナンスサイクルを長期化したい」 こうした課題に最適なソリューションです。
「動かない・摩耗する」を改善。PTFEの低摩擦特性で搬送をスムーズにし、設備寿命を延ばす。
【摩擦を制御し、搬送トラブルを解消。摺動部の焼き付きを抑える表面改質】 ■現場の課題：摩擦による部品摩耗と搬送不良 製造ラインにおいて、搬送ガイドや摺動部は常に摩擦と摩耗にさらされています。摩擦抵抗が大きいと部品の焼き付きや摩耗が早まり、設備停止やメンテナンス頻度の増大を招きます。 また、粉体や粘着物を扱う工程では、摩擦による「つまり」や「詰まり」が品質安定を阻害する大きな要因となります。 ■PTFEコーティングがもたらす改善効果 当社が提供するPTFE（ポリテトラフルオロエチレン）コーティングは、固体材料の中でもトップクラスの低摩擦性能を付与します。 【摺動抵抗の低減】 部品表面を滑らかにすることで、摩擦係数を最小化。焼き付きや摩耗を抑制し、設備の長寿命化を実現します。 【搬送の安定化と付着防止】 低摩擦に加え、付着防止効果も併せ持つため、粉体や粘着物の詰まりを根本から解決します。 現場の環境に適した膜厚設計で、耐久性と実用性を両立させます。搬送部のトラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。
低摩擦係数(潤滑性)ウレタンコーティング CD9100S(表面処理)
＜特徴＞ ● 耐摩耗・防音性に優れ、加工場所を選びません。 ● 素材や機材をコーティングで守ります。 ● 常温で硬化するため素材を選びません。 ● ご希望のカラーが必要な場合は、ご相談に応じます。 ● 基材を選びません（水と空気以外はすべて加工できます）。 ＜メリット＞ ● 自社加工ができますので納期が自由自在です。 ● 自社加工することにより外注加工費送料を節約することができます。 ● 材料が安価のため、経費を節減することができます。 ※ 自社加工が不可能な大型基材、その他多量の場合の加工は、引き受けいたします。 ＜グレード＞ CD9000S:CD9000に低摩擦(潤滑性)を持たせたタイプ。特殊シリコン樹脂配合で流れにくいワーク向け(滑り向上)。 CD9100S:CD9100に低摩擦(潤滑性)を持たせたタイプ。特殊シリコン樹脂配合で流れにくいワーク向け(滑り向上)。 なんにでも挑戦する企業です。海外進出にもお手伝い致します。（海外輸出実績各種あり） ※現地施工及び国内外問わず加工指導も行います。HPまたは電話でご相談下さい。
高い靭性で衝撃を吸収。皮膜の欠けや剥がれを抑え、搬送部品の長寿命化を力強くサポート。
【接触や衝突が繰り返される部位の耐久性を高め、予期せぬライン停止の抑制を支援】 ■滑り性と引き換えに生じる皮膜の破損課題 フッ素樹脂コーティングは優れた非粘着性や滑り性を発揮する反面、ワークが激しくぶつかる場所や、高負荷がかかる摺動部においては、皮膜の強度が不足による摩耗が発生し、短期間で下地金属が露出してしまう課題がありました。 ■ETFEの高い靭性を活かした破損対策 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、粘り強さ（靭性）に富んだ緻密な皮膜を形成する表面処理技術です。 【耐衝撃性】 外部からの繰り返しの衝撃を柔軟に受け流し、皮膜の局所的な損傷を抑制。 【長期にわたる安定した稼働の維持】 下地の防食性を守り抜くことで、部品交換の頻度や突発的な保全の手間を低減。 使用環境や負荷条件に応じた最適な仕様をご提案いたします。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。
低摩擦係数(潤滑性)ウレタンコーティング CD9000S(表面処理)
＜特徴＞ ● 耐摩耗・防音性に優れ、加工場所を選びません。 ● 素材や機材をコーティングで守ります。 ● 常温で硬化するため素材を選びません。 ● ご希望のカラーが必要な場合は、ご相談に応じます。 ● 基材を選びません（水と空気以外はすべて加工できます）。 ＜メリット＞ ● 自社加工ができますので納期が自由自在です。 ● 自社加工することにより外注加工費送料を節約することができます。 ● 材料が安価のため、経費を節減することができます。 ※ 自社加工が不可能な大型基材、その他多量の場合の加工は、引き受けいたします。 ＜グレード＞ CD9000S:CD9000に低摩擦(潤滑性)を持たせたタイプ。特殊シリコン樹脂配合で流れにくいワーク向け(滑り向上)。 CD9100S:CD9100に低摩擦(潤滑性)を持たせたタイプ。特殊シリコン樹脂配合で流れにくいワーク向け(滑り向上)。 なんにでも挑戦する企業です。海外進出にもお手伝い致します。（海外輸出実績各種あり） ※現地施工及び国内外問わず加工指導も行います。HPまたは電話でご相談下さい。
粘着剤や樹脂、汚れの固着を抑制。熱に弱いパーツへ熱負荷を抑えて非粘着・離型特性の付与をサポート。
■製造工程における糊・インクのベタつきを抑え、搬送不良を低減 自動化ラインや組み立て工程において、ワークに付随する粘着剤、樹脂、インクなどの付着は、製品の品質不良や搬送位置のズレ、頻繁なライン停止を招く大きな要因となります。 特に、軽量化や複雑な形状を実現するために多用される樹脂部品や微細ガイドでは、付着によるワークの引っかかりが致命的な工程トラブルにつながります。 当社の「FU-1240」は、低温での成膜プロセスにより、基材への熱影響を穏やかに抑えながら優れた非粘着性・離型性を発揮するフッ素系コーティングです。 ■工程安定化と基材保護へのメリット 【ラインの突発停止を抑制】 糊や樹脂が接触するパーツ表面に滑らかな保護層を形成し、ワークの連れ回りを防いでスムーズな搬送を維持。 【熱制限のある部品にも対応】 従来の高温焼き付けでは変形や劣化が避けられなかったデリケートな部品に対しても、確かな付着防止機能をプラス。 これまで表面処理による対策を諦めていた箇所へも、工程改善の選択肢を広げます。実際のワーク形状や稼働条件に合わせた最適仕様の検討から、評価用の試作検証まで、丁寧に対応いたします。
自社内で焼き付けフッ素樹脂加工を超える離型剤処理が簡単に行えます。処理コストと納期の大幅短縮化！
『フロロサーフ 』 『モールドフリー』は、塗布することで非粘着性の抜群の離型性能を金属表面に付与します。 従来の離型剤で抜けない場合にお試しください。 PFAS規制物質は不使用です。 【特長】 ■ フッ素樹脂膜が型素材に反応して強力に密着し、通常の離型剤では抜けない場合でも連続離型が可能になります。 ■ 膜厚はわずか数nmの極薄膜で、ナノ・サブミクロンレベルの表面形状も忠実に再現。 ■ フロロサーフは刷毛やスプレーガンなどで、モールドフリーはエアゾールでそのまま塗布できます。 常温乾燥10分間で施工完了。焼き付けフッ素樹脂のような外部委託加工が不要。 ■ 金型への汚れの堆積も、ワークへの転写もなく洗浄などの工程が不要になります。 （モールドフリー MF-02Sを除く） ■ 樹脂の湯流れ改善にも効果を発揮 ■ 離型剤成分の転写がなく、成形物の洗浄が不要 ■ 非引火性なので消防法の危険物非該当です。また、低臭性です。 VOC対策用に水性モデルもあります。 ■ 金型追加工時の膜の除去が不要 ■ 押し出し成型のメヤニ低減にも効果を発揮
【受託加工】タッチパネルへ「汚れ（耐指紋）付着防止」機能を付与！テスト可能
有機ナノ薄膜処理技術 「NANOS（ナノス）」は、特殊なフッ素系高分子をスプレー処理・真空蒸着によってステンレス（SUS)やニッケル（Ni）などの金属やガラス基材に対して、撥水性・撥油性・防汚性（耐指紋性）・滑り性（動摩擦係数）向上などの機能膜を付与することが出来る技術です。 プロセス全体の最高温度が80℃と基材への熱影響が小さく、無色・透明のため、光学特性への影響もほとんどありません。 【採用例】 ■対象：タッチパネル ■目的：汚れ（耐指紋）付着防止 【特徴】 ○優れた撥水性・撥油性 純水：110°以上・n-ヘキサデカン：68°以上 ○薄い膜厚をコントロール可能 スプレー処理：5～10nm（任意に１nm刻みでコントロール） 真空蒸着：5～45nm（任意に5nm刻みでコントロール） ○光学特性への影響が少ない（無色・透明） ○低温プロセス 弊社の表面処理方法には、蒸着とスプレー方法の２つがございます。処理方法の指定はもちろん、お任せいただいても構いません。ぜひ一度ご相談ください！(機械本体の販売については要相談)
ナノインプリント用金型へ「離型性向上、微細形状への追従性を高める」機能を付与！持ち込みサンプルテスト可
有機ナノ薄膜処理技術 「NANOS（ナノス）」は、特殊なフッ素系高分子をスプレー処理・真空蒸着によってステンレス（SUS)やニッケル（Ni）などの金属やガラス基材に対して、撥水性・撥油性・防汚性（耐指紋性）・滑り性（動摩擦係数）向上などの機能膜を付与することが出来る技術です。 プロセス全体の最高温度が80℃と基材への熱影響が小さく、無色・透明のため、光学特性への影響もほとんどありません。 【採用例】 ■対象：ナノインプリント用金型 ■目的：離型性向上、微細形状への追従性を高める 【特徴】 ○優れた撥水性・撥油性 純水：110°以上・n-ヘキサデカン：68°以上 ○薄い膜厚をコントロール可能 スプレー処理：5～10nm（任意に１nm刻みでコントロール） 真空蒸着：5～45nm（任意に5nm刻みでコントロール） ○光学特性への影響が少ない（無色・透明） ○低温プロセス 弊社の表面処理方法には、蒸着とスプレー方法の２つがございます。処理方法の指定はもちろん、お任せいただいても構いません。ぜひ一度ご相談ください！(機械本体の販売については要相談)
離型剤なしで生産効率が50％改善などの効果有り！離型性に優れたコーティング
非粘着性に優れるコーティングを金属面に施すことで、お悩みを一気に解決します！！ 離型性に優れたコーティングを金型表面に施すと、メンテ時間の大幅な削減や生産効率の改善等の様々なメリットがあります。 【下記のような悩みにお困りの方！】 ◎剥がしにくくて困っている ◎こびりついて取れない ◎汚れやすくて困っている ◎メンテに時間がかかる
液剤の固着を抑えて清掃頻度を低減。設備停止を減らし、メンテナンス負担の軽減をサポート。
■ノズル外面への汚れ蓄積が招く現場の課題 ディスペンサーノズルの外面に付着した液剤は、時間の経過とともに乾燥や硬化を起こして周囲に堆積していきます。これが吐出不良の引き金となるだけでなく、こまめな拭き取り作業による「設備停止時間の増加」や「現場の作業負担の増大」を招くケースが少なくありません。 ■NonStick STCによる汚れ防止アプローチ 当社の「NonStick STC」は、ノズル表面に優れた非粘着性を付与し、液剤のしがみつきを抑えるフッ素系薄膜コーティング技術です。 乾燥・硬化による液剤の堆積を防ぎ、ノズル清掃に伴うライン停止時間の短縮を実現します。 【汚れの固着を和らげる表面特性】 液剤がノズル外面に張り付くのを防ぎ、カサブタ状の汚れ蓄積を穏やかに抑制。 【摩耗に強く効果が長持ちする密着性】 フッ素系高分子が基材と化学結合しているため、擦れによる性能低下が起きにくく、安定した効果を長期維持。 清掃頻度の低減を通じて、設備の稼働率向上に貢献します。実際の評価用の試作検証も丁寧に対応いたします。
「付着・摩耗・腐食」の課題を解消。材料選定から量産プロセスまで、現場に最適な仕様をご提案。
【現場の「困った」を解決に導く、表面改質の専門チームによる一貫設計サポート】 ■コーティング選定で悩まないための窓口 「コーティングを施してもすぐに剥がれてしまう」「汚れの付着が止まらない」「PFAS規制への対応に悩んでいる」など、現場の課題は多岐にわたります。 当社は、単にコーティングを施工するだけのメーカーではありません。お客様の現場環境や部品の使われ方を深く理解し、最適な機能と耐久性を引き出すための仕様を設計する技術パートナーです。 ■課題解決に直結する当社の設計プロセス ・【徹底したヒアリングと現状分析】 付着・摩耗・腐食などの発生原因を特定し、貴社の製造環境に最も適合する材料と膜構成を導き出します。 ・【試作・評価によるリスク低減】 導入後の「失敗」を防ぐため、実条件に近い環境下での試作評価を徹底。性能を検証した上で量産へ移行します。 下地処理から膜構成、量産条件までトータルで設計可能です。表面処理に関するお悩みは、どんな些細なことでもお気軽にご相談ください。
強酸・強アルカリ環境における母材の腐食を抑制。緻密な塗膜で薬液やガスの浸透低減をサポート。
■過酷なケミカル環境から金属母材を守り、設備の長寿命化をバックアップ 化学プラント設備や薬液を取り扱う製造装置では、強烈な薬液や腐食性ガスによる金属の劣化・腐食が、装置の信頼性低下や突発的なメンテナンスコストを増大させる深刻な課題となっています。 当社のフッ素樹脂PFAコーティングは、濃硫酸やフッ酸、苛性ソーダといった強酸・強アルカリに対して優れた相互耐性を持ち、金属母材の長期保護をサポートする表面処理技術です。 ■緻密な塗膜構造と防食へのメリット 【薬液の浸透を抑える流動特性】 溶融時の高い流動性により、ボイド（空隙）の少ない平滑で緻密な皮膜を形成。ガスや液体の透過低減を支援。 【ピンホールリスクを抑える厚膜対応】 用途や腐食環境の厳しさに応じ、複数回重ねて塗工を施す厚膜化（ピンホール対策）にも柔軟に対応。 具体的な薬品条件や実温度といった運用環境に応じた最適仕様の検討から、特性評価のための試作検証まで、丁寧に対応いたします。
PFASフリーのスーパーエンプラ！フッ素樹脂代替として注目されるPEEK樹脂の優れた耐熱性・耐摩耗性を金属に付与します。
■欧州等のPFAS規制強化に伴う「非フッ素材料」への転換 世界的なPFAS（有機フッ素化合物）規制の強化を背景に、製造業ではフッ素樹脂に代わる「非フッ素系材料」への関心が急速に高まっています。 その有力な代替候補として注目されているのが、最高峰の性能を持つスーパーエンプラ「PEEK樹脂」です。 PEEK樹脂はPFASを含まない環境適合材料でありながら、高い耐熱性、耐摩耗性、機械的強度、耐薬品性を高い次元で兼ね備えています。 ■代替選定における重要なポイント 【強みの最大化】 従来のフッ素樹脂を凌駕する高い「硬度」と「高荷重環境での耐久性」を発揮。 【適材適所の材料選定】 フッ素樹脂固有の「極めて高い非粘着性」や「超低摩擦性」とのバランスを考慮。 当社では、金属基材へPEEKを成膜する独自のPEEKコーティング「PEEKCOAT」を展開。お客様の用途や必要性能を整理し、最適なPFASフリー化へのアプローチをサポートします。
【リコート対応】摩耗したら皮膜を剥離して再塗装が可能。高価な搬送ハンドを廃棄せず再利用し、ランニングコストを大幅削減。
半導体や電子部品の搬送工程で使用される「PEEK樹脂の削り出し成形品」は、材料費・加工費ともに高価であるにもかかわらず、先端が摩耗・破損した際には「部品ごと廃棄」せざるを得ないというコスト面の弱点がありました。 ■成形品から「金属＋PEEKコーティング」へ切り替え このような課題に対し、当社は構造を「高剛性な金属（SUS等）基材＋帯電防止PEEKコーティング『PEEKCOAT N04blk』」へ変更することで調達・コスト課題を改善した事例があります。 【コーティング膜が劣化しても再塗装（リコート）】 高価な金属ハンド本体を廃棄することなく、新品同様の性能に再生して何度も再利用（リユース）が可能です。これにより、長期的なランニングコストを劇的に削減できます。 帯電防止PEEKコーティングならではの「静電気抑制」「パーティクル付着低減」「高平滑によるワークのキズ防止」といったクリーン環境に必要な機能も網羅。 サステナビリティ（環境負荷低減）とトータルコスト削減を同時に達成します。
防汚、撥水、防湿に優れたフッ素コーティング剤。常温で乾燥するので自社内施工が可能※サンプル進呈
撥水撥油処理剤「フロロサーフ」は、表面に形成されるフッ素樹脂皮膜が撥水撥油性を発揮し、強力に水や油をはじきます。油脂類のバリヤ（はいあがり防止）・拡散防止・付着防止・防汚など、さまざまなメリットを簡単に発揮します。なお、PFAS規制物質 PFOS PFOAなどは不使用です。 【特長】 ◯刷毛や浸漬などで簡単コーティング。室温で5秒～15分で乾燥。乾燥後はフッ素樹脂皮膜が形成され、防汚、撥水、防湿等の効力を発揮。 【こんな用途に効果を発揮します！】 ■プリント配線板の防水・防湿保護、耐リチウム電解液・耐酸・耐硫化コーティング ■ディスプレイやレンズの指紋付着防止 ■樹脂やエラストマー成形用金型離型剤 ■モーターの軸受け油流出防止 ■コンデンサー封止樹脂流れ止め ■光学部品の反射光低減、 ■ドライ潤滑剤のバインダー ■靴や衣服の防水スプレー原液… ※無料サンプルご希望の方は、お問い合わせ内容に「サンプル希望」とご記載下さい。なお、弊社製品は工業用化学製品のため個人用途（法人格のない場合）、医療用途、食品に触れる用途につきましては、サンプル提供をいたしかねます。
強粘着テープでの連続切断試験20万回をクリア。刃先への糊付着と清掃によるライン停止の低減に努める超薄膜仕様。
■長時間の連続運転でも非粘着性が持続する、高耐久・薄膜表面処理 自動化されたカッティング工程や連続運転を行うラインでは、刃物への粘着剤の付着による製品の詰まりや、切断面のバリ発生などの不良が大きな課題となります。 超薄膜離型コーティング「NonStick STC」は、優れた非粘着性と耐摩耗性を備えており、長期の使用においても刃先のシャープさを損なわずに性能を維持するアプローチを提供します。 ■20万回の作動実績に裏付けられた耐久性 【連続切断試験のクリア】 テープディスペンサーによる検証において、強粘着テープを20万回以上安定して切断した実績を保有。 【メンテナンス負荷の軽減】 糊の付着を抑えることで、日常的な清掃や刃物交換の頻度を少なくし、ライン停止時間の短縮と生産効率向上をサポート。 実ワークを用いた試作検証や、仕様に合わせた技術相談についても丁寧に対応いたします。
テフロンコーティングを長くお使い頂くためには選定や加工技術だけでなく、品質検査も重要です。吉田SKTの品質検査をご紹介します。
こちらではテフロンコーティングの膜厚測定検査についてご紹介します。 テフロンコーティングをご相談いただいた際、 お打合せにおいて膜厚の取り決めをした場合は加工後の検査工程でお打合せ やご注文書通りの厚みで加工されているか、膜厚測定検査を行い確認します。 ■膜厚の単位 コーティングの膜厚測定では、その多くで「μｍ（マイクロメートル）」＝1000分の1mmの単位を用います。 ■膜厚の仕様 膜厚は仕様や用途によって異なります。フッ素樹脂コーティングでは、 通常用途の場合20～50μm程度、耐食用途の場合300μm以上とすることが多い です。 ■測定方法 膜厚測定検査では、主に膜厚計を使用して確認します。 この方法は塗膜に傷をつけることのない、非破壊タイプの検査です。 膜厚計では一般的に「プローブ」 と呼ばれる探針を金属基材上に処理された 塗膜表面に垂直に押し当てることで塗膜の厚みを測定します。 ※膜厚測定検査についての詳細はリンクよりホームページをご覧いただくか、 お問い合わせください。
「容器に残る塗料がもったいない」「色替え時の洗浄が大変」その原因と、表面処理による改善の考え方をご紹介します。
塗料・インク・接着剤などの液体材料を扱う現場では、 容器やタンクの内壁への材料のこびりつきが原料ロスや洗浄コストの増大を招いています。 ■なぜ液体材料がこびりつくのか 塗料やインクには、顔料・樹脂・溶剤などの成分が含まれています。 溶剤が蒸発するにつれて樹脂成分の濃度が上がり、容器壁面で粘度が上昇して固化していきます。 一度固化した塗膜は、金属表面との密着力が強く、簡単には除去できません。 また、長時間の保管や繰り返し使用により、容器内壁に薄い塗膜が何層にも積み重なっていくことで、こびりつきはさらに悪化します。 吉田SKTでは、塗料・インク容器への非粘着コーティングの実績があります。 残液ロスや洗浄作業でお悩みの方は、ぜひ一度ご相談ください。 ※コーティングの詳しい資料はPDFダウンロードしてご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
成膜後の機械加工による寸法微調整に対応。優れた加工性で、シビアな図面設計の自由度向上をサポート。
【塗膜の厚み確保とミクロン単位の精密仕上げを両立し、勘合部品の寸法公差クリアを後押し】 ■一般的なフッ素樹脂が抱えていた寸法管理の限界 従来のフッ素コーティングは、焼き付け後の皮膜が柔らかくデリケートなため、成膜後に刃物で削るなどの機械加工が一切できませんでした。 そのため、膜厚のわずかなムラがそのまま部品の寸法狂いに直結し、高い寸法精度が求められる勘合部（はめ合い部）への施工を断念せざるを得ないケースが多くありました。 ■ETFEの優れた加工性を活かした設計アプローチ 当社のフッ素樹脂ETFEコーティングは、熱をかけると滑らかに溶けて固まる熱可塑性を持ち、物理的な強度にも極めて優れた表面処理技術です。 【あえて厚く塗ってから削る二次加工に対応】 成膜後に旋盤やフライスによる研削・切削加工が行えるため、狙い通りの寸法精度に美しく調整可能。 【厚膜設計による防食・耐摩耗層の構築】 溶融流動性を活かしてピンホールのない厚膜を形成し、過酷な環境に耐える頑丈なガード層を確立。 図面公差の維持と機能性の付与を両立します。実際の試作検証も丁寧に対応いたします。
熱溶着型の高温離型と高温でも高寿命を両立！熱耐久性フッ素コーティングで糸ひき軽減と長寿命を実現！
■ご相談 フィルターケースを製品と熱溶着する工程でのご相談でした。 ポリプロピレン製の容器と蓋を熱溶着して製品を作りますが、 PP樹脂は、糸ひきや熱板への付着があり、製品の気密性や美観、 生産効率に悪影響を及ぼします。 そのため、熱溶着板に離型性や耐熱性、耐久性が必要でした。 ■コーティング選定の背景 試作でフッ素樹脂コーティングや接触面積低減フッ素コーティングをご提案。 使用圧力が比較的低いため、離型性が向上し糸ひきや付着が起きにくく なり比較的長寿命にご使用頂けました。 ■コーティングの経緯と効果 さらなる高寿命を目指して弊社より熱時硬度と接触面積低減を両立させた 「CHC-1311」をご提案しました。 実機試験を経てご採用いただき、 摩耗による金属露出が減り長い期間ご使用いただいております。 熱溶着治具でお困りの方はぜひ吉田SKTにご相談ください。
半導体・食品・化学プラントの現場課題を、PEEKの優れた耐久性と耐薬品性で解決。
【規制対応だけではない。現場の稼働率を最大化するPEEKコーティングの可能性】 ■業界の垣根を超えて広がるPEEKコーティングの採用 PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、単なるフッ素樹脂の代替材料という枠を超え、製造現場の安定稼働を支えるキーテクノロジーとして評価が高まっています。 スーパーエンプラの頂点に位置するその特性は、過酷な使用環境下で課題を抱える各産業分野において、圧倒的な信頼性を発揮します。 ■各分野で発揮されるPEEKの適応力 当社のPEEKコーティングは、業界特有の厳しい要求を満たす仕様設計が可能です。 【半導体・電子部品】 薬品洗浄に耐える耐薬品性と、高温下でもガスが出にくい低アウトガス性を活かした部品保護。 【食品・医薬品製造】 過酷な高温洗浄や蒸気洗浄に耐え、長期間の使用でも剥がれにくい衛生的な表面状態を維持。 【搬送・摺動環境】 金属部品の摩耗を抑える高い硬度で、設備交換サイクルを劇的に短縮。 材料選定が難しい現場でも、当社が貴社の生産環境に最適な仕様をご提案します。試作段階からのご相談も承ります。
