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下塗り、中塗り、トップコートを人手で吹き付けガンにより塗ります！
当社では手吹き塗装を行っております。 工程は、塗装前の品を入場させて塗装上の問題が無いかを検査します。 続いて洗浄・脱脂して塗装下地づくりの為の表面処理を行い、再び洗浄します。 下塗り、中塗り、トップコートを人手で吹き付けガンにより塗ります。 各工程毎に焼き付けも行います。 最終焼付けを行い、その後検査を行います。 輸送中の損傷が無いように専用ラックやバケットに納め出荷を行います。 当社は、少量生産など小回りの利いた対応を得意としています。 お気軽にお問い合わせください。 【工程】 ■1.受け入れ・検査、洗浄 ■2.下地調整 ■3.塗装 ■4.焼付け ■5.検査、出荷 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
技術に裏づけされた、高品質な塗装製品を提供します！
当社では、アルミ製品、鋼製品にメラミン、アクリル、フッ素樹脂中温、 高温(カイナ)ポリエステル、エポキシポリエステル樹脂など、各種粉体・ 溶剤塗料を焼付塗装しております。 豊富なカラーのラインナップに加え、メタリック塗装、パール塗装、 レザートン塗装、ハンマートン塗装等のテクスチャーも多彩です。 【ラインアップ】 ■パール塗装 ■レザー塗装（ソフトサテン） ■レザー塗装 ■パールトン塗装 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
間口4mの乾式ブースを2基設置！水性塗料・油性塗料もお引き受けしております
テクノハンズでは、『乾式ブースによる手吹き塗装』を行っております。 ドア・カウンター・家具などの大きな製品から取手や部品などの小物まで 何でも塗装をお引き受けしています。 また、間口4mの乾式ブースを2基設置していますので量産も可能。 水性塗料・油性塗料もお引き受けしております。 カウンターなどの研磨は塗膜用ワイドサンダーを使用しますので平滑で 綺麗な仕上りとなります。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
電着塗装の長年に渡る技術と経験による、信頼と満足に値する製品造り
当社では、精密機械部品・自動車部品・電気機械部品など、 各種金属製品のカチオン電着塗装を行っております。 当社では品質保証に最も重点を置き、お客様に納入される品物（製品）が 常に一定の品質を保証できるように、全社一丸となって取組んでおります。 また、毎日前処理・電着塗料の分析を実施し、安心してご使用して いただける品物を、自信を持って納入させていただいております。 【主な取扱商品】 ■精密機械部品 ■自動車部品 ■電気機械部品 ■建築資材 など ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
焼付塗装、粉体塗装は当社へお任せ！ご要望以上の提案を実現いたします
ヨシ電子株式会社では『塗装』を受託しております。 多種多様なニーズに応えるため、塗る技術の向上はもちろんのこと、 材料選定(塗料)、前処理、焼付け、検査、梱包など各工程の技術を研究し 時代に合わせた適した技術をご提供。 お客様の目線に立ち、ご要望以上の提案を実現いたします。 【受託内容】 ■焼付塗装 ■粉体塗装 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
家電製品・自動車部品・鋼製家電・建材・配電盤等の塗装は当社にお任せ！
当社の塗装部門は、創業当時から育み続けた塗装技術が根付いており、 1級・2級金属塗装技能士により､塗料の選択から短納期の対応まで､ お客様の御要望に最大限の努力でお応えします。 当社で扱う塗装方法は、塗料となる樹脂を有機溶剤で溶融し、エアガンを 使って製品生地に塗布する「溶剤塗装」を行っています。 その他、有機溶剤や水などの溶媒を用いない100%固形分の粉末状(固体)の 粉体塗料を使用する、「静電粉体塗装法(吹付け)」を採用しています。 【その他塗料タイプ】 ■焼付塗装タイプ ・アクリル樹脂系塗料 ・メラミン樹脂系塗料 他 ■自然乾燥タイプ ・ウレタン樹脂系 など ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
好適な条件で塗装！高い生産性と蓄積された技術で様々なニーズや素材に対応します
二葉特殊電着株式会社の電着塗装加工『防錆』についてご紹介します。 大型のカチオン電着塗装装置により、大物・重量物の製品や小型製品の大量生産も対応可能。 高い生産性と蓄積された技術で様々なニーズや素材に対応し、好適な条件で 塗装することができます。 【特長】 ■SPCC標準板にて（前処理リン酸亜鉛処理（ディッピング）） ■色：7分艶黒色 ■耐食性（SST）：840h ■硬度：2H以上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【エッジコーティングでお困りの方】優れたエッジカバー性と精密被覆性の高い絶縁被膜を実現します。
二葉特殊電着（株）の絶縁電着塗装（絶縁塗装）には「高つきまわり性、優れたエッジカバー性、耐電圧性能」という特長があります。 今回は【エッジカバー性】について紹介です。 電着塗装は、複雑な形状であっても「防錆」や「絶縁性能」を持った塗膜を均一に形成することができます。しかしエッジ部や継ぎ目は、平面部に比べどうしても皮膜が薄くなってしまいます。 これでは電気絶縁目的で電着塗装を行う場合、薄膜部に十分な耐電圧が得られません。エッジ部や継ぎ目にも十分な皮膜を形成し、耐電圧性を維持させる必要があるのです。 電気絶縁目的には重要なエッジカバー性。 二葉特殊電着では優れたエッジカバー率を分かりやすくするため、カッターナイフの刃へ絶縁塗装を行いました。 結果、面部14.63μmに対してエッジ部10.70μm 「エッジカバー率70％以上」を発揮。 鋭角のエッジ部分にもコーティング膜を確保することができ 複雑な形状の部品にも確実に被覆処理を施すことができます。 「エッジ部分の塗膜が不安定で困っている」 「均一で密着性の高い絶縁被膜をしたい」 など・・ お気軽にお問合せください。
積層部などの複雑形状にも絶縁被膜のアフターコートを実現します。
二葉特殊電着（株）の絶縁電着塗装では塗料の【優れたつきまわり性（精密被膜性）】が特長の一つです。 複雑な形状の被塗物でも、電着塗装により被塗物の全面にむらなく塗膜をつくることが可能です。 画像掲載している積層部の幅は13.27μｍ～14.71μｍです。このように狭い間隙にも絶縁被膜を形成致します。 積層部のある製品で代表的な例をあげると、モーターコアがあります。 モーターコアの積層の間隙にも入り込んで絶縁コーティングを施します。 二葉特殊電着では、サーボモーターコアの絶縁塗装について多数の量産実績がございます。 ご相談・面談希望・見積り等ございましたらご気軽にご相談ください。 試作等もお受けいたしております。 二葉の絶縁電着塗装 ■エッジカバー性 ・・・塗膜が薄くなりがちな鋭角部分にも確実なエッジカバー性です ■薄膜での耐電圧性能 ・・・35μm以上の塗膜をつければ安定的な性能をもたらすことができ、耐電圧性能に優れています。 ■つきまわり性 ・・・防錆用電着塗装と同様につきまわり性が高いため、せまい隙間やパイプ内面にも絶縁被膜が形成されます。
【特許取得】フープ材への連続的な絶縁電着塗装が可能です。二葉特殊電着にしかできない絶縁コーティング
通常の小型精密部品以外にも、フープ材への連続絶縁電着塗装が可能です。 ワークの表面への絶縁皮膜の電着塗装と焼付を連続的に行う設備を開発し特許を取得しました。 写真上から銅素材、錫めっき品、絶縁電着塗装品です。 インライン上にレーザー照射により塗膜を一部分剥離することでマスキングの手間も抑えることができます。 素材：銅素材に錫めっき品 膜厚：20～30μm 【フープ塗装とは】 線状又は帯状のワークの表面に均一な絶縁塗装皮膜を連続的に形成することができる電着塗装方法。リールtoリールとも呼ばれます。 【絶縁電着塗装の特徴】 ■エッジカバー性‥塗膜が薄くなりがちな鋭角部分にも確実なエッジカバー ■薄膜での耐電圧性能‥35μm以上の塗膜をつければ安定的な性能をもたらすことができ、耐電圧性能に優れている ■つきまわり性‥つきまわり性が高いため、せまい隙間やパイプ内面にも絶縁被膜を形成 【絶縁電着塗装 性能（抜粋）】 ■メイン樹脂：特殊変性ノボラックエポキシ樹脂 ■推奨膜厚：35～50μm ■推奨焼付温度：90～230℃×20～60min以上（被塗物温度） ■耐熱性：270℃
二葉特殊電着では【カチオン電着塗装（大物・小物・小型精密部品）】および【絶縁電着塗装】を行っております
様々な製品に使われている電着塗装ですが、長所と短所があります。 電着塗装技術についての理解と有効活用にお役立てください。 ▼経済性 長所 ・工程の自動化/均一な膜厚で無駄がなくコスト管理も容易/塗料ロスが極めて少ない（効率95％以上） 短所 ・設備が大規模（イニシャルコスト大） ▼作業性 長所 ・塗装条件の制御が容易（膜厚管理が容易） ・複雑形状への均一な塗装（箱物の内側でも塗り残しが無い） ・固形分だけが塗着するので塗料タマリ・タレ・スケ等の不良が発生しにくい 短所 ・電気を通すものしか塗れない ・大きな槽を用いた浸漬塗装なので塗料替えや色換え困難 ▼性能 長所 ・薄膜（15~50μｍ）で塗料内のエポキシ樹脂による高い「防錆性」または「高絶縁※1」が得られる。 ・前処理を行うことによる塗膜の高い「密着性」 ・袋部内側にも塗装可能であることによる優良な「つきまわり性」 短所 ・屋外環境では適切な上塗りが必要（紫外線劣化がある ） ・直射日光の当たる屋外での使用には厳しく塗装表層部分が化学的に変化し、ぽろぽろと剥がれが発生します。
今さら聞けない！脱脂～超音波までの前処理工程を徹底解説
電着塗装の基礎知識、第四回目は【電着塗装の工程】についてです。 弊社ではカチオン電着塗装と絶縁電着塗装を取り扱っていますが どちらも電着塗装を行う前後に様々な工程があります。 電着塗装自体の電圧調整などももちろん大切ですが、その前後の工程もとても重要な作業です。 今回は電着塗装が完成するまでの工程の一例をご紹介します。 １脱脂 ←今回はここから ２水洗 ３超音波水洗 ←ここまで ４表面調整 ←次回 ５リン酸亜鉛化成被膜 ６水洗 ７電着塗装 ８水洗 ９乾燥焼付 １脱脂 ワークの汚れを取る為の脱脂作業を行っていきます。 この脱脂が甘いと、ワークに汚れや油分が残っている状態で塗装が始まってしまい、塗り上りのクオリティが悪くなります。 ２水洗 脱脂液や汚れを取る為、綺麗に水洗を行います。 ３超音波水洗 脱脂後さらに細かい汚れを落とすための工程です。 水を超音波により振動させ、ワークに付着した微細な塵・汚れなどを入念に洗浄します。 文字数の関係にて記事を分けさせていただきます。 次回は表面調整～焼付・乾燥までをご説明いたします。
今さら聞けない！表面調整～電着塗装までの前処理工程を解説致します。
電着塗装とは？基礎知識5-2 工程紹介 今回は表面調整～電着塗装を解説いたします。 １脱脂 ２水洗 ３超音波水洗 ４表面調整 ←今回はここから ５リン酸亜鉛化成被膜 ６水洗 ７電着塗装 ８水洗 ←ここまで ９乾燥焼付 ４ 表面調整・５リン酸亜鉛化成被膜処理 ワーク表面を綺麗な状態にした後は、表面の調整を行います。 リン酸亜鉛皮膜は、リン酸亜鉛による結晶質の皮膜です。この皮膜の結晶を緻密にして、表面の調整を行っていきます。結晶の隙間に入り込むようにして塗膜が形成されるので、塗膜の密着性が向上させる為の重要な工程です。また小さな結晶によって覆われているため、リン酸亜鉛処理をした製品の見た目は、艶消しの灰色で触ると若干程度ザラザラした感触になります。 ６ 水洗 リン酸亜鉛皮膜を表面に生成後、綺麗に水洗を行います。ここまでが電着塗装の準備段階です。 ７ 電着塗装 ようやくカチオン電着塗装工程です。ワークに合わせた専用治具と電着条件にて塗装を行います。 ８ 水洗 電着塗装時に付着した余分な塗料を綺麗に洗い落とします。
電着塗装の重要なメカニズム～付きまわり性～
表面処理のプロ＠二葉特殊電着（株）が【電着塗装の付きまわり性】について徹底解説！ 第１、２回で解説した電着塗装の原理によれば、ワーク(※1)の外面から袋状になった内側まで、くまなく塗装することができます。 この内面への膜の付きやすさ、回り込みやすさを「付きまわり性」と呼びます。 これは電着塗料の基本性能を表す重要な管理パラメータの一つと言えます。 ※1 ワーク＝被塗物 ワークに塗膜が析出すると、塗膜の電気抵抗が増し、塗膜増加速度や電流量が低下していきます。 電着塗膜は最初、ワークの電位の高い表面から生成します。外板面の塗膜抵抗が上昇することにより、塗料粒子はまだ塗膜の生成していない内板へ塗着していきます。 これが電着塗装の付きまわりの原理です。 二葉特殊電着では、防錆力に優れた「カチオン電着塗装」と絶縁性に優れた「絶縁電着塗装」を取り扱っております。 複雑な形状の被塗物や狭い隙間にも、被塗物の全面にむらなく塗膜形成し、防錆力または絶縁性を付与することが可能です。 小型精密部品から大型重量物まで量産実績の豊富な二葉特殊電着へ、お気軽にご相談ください。
二葉特殊電着なら【掛け穴の無い小物部品】でもカチオン電着塗装できます！製品に合わせた治具を製作し、最適な条件にて塗装を行います。
二葉特殊電着（株）では、大物から小物まで幅広い製品に対応可能なカチオン電着塗装設備を有しております。 小物製品は以前までバレルにて塗装を行っておりましたが、環境物質規制により専用塗料が使用不可となりました。 そこで掛け穴が無い物や吊り掛けられない製品一つ一つにあった治具を考案することにより、小物製品の引掛けによる一括生産を可能にしました。 写真には掲載されておりませんが、一番小さいもので１センチ角の製品も月産６万個の量産実績がございます。 一つ一つ治具に引掛けての塗装を行うのでバレル塗装時よりも綺麗な塗り上りとなりました。 （引掛け治具ですのでどうしても治具跡は多少残ります） 治具設計や引掛け方法が重要となりますので、ご依頼製品にあった最適な条件を探し出し、電着塗装をさせて頂きます。 現在も多数の製品の量産を行っております。お気軽にメール・お電話下さい。 塗装技術：カチオン電着塗装 素材の製品：ステンレス アルミ 鉄 塗装の機能：防錆 業界：自動車、電子部品 ほか 塗装膜厚：20μm以上 硬度：H以上 密着性：100/100 光沢：80以上 （60°鏡面反射率）
