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衝撃抵抗を抑え工具性能を高めるための、最適な超硬形状加工とロウ付け位置の設計製作に対応いたします。
耐摩耗用途で先端部に超硬が使用される工具では、衝撃が抵抗となり工具の効能が低下するケースがあり得ます。 工具性能を十分に発揮するためには、工具全体の衝撃抵抗を下げるための最適な形状設計と、作用箇所となる超硬部分のロウ付け位置を考慮に入れておく必要があります。 機械本体に工具を溶接するようなケースでは、溶接位置とロウ付け位置が近すぎると、溶接時の熱の影響でロウ付け強度が落ちるなど工具不良に繋がるリスクも考えられます。 つまり、超硬部分の形状とロウ付け位置が重要なポイントになってきます。詳しくは『加工技術特集』をご覧ください。
焼入歪低減＆浸炭時間の短縮の実現！高い省エネ効果を発揮
『ハイテンプオイルGシリーズ』は、冷却性を高めながら焼入歪を 低減できる、高性能な熱処理油です。 冷却性が高いため、一般的なホット油と比べて浸炭時間を大きく 短縮することが可能。浸炭時間を短くしても、高い冷却性のため 同程度の有効硬化深さをキープ。 光熱費やそれに伴うCO2排出量の削減、生産性向上など、 多方面に貢献します。 【特長】 ■コールド油級の冷却性＆ホット油級の焼入歪低減 ■ホット油と比べ、浸炭時間を30％短縮 ■管理面◎の指定可燃物 ■CO2排出量の削減にも寄与 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様へは無限のアイデアで様々な提案をご提供いたします！
山田金属株式会社は、各種金属加工から組付け迄を一貫生産しており、 鉄、アルミ、ステンレス、銅など多種多様な素材に対応できます。 少量多品種が当たり前の現在では、試作で腕を磨き、量産に活かします。 そして次の試作の時には、蓄積されたノウハウからのVE提案をいたします。 当社は、量産に対応すべく、マシニングセンターも導入しています。 ボール盤、フライス加工の量産はマシニングセンターを使って、加工時間と 製造コストを抑えています。 【金属加工技術】 ■切削加工 ■フライス加工 ■転造加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切断・接合工程ナシで複雑形状の加工ができます！スピーディー・高品質な曲げ加工
当社は、スピーディー・高品質な曲げ加工を行っております。 L曲げからRをモチーフにした難加工品に強みを持っており、数多くの加工実績を 有しております。 プレスブレーキによる板金しぼり加工に加え、当社オリジナル金型を用いることにより、 表面キズが発生しにくく、容易に整形修正を施すことが可能です。 製缶板金、精密板金、手すり曲げ加工、フランジ曲げ加工など、 加工を検討中の方、他社に断られてしまった方、お気軽にご相談ください。 【実績】 ■自動車・鉄道 ■建造物・建築金物 ■食品機械・医療器具 ■工作機械・各種モニュメント ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
月産1000個～1万個の量産！新粗材、難削材への加工にも積極的に挑戦
当社では、「鋳造」「鍛造」粗材への切削加工を得意としています。 クランプ歪みが発生しやすい薄肉の複雑形状品の加工・組立も得意領域です。 また、高強度化、軽量化など様々な機能向上を目的として新粗材、難削材への 加工にも積極的に挑戦しています。 複雑形状かつ寸法公差の厳しい製品や高い技術力が要求される製品など お気軽にご相談ください。 【特長】 ■「鋳造」「鍛造」粗材への切削加工 ■特殊粗材・難削材の加工 ■複雑形状品の安定品質での量産 ■量産を見据えた開発・試作支援 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【技術資料無料進呈中】L/D=30倍達成しコストも60%改善！φ3.0ｍｍのパイプを中実ワイヤーから成形する『フォーミング工法』
多段フォーマーにて中実ワイヤー材から細径パイプを一貫成形することが可能です。 中実ワイヤーから一貫性径することで、細径のSTKM材に比べ、大幅なコスト低減を実現できます。 また、銅板からの深絞りパイプ工法に対しても材料スクラップを 低減(材料歩留まり向上)でき、生産性向上はもちろん環境にも配慮された技術です。 ＜採用実績＞ ■大手自動車メーカー様向けエンジンピストン用オイルジェットパイプに採用 ＜特徴＞ ■Φ3mm×L50mm程度のパイプ製品の実績あり ■パイプ材コスト60%低減(当社比) ■材料歩留まり99%を達成 月間数量等条件により、対応できない場合もありますので詳しくはお問い合わせください。 詳細な技術情報についての資料は下記よりダウンロードください。
切削加工による小径レンズ部品加工など！当社の精密加工技術をご紹介
当社の『精密加工技術』をご紹介します。 「切削鏡面加工」では、超硬等の材質に対応し、加工精度は 面粗さRa0.003μm、輪郭度0.1μm未満。 「小径超硬切削加工」は、“先端凸形状加工”と“先端凹形状加工”が 可能で、先端径φ300μm、同軸度1μmとなっています。 【加工技術】 ■切削鏡面加工 ・切削加工による鏡面加工 ■小径超硬切削加工 ・切削加工による小径レンズ部品加工 ■超精密細穴加工 ・小径穴の高精度加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
消臭効果が約2倍！
「ダブルドットコーティング」は機能性粒子を表面に露出した状態で基材に固着することが可能な加工方法です。 バインダーなどに混合するよりも機能性粒子の性能を効果的に発揮させることができます。 既存の資材の高機能化をお考えの方はもちろん、 機能性粒子をお持ちの企業様からの協業のご提案もお待ちしております。
設計段階から、素材選定・工数低減・開発期間の短縮などのアドバイスが可能！
カマタ製作所の加工技術について、ご紹介いたします。 加工シミュレーションを利用し、製品不具合の早期発見に努め、 不具合を低減。 技術の向上と高品質を安定的に持続させようとする技術者の意識が 「いいモノ作り」の基本と考え、作業に取り組んでおります。 【特長】 ■長年蓄積された独創的な切削技術 ■超精密加工技術 ■CATIAダイレクトインターフェイスを導入 ■ワークと3Dデータとの誤差をリアルタイムで確認し、測定結果を判定 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
鋳造、加工ともに高いレベルの技術をもって一貫生産を行っています
【TANIDAの鋳造技術】 長年培ってきたアルミ合金を鋳造する技術に加え、さらなる品質向上の為、独自の差圧鋳造装置プロセスを開発し実績を重ねてきました。超短納期の案件に対応するために開発した3D積層造形技術など。企業保有技術の連携により、アルミ、マグネシウム合金鋳物の生産率と品質の向上に成功しました。 【TANIDAの加工技術】 弊社では様々な加工機械を使用しています。5軸制御横形マシニングセンター（T1）では、高精度な加工能力により、微細な部品や複雑な形状の加工が可能となります。加工速度においても高速かつ効率的な加工を可能にする高速スピンドルを搭載しており、加工時間の短縮と生産性の向上が実現されています。
1kg以下から200kg以内の液体塩化ビニルゾルへの着色。PVC（液体塩ビゾル）樹脂を自社で着色製作することによるコストメリット
樹脂成型品の小ロット化を実現するためには、コスト面に課題があります。 小ロットに特化した製造方法により、その課題をクリア。 当社の高度な技術による、リアルな再現性を技術提供します。 ■展示用食品サンプル会社ならではの、繊細な色表現が可能 ■ロット、数量の縛りを特に設けないので必要な分だけ着色が出来る ■色の再現性が高い ■展示用食品サンプル製造ノウハウを活かし希望の色をリアルに再現できる ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
生のでんぷんを利用しやすくする！アルファ化のほか、ベータ化についてもご紹介
穀類や芋類などに多く含まれるでんぷん。エネルギー源となる 炭水化物として重要な栄養素ですが、生のままでは消化が 難しいものです。 それは、生のでんぷんは固くて丈夫な結晶の状態になっていて、 消化酵素などが入りにくいためです。 人類は、炊飯やパンの焼成に代表されるように、水とともに 加熱することで、でんぷんの結晶構造をほぐして消化性を上げ、 でんぷんをエネルギー源として有効利用できるようになりました。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
独自ノウハウでアルミから高硬度材にも対応！単品・試作・単加工に適した設備を積極的に導入しています
有限会社沓名製作所は、『切削加工』を承っており、±0.01～0.02mmの 幾何公差を含む「部品製作」や「サブ組立」を得意としております。 また、特殊材や難削材への切削加工も多数実績があり、めっきやアルマイト、 溶接等の協力会社と共に連携し、お見積りから納品まで対応も可能。 幾何公差や難削材の切削加工はもちろん、サブ組立までの対応でお困りの際は、 当社までお問い合わせください。 【特長】 ■幾何公差(直角度、同軸度、振れ公差等)の要求がある部品製作からサブ組立まで ■独自ノウハウでアルミから高硬度材にも対応 ■単品・試作・単加工に適した設備を積極的に導入 ■10～1,000個中間ロット～量産品も対応 ■単品加工のみならず、中間ロット・量産品にも対応 ■10パレットチェンジャー付き5軸マシニングセンターを保有 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
消臭効果が約2倍！
「ダブルドットコーティング」は機能性粒子を表面に露出した状態で基材に固着することが可能な加工方法です。 バインダーなどに混合するよりも機能性粒子の性能を効果的に発揮させることができます。 既存の資材の高機能化をお考えの方はもちろん、 機能性粒子をお持ちの企業様からの協業のご提案もお待ちしております。
金型設計製作のノウハウとプレス加工技術により、工法転換や工程削減のご提案をさせて頂きます
当社は長年、繊維機械部品の製作に携わってきました。 繊維機械部品には、糸が接触しても切れない滑らかな断面形状が求められるため、独自の金型技術が生まれてきました。 現在は、工作機械部品や実装機部品など様々な分野に、その技術を提供しています。 今回はその技術の一つである『プレスへの工法転換』をご紹介いたします。 当社では、ダイキャストと切削加工で作られる複雑な３次元形状の製品をプレス加工で製作することで、リードタイム短縮と製作コスト低減を図ります。 【特長】 ■リードタイム短縮と製作コスト低減を図ることが可能 ■金型からプレスまで社内一貫生産体制 ■お客様の製品要求事項に好適な工程設計をご提案 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
