塗装のメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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塗装 - メーカー・企業390社の業務用製品ランキング | イプロスものづくり

更新日: 集計期間:2026年08月19日~2026年09月15日
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塗装のメーカー・企業ランキング

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  1. 永和工芸株式会社 平野塗装工場 大阪府/鉄/非鉄金属
  2. タクボエンジニアリング株式会社 営業本部/東金テクニカルセンター 千葉県/産業用機械
  3. 信号器材株式会社 神奈川県/その他製造
  4. 4 FGIホールディングス株式会社 愛知県/製造・加工受託
  5. 5 サメス株式会社 神奈川県/製造・加工受託

塗装の製品ランキング

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  1. 高輝度メッキ調塗装『インジウム ミラーコート』 タクボエンジニアリング株式会社 営業本部/東金テクニカルセンター
  2. 溶融噴射式路面カラー塗装「ミストグリップ」 信号器材株式会社
  3. フロッキー加工サービス 株式会社T.F.C
  4. 4 【省エネ・節電】ササカン式 空調室外機遮熱塗装 佐々木環境化学株式会社
  5. 5 色ムラが発生する意外な理由!メタリック塗装に潜む罠 永和工芸株式会社 平野塗装工場

塗装の製品一覧

1051~1080 件を表示 / 全 1110 件

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高輝度メッキ調塗装『インジウム ミラーコート』

膜厚制御とRの技術で高輝度・精密塗装。メッキ調塗膜を再現。通信機器や家電部品の量産に

インジウム ミラーコートは、メッキに代わる新たなメッキ調塗膜です。インジウムを使用したエコミラー49(武蔵塗料株式会社)を使用し、タクボエンジニアリングオリジナル塗装ロボットが高品位に生産します。 生産する専用システムは『インジウム ミラーコーティングシステム』 ミリ波の通過性・導電性・透過性を持つインジウム塗膜をスプレー塗装で再現、インジウム ミラーコートの量産化を高度に実現するシステムです。 塗料の無駄な消費を抑え、産廃コストを大幅に削減し、環境にも配慮した塗装システムです。カラーバリエーションや素材適用も多岐に対応します。 ロボット、自動スプレーガン、搬送装置などの統合システムで、塗装効率と品質安定を両立します。 【特長】 ■精密な薄膜塗装で高品質を維持 ■家電、モバイル、化粧品部品など量産対応 ■ABS、PC、ガラス、ステンレス、エンプラなど塗装可能 ■豊富な色彩表現 ■作業効率を高める塗装治具 ※動画は塗装システム施工例です。インジウム ミラー コーティング システムではありません。

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断熱塗装『断熱粒素ヒートカットパウダー』

市販塗料に混ぜ合わせるだけで断熱塗料に変わります。水性油性塗料、カラーも自由に選べます。

『断熱粒素ヒートカットパウダー』は、伝導熱を伝えない真空層と 球体表皮からの赤外線放射・反射効果により、強力な遮熱特性を持つ 断熱塗料の基材となる省エネ素材です。 国産の銘柄塗料や接着剤などに混ぜ合わせる事で、超耐久性断熱塗料に 生まれ変わります。 さらに、セラミック100%の素材のため融点が非常に高く、 環境への悪影響もありません。 【特長】 ■混ぜ込むベース塗料は利用環境に応じて自由に選択可能 ■セラミック100%素材 ■環境への悪影響がない ■断熱対策と同時に結露対策と吸音防音化も実現 ■耐熱塗料と併用すれば1000℃の断熱も可能 ■油性塗料を用いた断熱塗装も可能 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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太陽塗装 石目塗装

弊社オリジナルの塗装です。現在、白系と黒系の2色があります。パーラーチェアー(アミューズメントホールの椅子)に実績があります。

素材は樹脂・金属・非鉄金属等ほとんどの素材に可能です。使用用途は様々ですがパネル・化粧箱・制御盤・ポールなどに向いているのではないかと思います。ご興味のあるお客様は是非お問い合わせください。

  • その他の各種サービス
  • 塗装

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【自動車向け】粉体塗装による耐食性向上

金属塗装で自動車部品の耐久性を向上!

自動車業界では、部品の長期的な性能維持のため、耐食性が非常に重要です。 特に、雨水や融雪剤にさらされる部品においては、腐食による機能低下や外観劣化を防ぐことが不可欠です。 当社の粉体塗装は、これらの課題に対し、優れた耐食性を提供します。 【活用シーン】・自動車の車体部品・エンジン周りの部品・足回り部品 【導入の効果】・腐食による部品の劣化を抑制・製品寿命の延長・外観品質の維持

  • 塗装機械
  • 表面処理受託サービス
  • 塗装

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【農業機械向け】永和工芸株式会社<粉体塗装 産機>

金属塗装で農業機械の耐久性向上をサポートします。

農業機械業界では、過酷な環境下での使用に耐えうる高い耐久性が求められます。 土壌、雨、日光への暴露は、金属部品の腐食や劣化を加速させ、機械の寿命を縮める可能性があります。 永和工芸の粉体塗装は、これらの課題に対し、強固な塗膜を形成することで、長期的な保護を提供します。 これにより、農業機械の稼働率を向上させ、メンテナンスコストを削減します。 【活用シーン】・トラクター、コンバイン、耕運機などの車体部品・農機具のフレームや外装部品・屋外で使用される部品 【導入の効果】・耐候性の向上による製品寿命の延長・錆や腐食からの保護・メンテナンス頻度の削減・製品の美観維持

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【航空機部品向け】粉体塗装による軽量化

金属塗装で航空機部品の軽量化を実現!

航空機部品業界では、軽量化が重要な課題です。 機体の重量は、燃費効率や運航性能に直接影響するため、部品の軽量化は不可欠です。 粉体塗装は、薄膜でありながら高い強度と耐食性を実現し、部品の軽量化に貢献します。 当社では、お客様のニーズに合わせた最適な塗装をご提案し、航空機部品の軽量化をサポートします。 【活用シーン】・航空機の外装部品・内装部品・エンジン部品 【導入の効果】・部品の軽量化による燃費効率の向上・機体性能の向上・部品の耐久性向上

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  • 塗装

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【店舗什器向け】粉体塗装による金属塗装

デザイン性を高める粉体塗装で、店舗什器の魅力を最大限に。

店舗什器のデザインにおいて、耐久性と美観の両立は重要な課題です。 特に、多くの人が触れる什器や、屋外で使用される什器においては、傷つきにくく、錆びにくい塗装が求められます。 粉体塗装は、これらの課題に対し、優れた耐候性とデザイン性で応えます。 永和工芸の粉体塗装は、多様な色と質感を提供し、店舗のコンセプトに合わせた什器のデザインを可能にします。 【活用シーン】・店舗のディスプレイ什器・商品の陳列棚・看板やサイン・屋外用什器 【導入の効果】・高い耐久性で、什器の長寿命化・豊富なカラーバリエーションで、デザインの自由度向上・傷つきにくく、美観を維持・全国対応の納品体制

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【家電向け】紛体塗装で実現する美しい意匠性

塗装前処理とのセットで、家電製品の意匠性を高めます。

家電業界では、製品の美観と耐久性が重要です。 デザイン性の高い製品は、消費者の購買意欲を刺激し、ブランドイメージ向上にも貢献します。 紛体塗装は、1コートで厚膜塗装が可能で、多様な色と質感を表現できます。 これにより、家電製品のデザイン性を高め、製品の付加価値を向上させます。 【活用シーン】・冷蔵庫、洗濯機、電子レンジなどの家電製品・デザイン性を重視する製品・傷や衝撃から製品を保護したい場合 【導入の効果】・美しい外観による製品の魅力向上・傷つきにくく、耐久性の高い製品・多様な色と質感によるデザインの自由度向上

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【建築向け】紛体塗装で建材の耐久性向上

耐候性に優れた紛体塗装で、建材の美観と耐久性を両立。

建築業界では、建材の長期的な美観維持と、厳しい環境下での耐久性が求められます。 特に、屋外で使用される建材においては、紫外線や雨風による劣化を防ぎ、長期間にわたってその性能を維持することが重要です。 紛体塗装は、1コートで厚膜塗装が可能であり、耐候性に優れたポリエステル樹脂を使用することで、これらの課題に対応します。 【活用シーン】・外壁材・屋根材・手すり・フェンス 【導入の効果】・長期的な美観の維持・高い耐候性による製品寿命の延長・塗装コストの削減

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【照明器具向け】紛体塗装による高反射

照明器具の反射効率を高める紛体塗装

照明器具業界では、光の反射効率を高めることが、製品の性能を左右する重要な要素です。 特に、LED照明の普及に伴い、効率的な光の利用が求められています。 反射面の品質は、照明器具の明るさや均一性に大きく影響し、不適切な塗装は、光の減衰やムラを引き起こす可能性があります。 紛体塗装.comは、小ロットから対応可能な紛体塗装を提供し、照明器具の反射効率向上に貢献します。 【活用シーン】・照明器具のリフレクター・反射板・LED照明器具 【導入の効果】・均一な塗膜による高い反射率・多様な色と質感によるデザイン性の向上・耐候性、耐食性の向上による製品寿命の延長

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【遊具向け】安全性を高める紛体塗装

耐摩耗性と耐候性に優れた紛体塗装で、遊具の安全性を向上。

遊具業界では、子供たちの安全を守るために、遊具の耐久性と安全性が重要です。 特に、屋外で使用される遊具は、雨風や紫外線による劣化、日常的な使用による摩耗に耐える必要があります。 塗膜の剥がれや錆は、怪我の原因となる可能性があり、遊具の安全性を損なう要因となります。 当社の紛体塗装は、1コートで厚膜塗装が可能で、耐摩耗性、耐候性に優れています。 これにより、遊具の長寿命化と安全性の向上に貢献します。 【活用シーン】・公園の遊具・学校の遊具・商業施設の遊具・公共施設の遊具 【導入の効果】・塗膜の剥がれを抑制し、怪我のリスクを低減・錆の発生を抑制し、遊具の耐久性を向上・美しい外観を長期間維持・メンテナンスコストの削減

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塗装の剥がれを防ぐには?密着性を高める改善ポイント

前処理の見直しで不良は大きく減らせます

塗装の剥がれは、前処理のわずかな不備が原因で発生します。 特に油分や水分の残留は密着性を大きく低下させます。 改善のポイントは、脱脂・研磨・化成処理を確実に行うことです。 また乾燥条件も重要で、温度だけでなく時間や素材特性を考慮する必要があります。 工程を「密着を作る工程」として見直すことが重要です。

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異物混入を防ぐには?塗装品質を守る改善方法

作業環境の見直しが効果的です

異物混入は環境中の粉塵や設備汚れが原因です。 改善には清掃の徹底とエア管理が重要です。 塗装ブースの環境を整えることで不良は大きく減少します。

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硬化不良を防ぐには?ベタつきを解消する方法

乾燥条件と塗料管理が重要です

硬化不良は乾燥不足や配合ミスが原因です。 改善には乾燥条件の見直しと塗料管理の徹底が必要です。

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チッピングを防ぐには?塗膜強度を高める方法

密着性と塗膜設計がカギになります

チッピングは密着不足や塗膜強度不足が原因です。 改善には前処理の徹底と適切な塗料選定が重要です。 用途に応じた設計が必要です。

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色ムラを防ぐには?品質を安定させるポイント

二度と色ムラを出さない工程

塗装の色ムラ原因となる膜厚ばらつき・塗布条件・乾燥不均一の対策を解説。 色ムラは条件のわずかな差で発生します。 膜厚や乾燥状態によって発色が変わるため工程の安定化が重要です。 当社では改善事例資料を公開しています。 ぜひご確認ください。

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アルミダイキャスト塗装はピンホールが品質のすべてだった

ピンホール発生の真の原因は塗料ではなくガス抜き不足。60度の加熱でも発生する仕組みを解説。

その小さな穴、塗料ではなく素材内部のガスや水分が原因かもしれません。 ────────────── ピンホールは、塗膜表面に微細な穴が無数に開く不良です。 自動車部品では外観不良としてクレームになり、納期遅延や再製作コストが平均20-30万円増加するケースもあります。 ガス抜き工程の重要性:多くの現場では「塗料の質が低い」と考えがちですが、実際にはアルミダイキャストやプレス品に残存するガスが焼付温度180度で膨張し、塗膜表面から放出される際に穴を形成します。 湿度管理が決め手:湿度60パーセント以上の環境では、素材に吸収された水分がガス化し、ピンホール発生率が40-50パーセント増加します。 焼付前の空焼き工程で100度、5-10分の加熱を行うだけで、発生率を70パーセント低減できます。 プレ脱脂の効果:塗装直前の脱脂液温度を55度に設定し、3-5分の浸漬時間を確保することで、素材内部のガス量を最大80パーセント削減可能です。 ピンホール対策は、塗料変更ではなく前処理・環境管理の最適化が鍵です。 当社では小ロット対応で各素材のガス抜き条件を最適化し、高品質な塗装を実現しています。

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アルミダイキャスト塗装は異物混入がクレーム原因だった

異物混入の70パーセントは洗浄工程が原因。フィルター交換と洗浄液管理で99パーセント削減可能。

何度洗っても異物が混入する。実は持ち込む「人」が原因かもしれません。 ────────────── 異物混入は、塗膜に付着したゴミ・オイル・水分などが不良となる現象です。 検査工程で発見される場合、再洗浄・塗装で30-50万円のコストが発生し、見落とされて納品されると顧客クレーム(返品率:20-30パーセント)に発展します。 洗浄液の管理不足が主原因:洗浄液の粘度が高いと微細ゴミが沈殿し、再使用時に製品表面に付着します。 洗浄液を2週間以上交換していない場合、異物混入率は70-80パーセントに跳ね上がります。 フィルター効率の数値化:フィルターを500時間使用すると、ろ過効率が初期比で60パーセント低下します。 250時間ごとの交換で、異物混入率を0.5パーセント以下に維持可能です。 給水管からの汚染対策:給水中の微細なスケール・サビがエアブローで飛散し、製品に付着するケースが全体の25パーセント。 給水フィルターの定期交換(月1回)で、この経路からの異物混入をほぼゼロ化できます。 当社では洗浄液を5日ごとに交換、フィルター250時間管理、給水フィルター月次交換を実施。

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アルミダイキャスト塗装は艶ムラが高級感を失う欠陥だった

艶ムラの原因は膜厚の差と乾燥速度。乾燥時間をプラスマイナス5分管理で改善率80パーセント。

艶ムラでまだら模様に見える。膜厚と乾燥のばらつきが原因です。 ────────────── 艶ムラは、塗膜表面の光沢が場所により異なり、まだら模様に見える不良です。 特に自動車内装部品では高級感が損なわれ、顧客満足度が30-40パーセント低下するというデータもあります。 膜厚による艶の変化:膜厚がプラスマイナス30ミクロン変わると、光の反射角が変わり、艶が10-15パーセント変動します。 プラスマイナス20ミクロンの厳格管理で、艶ムラは90パーセント削減可能です。 乾燥環境の最適化:温度25度、湿度50パーセントの環境での乾燥時間が最適(30分)。 これより高温・低湿だと乾燥が速すぎて溶剤が不均等に揮発し、部分的に艶が低くなります。 逆に低温・高湿だと乾燥が遅れて、沈殿が生じます。 焼付温度の微調整効果:焼付温度を170度から180度に上げると、樹脂の硬化速度が変わり、艶が均一化します。 ただし上げすぎるとタレが発生するため、プラスマイナス5度の厳格管理が必要です。 当社の恒温恒湿室と温度管理システムで、艶ムラ発生率0.1パーセントを実現。 高級感のある塗装仕上がりを保証します。

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アルミダイキャスト塗装はチッピングが予期しない欠陥だった

チッピングの原因は密着不良と膜厚不足。40ミクロン以上の膜厚で発生率を95パーセント削減可能。

塗膜が欠け落ちるチッピング。膜厚と密着不足が招いているかもしれません。 ────────────── チッピングは、機械的な衝撃で塗膜が欠け落ちる不良です。 自動車部品では特に発生しやすく、納品後の使用環境での衝撃で顧客クレームになるケースが30-40パーセントあります。 膜厚と耐チッピング性の関係:膜厚が20ミクロンでは衝撃で簡単に剥がれ(衝撃値30J で破損)、30ミクロンでは60J、40ミクロン以上では150J 以上の耐衝撃性が得られます。 部品の用途に応じた膜厚設計が必須です。 密着性の数値化:密着不良がある場合、膜厚40ミクロンでも衝撃値は60J まで低下。 脱脂・化成処理を最適化し密着力を確保すれば、同じ膜厚で耐衝撃性が2倍以上向上します。 下地処理の影響:表面粗さSa を2-3ミクロン に保つと、塗膜との機械的な食い込みが強まり、チッピング耐性が30パーセント向上。 ショットブラスト条件の最適化が鍵です。 当社では膜厚管理(40プラスマイナス5ミクロン)、密着性確保、適正な下地処理を組み合わせ、チッピング発生率0.5パーセント以下を実現。 自動車部品にも採用されています。

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鉄とアルミで色が違う原因とは?素材差の合わせ方

同じ色番で塗ったのに素材ごとに見え方が違う。組み合わせ部品の色を揃える方法を解説します。

同じ色番で塗ったのに、鉄とアルミで色が違って見える。 塗料は同じです。違うのは下地です。 ────────────── ■発生原因 素材ごとに前処理も下地の色も違います。 下地の反射が変わると、上塗りが同じでも見え方が変わります。 ■真相 アルミは化成処理の皮膜が薄く、下地が明るく出ます。 鉄はリン酸亜鉛皮膜で灰色がかり、同じ塗料でも沈んで見えます。 淡色や半艶ほど差が出やすく、組付けてから発覚します。 ■改善策 素材が混在する部品は、下塗りの色を統一して差を消します。 膜厚を素材ごとに管理し、上塗りの隠蔽力を確保します。 永和工芸は鉄とアルミの混在部品を同一条件で塗装できます。

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プラスチック塗装

各種成形品、エンプラ等にアクリル塗装、ウレタン塗装、UV塗装、特殊塗装、等を行っております

小ロット、多品種、幅広く対応いたします 最先端塗料を提案し、ご要望の製品に即対応致します

  • 内装部品
  • その他光学部品
  • 塗装

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安心する生活のため『バイオコートG』SIAA抗菌+抗ウイルス塗装

安全性の高いSIAA認証 抗ウイルス・抗菌塗装!300種類以上の細菌・真菌・藻類などに対応した持続型塗膜です。

『バイオコート(G)』は、有機複合剤を使用し、 300種類以上の細菌・真菌、藻類などに対応した焼付塗装塗膜です。 人の常在菌に対しての影響はなく安心・安全。あらかじめ菌が住みにくい 環境をつくり、菌の繁殖を防ぎます。 当製品だからできる、クリアコートからお好みのカラーコートまで 組み合わせ自由自在です。 プラスメンテナンス剤『BIO WATER』を組み合わすことで塗膜を保護し長期間の持続効果が高まります。 【特長】 ■有機複合剤を使用 ■300種類以上の細菌・真菌、藻類などに対応 ■人の常在菌に対しての影響はなく安心・安全 ■クリアコートからお好みのカラーコートまで  組み合わせ自由自在 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 製造受託
  • コーティング剤
  • 塗料
  • 塗装

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【提案解決事例】インクジェットプリンターノズルの滑り性向上

塗膜の厚さは10~15μmで±1~2μの範囲で制御可能!平滑性が優れた電着塗装

「インクが通るノズル部分の滑り性を向上できる表面処理はありますか?」 とのご相談を承りました。 そこで、インクジェットプリンターノズルの滑りを向上させるため、 細孔(Φ0.2mm)の箇所に、膜厚5μmの電着塗装を行いました。 電着塗装の塗膜の厚さは10~15μmで±1~2μの範囲で制御できます。 また、静電塗装・吹き付け塗装・粉体塗装に比べると、平滑性が優れており、 今回のご要望にお応えすることができました。 【事例概要】 ■提案・解決のポイント ・Φ0.2mmの細孔に、膜厚5μmの電着塗装 ・細いノズルの平滑性が向上 ■使用した技術 ・電着塗装 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 表面処理受託サービス
  • 塗装

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「地域未来牽引企業」に選定されました

感謝の気持ちを基本心し、後世に明るい未来を伝える「進化する塗装屋」を目指します

経済産業省より「地域未来牽引企業」の選定を頂きました。 これに相応しい会社であるよう、更に頑張って参ります。 引き続きトコウを宜しくお願い致します。 ※詳しくは弊社HPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 塗料
  • 加工受託
  • 表面処理受託サービス
  • 塗装

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【電着塗装とは?基礎知識1】電着塗装とは何か

電着塗装のいろは!電着塗装とメリットを詳しく解説します

表面処理のプロ@二葉産業が解説する「電着塗装の基礎知識シリーズ」です。 第1回目は、基礎中の基礎【電着塗装とは】についてです。 ▼電着塗装とは 塗料液中に被塗物を浸漬させ、被塗物と電極との間に直流電流を流し、電気泳動を利用して被塗物に塗料粒子を析出させる塗装方法です。 塗料粒子の電荷が+のものをカチオン電着、-のものをアニオン電着と呼びます。  ※析出=液状の物質から結晶または固体状成分が分離して出てくること。 第2回は、電着塗装の原理について詳しくご紹介させていただきます。 二葉特殊電着(株)では【カチオン電着(大物・小物・小型精密部品)】および【絶縁電着塗装】を行っております。 何かお困り事・ご相談ございましたらお気軽に弊社へご連絡ください!試作等も承ります。

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【電着塗装とは?基礎知識5-3】工程紹介(乾燥・焼付)

今さら聞けない!最終仕上げ「乾燥・焼付」の工程を解説

今回は電着塗装の最後の仕上げ 「乾燥および焼付」について解説いたします。 1脱脂 2水洗 3超音波水洗 4表面調整  5リン酸亜鉛化成被膜 6水洗 7電着塗装  8水洗 9乾燥・焼付 ←今回はここ 9 乾燥・焼付 電着塗装が完了し、仕上げは乾燥/焼付工程です。 水洗後、エアーブローを行い余分な水分を落としていきます。 十分に乾燥させた後、焼付作業を行います。 十分な乾燥ができていないまま焼付を行うとウォーターマークという 水滴のような跡がワークについてしまいます。こちらも重要な工程です。 焼付はワークによって時間や温度は少し異なりますが おおよそ200度の熱を30分ほど当てていきます。 これでカチオン電着塗装は終了です。 【検査・梱包・出荷】 最終工程後、検査が必要な製品ではしっかりと検査を行い 塗装にムラが出ていないかなどを入念に検査します。 社内での検査が終わり、製品に問題ないことを確認後、お客様に納品をさせて頂いております。 多くの製品を取り扱っておりますが 納期管理の徹底により納期遅延が無く、短納期にも対応可能です。

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積分球 再塗装サービス(硫酸バリウム:BaSO₄)

反射率を新品同等に再生。メーカー不問で積分球を再塗装。大型球は出張対応も可能。

本サービスは、積分球内壁の汚れ・黄変・劣化を改善し、硫酸バリウム(BaSO₄)による再塗装で高反射率の拡散面を再生するリコーティングサービスです。 バリウム塗装専用の再生処理となります。 メーカーを問わず、他社製積分球も対応可能です。 また、搬送が難しい大型積分球については、現地での出張再塗装にも対応しており、搬出することなく作業を行えます。 内壁の剥離後、均一なBaSO₄塗装を施すことで、全光束測定・色度測定・均一光源用途など、積分球本来の性能を回復します。 新品購入よりもコストを抑えつつ、既存球の再利用により環境負荷の低減にも貢献します。 内部部品(ソケット等)の点検・交換にも対応しており、測定環境を総合的に整えることができます。 【塗装工程】 1)塗装前検査(材質、構造、平坦度などの物理特性) 2)条件d(8/di)で反射率測定(再塗装積分球) 3)塗装前処理(錆止め処理、平坦度処理など) 4)塗装作業(当社工場/お客現場) 5)条件d(8/di)で反射率測定 ※塗装後、当社独自の反射率検査成績書を発行いたします

  • その他高分子材料
  • その他理化学機器
  • 分光分析装置
  • 塗装

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【粉体塗装トラブルシューティング】ブツ

被塗物についた金属粉やゴミ等の上に塗装したことが原因の対策などもご紹介!

塗膜上に隆起した小さな突起物がでる現象である「ブツ」の トラブルシューティングをご紹介します。 循環経路(塗料ホース等)でのブロッキングが起きたことが原因の場合、 回収タンクから粉体塗装ガンへの塗料ホース内に粉の滞留や、熱、湿気、 余分な圧力がかからないようにすることで対策が可能。 この他に、凝集した塗料が塊となってワークに飛んで そのまま焼き付けられたことが原因の対策などもございます。 【原因と対策(抜粋)】 ■循環経路(塗料ホース等)でのブロッキングが起きたため →回収タンクから粉体塗装ガンへの塗料ホース内に粉の滞留や、熱、湿気、  余分な圧力がかからないようにする ■凝集した塗料が塊となってワークに飛んでそのまま焼き付けられたため →粉体塗料を一旦箱から出して、内袋ごとほぐしてから塗装機にセットする →「IPD微粒化粉体塗装制御システム」を使う ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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【粉体塗装トラブルシューティング】額縁現象

吐出量を調整!粉体塗料の吐出量が多すぎることが原因の対策などもご紹介

粉体塗料は、静電気の力で塗着している為、塗り方によって被塗物の端に 多く塗着し、そのため端付近のレベリングが悪くなる「額縁現象」の トラブルシューティングをご紹介します。 被塗物とガン距離が近すぎることが原因の場合、被塗物とガン先の距離を 調整することで対策が可能。 この他に、粉体塗料の粒径が大きすぎることが原因の対策などもございます。 【原因と対策(抜粋)】 ■静電コントローラーの電圧が高すぎるため →被塗物に適した電圧に設定する ■粉体塗料の粒径が大きすぎるため →適切な粒度分布になるようふるい機などを使用して、ふるいにかける ■被塗物とガン距離が近すぎるため →被塗物とガン先の距離を調整する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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