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京都府亀岡市を拠点に、産業用乾燥機「コータードライヤー」などを 設計・製造している株式会社CTI(2024年に中央技建工業株式会社より 社名変更)は、企業競争力を高めるための手段の1つとして、比較的DXが 進みにくいとされる製造業界において積極的にDXの取り組みを行うことで 業務効率を向上させています。 同社では、カミナシの導入により年間50日分の業務時間を削減したほか、 業務標準化やトレーサビリティの確保などを実現。 さらに、デジタル化に対する従業員の意識改革が促されたことにより、 SDGsの目標として全社で掲げる「2030年までの完全ペーパーレス化」の 達成に向けた体制構築も進んでいます。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
大阪府大阪市を本拠に、めっき加工事業を展開する株式会社太洋工作所。 1939年に創業し、長年の技術蓄積を通じて高度なめっき加工技術を 築いてきた同社は、世界的な自動車メーカーやデジタルデバイス メーカー等様々な分野で製品を供給しています。 一方で、顧客や供給先からの高い品質要求に対して、帳票が全て紙で あったので、非常に人手や時間のかかる要因になっていました。 そこで、同社はカミナシを導入し、帳票のデジタル化を行うことで、 顧客や供給先に対する品質管理対応の向上を実現しました。 カミナシ導入の経緯や過程、具体的な導入効果について、同社の4名の メンバーに話を伺いました。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
鳥取県米子市に本社を置く総合建設会社の美保テクノス株式会社。 同社でインフラ維持・舗装工事などを担うランドサポート事業部は、 現場業務の負担軽減などを目的に、さまざまなDXの取り組みを推進 しています。 その一環として導入されたのがカミナシです。同事業部は、カミナシを 活用し、車両点検などに用いられていた紙の帳票のデジタル化を推進。 デジタルツールに抵抗感の強い従業員たちに粘り強く寄り添うことで カミナシの定着を図り、紙の帳票を大幅に削減しました。 導入効果として、労働時間は現場従業員は一人あたり月22時間、管理者は 一人あたり月30時間の削減を実現、人件費に換算すると年間160万円以上の 削減効果となっています。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
東北電力グループに属する総合設備エンジニアリング企業の 株式会社ユアテックは、企業競争力を維持・強化し収益拡大を 図るため、デジタル技術を活用した業務変革の推進に取り組んでいます。 2022年4月には社長を委員長とする「DX推進委員会」を発足、 システムの導入などによる業務の効率化を進めています。 そのなかで、「DXのキーアイテム」と位置付けられているのがカミナシです。 現在、同社はカミナシの全社展開を通じて、工事現場を主とした紙帳票の 削減を目指しています。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
東京都小平市に本拠を置き、山梨県北杜市に工場を展開するジェイテクト エレクトロニクス。 トヨタグループの主要会社に数えられるジェイテクトグループの子会社である 同社は、全社的なデジタル化の取り組みを後押しするためカミナシを導入。 約半年間で全ラインの70％にカミナシを導入し、事前想定の1.5倍の導入効果を 生み出しています。 今後、同社は導入範囲の拡大を通じて、導入効果のさらなる引き上げを 目指しており、社内の業務システムとの連携を通じて、事前想定の約10倍の 導入効果を見込んでいます。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
大手スーパーやコンビニエンスストア、阪神地区を中心とした 30店舗以上の直営・フランチャイズのベーカリーショップを展開する 総合デイリーフーズメーカー、株式会社オイシス。同社では、9工場に 大小さまざまある設備の情報を集約すべく、5年前から設備担当者を設置し システム導入を進めていましたが、設備にまつわる業務のノウハウ蓄積や 業務標準化が難しい状況でした。 そこで、設備情報を集約すると共に設備管理業務の標準化を目指し 「カミナシ 設備保全」を導入。 導入プロジェクトを担当した生産本部 係長、デリカ事業部 南大阪工場 工場長、同じくデリカ事業部 南大阪工場 ライン長に話を聞きました。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
『カミナシ』は、製造現場の設備点検・保全に関わる業務をデジタル化し、 一元管理することで設備停止のリスク最小化を実現するプラットフォームです。 現在、現場のDX推進に役立つ情報や導入事例を紹介した資料3点を無料進呈中。 ぜひ、ダウンロードしてご覧ください。 【ハンドブックの内容（抜粋）】 ■設備管理・設備保全の重要指標まとめ 設備保全を実施するうえで、必ず記録・算出すべき重要な指標を紹介 ■サービス紹介資料 「カミナシ」が提供する全サービスの機能や特長を詳しく紹介 ■設備点検DX事例集 「カミナシ」の導入により、記録・点検用の紙を年間約5万枚削減した企業や 年間約50日分の業務時間削減を実現した企業など、4社の事例を掲載 ※設備保全に関する重要指標や各社のDX事例集を無料進呈中です。ぜひ、ダウンロードしてご覧ください。
TPM(Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全)は、現場に 携わる全員が参加し、生産トラブルの削減に向けて日々の点検や修理を行い、 製造現場にあるロスをなくす活動を指します。 TPM活動を推進するには、経営層や管理職が中心になって取り組むことが 大切です。しかし、中心となって進めるメンバーがTPM活動の考え方や 具体的な施策を十分に把握していないまま推進すると、現場に浸透しない おそれがあります。 本記事では、TPM活動の必要性や未然に防止すべきロス、具体的な施策、 推進するためのポイントも紹介します。 ※コラムの詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
工程管理とは、生産管理の一部であり、生産ラインの各工程を計画・監視・ 調整する業務を指します。具体的には、工程ごとの作業順序や品質基準、 処理時間、作業負荷などを適切に管理し、生産プロセス全体を最適化します。 QCD(Quality Cost Delivery：品質・コスト・納期)の向上を目指し、 現場レベルで実行される実務的かつ重要な活動です。 本記事では、工程管理の基本から実務での活用方法まで、初学者にも わかりやすく解説します。 ※コラムの詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
生産管理とは、企業の製造における計画・管理・改善を通してQCD (品質・コスト・納期)を最適化するための体系的な活動です。この3つの 要素(品質・コスト・納期)は「生産管理三要素」とも呼ばれています。 生産管理が必要とされる背景には、限られたリソースで効率的に高品質な 製品を届けるという企業の命題があります。生産管理には生産計画、 資材調達、工程管理、品質管理、原価・利益管理などが含まれます。 本記事では、技術士(経営工学部門)資格を保有するプロの視点で、生産管理の 基本から実務での活用方法まで、初学者にもわかりやすく解説します。 ※コラムの詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
タクトタイムとは、一つの製品を製造するために必要な時間の目安のこと です。適切に見直すことで、生産ラインの無駄を削減でき、納期の遵守や コスト削減につながります。 一方で、現場では生産が追いつかず納品が遅れる、逆に過剰生産で在庫を 抱えるなどの問題が発生することもあります。こうした課題を解決する ためには、まずタクトタイムを正しく理解し、現状の生産体制を把握した 上で適切な改善策を検討することが重要です。 記事では、タクトタイムの定義や計算方法、サイクルタイムや リードタイムとの違い、タクトタイムの改善策、改善事例を詳しく解説します。 ※コラムの詳細は、関連リンクより閲覧いただけます。
生産ラインの効率を向上させるには、稼働率を正確に把握し、 具体的な改善策を実施する必要があります。設備のダウンタイムを短縮し、 ITシステムを導入して業務を効率化するなど、複数の対策を組み合わせて 改善しましょう。 ただし、稼働率と可動率を混同すると、誤った改善策を実施してしまう おそれがあるため、両者の違いを正しく理解することも重要です。 本記事では、稼働率と可動率の定義と計算方法を解説するとともに、 稼働率と可動率を上げるための具体的な改善方法も紹介します。 ※コラムの詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
OEE(Overall Equipment Effectiveness：設備総合効率)は、 製造業において、生産性を評価する際に活用できる数値です。 OEEの定義を理解し、数値を改善することで、企業の生産力を高められます。 本記事では、OEEの定義や計算式、計算を通じて読み取れること、 分析する際の注意点、OEE低下の原因となる7大ロスの概要、 OEEを改善する方法を紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造現場で頭を悩ませる不良品発生の問題。 歩留まり低下は直接的なコスト増加を招くだけでなく、納期遅延や お客様からの信頼低下など、目に見えないダメージも計り知れません。 さらに、同じ不良が繰り返し発生する状況は、現場の士気低下や疲弊を 生み出してしまいます。 この記事では、製造業における不良対策の本質と現場で すぐに実践できる効果的なアプローチについて解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
MTTR(Mean Time To Repair：平均修復時間)とは、設備やシステムが 故障してから修理が完了し、再稼働するまでにかかる平均時間を測る 指標です。 一般的に、MTTRが長いと、業務効率に大きな影響を与え、コストや 生産性にも悪影響を及ぼす可能性があります。 本記事では、MTTRの定義や計算方法、具体的な改善策をわかりやすく 解説します。 設備やシステムの稼働率向上に直結するヒントを得たい方は、 ぜひ最後までご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
MTBF(Mean Time Between Failure：平均故障間隔)とは、設備やシステムの 信頼性を評価するうえで重要な指標で、設備やシステムが故障するまでに 正常に稼働した時間の平均を指します。 設備が長時間故障せずに稼働するほど数値は高くなりますが、MTBFを評価 指標として活用する際にはいくつかの注意点があります。 本記事では、MTBFの定義や計算方法、評価する際の注意点、具体的な 改善策を詳しく解説します。 MTBFを効果的に活用したい方は、ぜひ最後までご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
突然の設備故障による生産ラインの停止により予定外のダウンタイムが もたらす損失は、製造業にとって大きな課題です。 ベテラン保全担当者の方なら、設備の微妙な音の変化や振動のパターン から、何かおかしいと直感的に感じ取ることができるかもしれません。 しかし、その貴重なノウハウは定年退職とともに失われつつあります。 また従来の壊れたら直す事後保全や定期的に部品交換する予防保全だけでは、 複雑化する製造設備の状態を完全に把握することは難しくなっています。 本記事では、予知保全の基本からメリット、導入方法まで、製造現場の 生産性向上を目指す方々に向けて実践的な情報をまとめました。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業において、設備や機械の安定稼働は生産性を維持する上で 不可欠であり、その役割を担うのが設備保全です。 設備保全の具体的な業務は、設備や機械の定期的な点検や修理、 故障や異常が発生した際の迅速な対応です。 しかし、企業によっては知識やノウハウが特定の担当者に集中し、 属人化してしまうため、設備保全業務の継承が困難になるという 課題を抱えています。 本記事では、従来の方法で設備保全を行うことで発生している課題から、 あるべき姿(理想の状態)にする方法を紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業において、予備品を適切に管理することは、生産の安定性や コスト削減に直結する重要な業務です。 しかし、必要な在庫や部品の正確な予測は簡単ではなく、設備の使用頻度や 故障率、部品の供給状況など、多くの要素を考慮する必要があります。 そのため、経験や専門知識が求められ、設備ごとの正確なデータが 必要になります。生産ラインを安定稼働させるためには、自社に適切な 管理方法を理解し、実践することが必要です。 本記事では、予備品管理の基本からその目的、3種類に分類される予備品の 名称、直面する課題、効率的に管理するための具体的なポイントまで 詳しく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業における生産ラインの停止はよくあるトラブルの一つですが、 そのまま放置すると重大な問題を引き起こす要因になります。 特に、数分程度の停止なら問題ないと考え、原因の調査をせずに放置する ケースが頻繁にみられます。 こうした軽微なトラブルに対して、何も対策をしないと長時間の設備停止が 突如発生し、生産が長期にわたってストップするような深刻な事態を 招きかねません。 このように生産ラインが1時間以上停止するトラブルを、ドカ停といいます。 業務効率を上げるためにも、トラブルの発生を未然に防ぐ対策が不可欠です。 本記事では、ドカ停の定義や発生原因、対策をわかりやすく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業において生産ラインが短時間停止する「チョコ停」はよくあるトラブルの一つです。 このような停止が何度も繰り返されることで、 大幅な時間のロスや長時間の生産停止、 重大事故などにもつながる可能性があります。 その結果、納期遅延や売上減少、 会社の信用問題にまで発展するリスクがあるため注意が必要です。 本記事ではチョコ停の概要と、主な発生原因や対策をわかりやすく解説します。 頻繁に発生するラインの停止を防ぎ、 生産ラインの稼働率を上げたい方は、ぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
設備トラブルを防止するには、保全部門だけではなく現場で働く作業者 (オペレーター)一人ひとりが自主保全に取り組むことが欠かせません。 そのために必要な自主保全とは、オペレーターが設備の状態を確認し、 生産ラインが停止しないようにする活動です。 自主保全のような設備保全に関わる活動を現場に関わる全員が 行うことで、生産性と安全性を維持できます。 本記事では、自主保全の概要や目的、7つのステップを紹介します。 オペレーターに必要な4つの能力や自主保全を推進するためのポイント、 効果的なツールも紹介しているので、自主保全ができる人材を育成したい 方はぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
保守点検は設備やシステムの安定稼働を支える業務であり、製造業や インフラ業界を含む多くの企業で日常的に行われています。 機械や設備の故障を未然に防ぎ、安全性を確保するためには、 日々の点検やメンテナンスが必要です。 本記事では、保守点検の定義や実施する目的、必要性について解説します。 また、保守点検を行うメリットや、より効率的に実施する方法や代表的な システムについても紹介するので、ぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業において、生産ラインで使用される設備を安定して稼働させることは重要です。 設備が故障すると、企業の生産性が低下し、大きな損失を招く可能性があります。 そのため、故障のリスクを低減するためには、予防保全の実施がおすすめです。 本記事では、予防保全の定義や種類、類似用語(保全予防や予知保全)との違い、 メリット・デメリット、効率的に実施するためのシステムを紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
設備保全は、生産ラインの停止や製品の品質低下を防ぐために 重要な取り組みです。 その設備保全の業務を適切に行うには、事前に計画を立てることが大切です。 現場の従業員や設備保全担当者のスケジュールを明確にすることで、 抜け漏れなく保全を実施できます。 本記事では、保全計画の概要やメリット、スケジュールの立て方を 紹介します。運用のポイントも紹介するので、設備保全の業務に 課題を感じている方は、ぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
企業の生産性を維持するために、社内設備の予防保全は重要です。 しかし、予防保全を行う場合、日々の点検や点検結果のレポート作成、 点検結果に基づく部品交換など、さまざまな作業を行う必要があります。 予防保全を含む、設備保全(事後保全や予知保全)業務を少ない人員で円滑 に進めるためには、システムの導入を検討してみてもいいかもしれません。 そこで本記事では、予防保全システムの概要や実現できること、 予防保全システム10個を紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業における設備点検は、工場にある機械や設備を常に安全な状態に保ち、 生産ラインを絶えず稼働させる設備保全の中でも大切な業務です。 効率的に設備点検を行い、機械の異常を早期発見してダウンタイムの発生を 防ぐためには設備点検アプリの導入が有効です。 点検作業の効率化によって設備の管理体制が強化されると、機械の 老朽化による不良品の発生も減少し、顧客満足度の向上につながる 製品を提供できます。 本記事では、設備点検アプリの基本的な機能やおすすめのアプリ、 選ぶときに確認するポイントを解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業において、設備保全は生産体制の維持や品質確保のために不可欠です。 しかし、日々の点検や報告書作成業務に時間を要する、保全業務が属人化 していて特定の従業員しか対応できないなどの課題を抱えている現場も あるでしょう。 本記事では、設備保全システムの導入によって実現できることと、 システムの選び方や、導入形態別(クラウド型/オンプレミス型)の おすすめを紹介しているので、ぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
長年、多くの製造現場では故障したら直すという事後保全を中心とした 設備管理が一般的でした。 しかし、設備の老朽化が進む中、突発的な故障による生産停止や予期せぬ 修理コストの増大が、製造業の経営を圧迫する要因となっています。 この記事では、設備保全DXの具体的な進め方や、成功のポイントについて 解説していきます。 コストを抑えつつ、効率的に設備管理体制を改革する方法を知りたい方は ぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業の設備管理において、事後保全は避けて通れません。 事後保全の場合、故障したら直せば良いという単純な考え方に 聞こえるかもしれませんが、戦略的に活用すれば大きなメリットを 得られる手法でもあります。 本記事では、事後保全の概要と機能停止型故障と機能低下型故障という 2つの対応パターン、予防保全との違いと、限られたリソースの中で 適切な設備管理体制を実現するための方法を紹介します。 ベテラン保全員の経験とデジタル技術をどう融合させるかという 観点からも掘り下げて解説するので、最後までご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造現場で働く方の中には、日々深刻化する設備保全の課題を肌で 感じている方もいるのではないかと思います。 設備メンテナンスに携わる技術者は年々減少の一途を辿り、マイスター エンジニアリング社の調査によると、2045年には2000年の半分以下 (76.4万人から36.5万人)になると予想されています。 本記事では、このような課題を抱える製造現場の皆さまに向けて、 設備保全の基本的な考え方から、限られたリソースでも実践できる 具体的な活動計画の立て方まで、自動車製造の製造部出身の筆者が 実務経験に基づいて解説していきます。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
CBM(Condition Based Maintenance：状態基準保全)とは、予防保全の 一種で製造業などの現場で、設備の現在の状態をリアルタイムで監視し、 そのデータをもとに保全の必要性を判断する保全方式です。 予防保全の中でも、データを用いた判断になるので、デジタル化が進む 現代で注目されています。 しかし、他の予防保全(TBMやRBM、RCM)や事後保全(BDM)との違いや CBMのメリットなどをきちんと理解しないと効果的には作用しません。 そのためこの記事では、CBMの概要や注目されている背景、他の保全との 違い、CBMを導入するメリットを解説します。 自社工場の設備管理をされている方は是非参考にしてみてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
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