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高精度・高効率な加工を実現。ものづくりの職人的スタンスを第一に確かな信頼を築いてきました
株式会社中村機械が行った『微細加工』の事例についてご紹介します。 当事例では、高精度・高効率な加工を実現。 超高精度高速微細加工機にて加工いたしました。(穴Φ 0.08×深0.5mm) 当社の恒温室では、室内に温度と湿度を測定するセンサーと システム管理された空調コントロールにより±0.5℃未満の一定室温を 維持しており、加工精度の安定を図っています。 【事例】 ■ミクロン単位の連続穴あけ加工 ■超高精度高速微細加工機にて加工(穴Φ 0.08×深0.5mm) ■一定室温を維持しており、加工精度の安定を図っている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
加工コスト５０％減！微細加工のコストダウン事例満載の技術小冊子をプレゼント
『微細加工VA・VE技術ハンドブック』は、 設計・開発者が押さえておくべきコストダウンのポイントを網羅した1冊。 そもそも微細加工とは？といった基礎知識をはじめ、 微細加工におけるVA・VEコストダウンのポイントを 実際の事例を紹介しながら分かりやすく解説しています。 ただいま無料プレゼント中です！ 【掲載内容】 ■微細加工とは ■微細加工における高精度な製品を作るポイント ■微細加工におけるVA・VEコストダウンのポイント ■微細加工VA・VE事例集 ■中川製作所の3つの強み ■製品事例 ■情報発信 ■設備紹介・会社案内 ※ダウンロード頂けるのはダイジェスト版となります。 完全版をご希望の方は下記「お問い合せフォーム」よりお申込み下さい。
登山家は「そこに山があるから」登る。チャレンジスピリットも同じです！
私たちは、常に目には見えない領域で、確かな品質を提供するために 技術力を発揮しています。 要求事項に応じて、試作品の製作・微細加工に挑戦。 お客様のアイデアと想いを丁寧にお聞き取りして、品質・コスト・ 納期面で、ニーズに合わせた製品をお届けします。 【特長】 ■お客様のアイデアと想いを丁寧にお聞き取り ■品質・コスト・納期面で、ニーズに合わせた製品をお届け ■「さらなる品質のために必要とされる精度」を提供 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来の加工方法では不可能な高硬度・硬脆材料の超精密微細加工を実現しました。
株式会社イムザックでは、光学設計・微細加工の受託加工サービスを通し 様々な加工技術をご提供しています。 楕円振動工具による超微細加工では、特殊な加工治具を使用して 切削工具に楕円振動を与えることにより、超精密微細加工が可能です。 【効果】 ■自由曲面への加工が可能です ■工具の磨耗が大幅に抑制できます ■加工面品質が大幅に向上するため、磨きレス・めっきレスが可能です ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
毛髪の太さの工具で削る！フライスや旋盤の微細加工も写真を用いてご紹介いたします
髪の毛の太さの平均値は0.08mmと言われていますが、当社では髪の毛なみの 直径0.10mmの工具を使った加工のノウハウがあります。 かなり細い工具ですので、広い範囲の加工には非常に時間がかかります。 当社の高速回転・高精度のMCと、長時間にわたり安定した恒温室が、肉眼で 見ることも難しい工具の使用を可能にしています。 【特長】 ■髪の毛なみの直径0.10mmの工具を使った加工のノウハウがある ■かなり細い工具 ■高速回転・高精度のMCと、長時間にわたり安定した恒温室が、 肉眼で見ることも難しい工具の使用を可能にしている ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
微細形状・特殊材料など既存の加工では困難だと思われる加工を日々研究開発しております
マイクロエッヂプロセスでは『レーザ微細加工』を承っております。 マイクロ接合、マイクロドリリング、アブレーションを中心とし、お客様の 仕様や用途に応じて放電加工、切削加工等を駆使した好適な加工方法により 単品試作から量産のお手伝いまで幅広い対応が可能。 また、独自の技術を用いて、これらの影響を考慮した好適な測定、 観察方法を採用しています。是非お任せください。 【加工形状】 ■溶接、肉盛 ■微細穴(ピンホール) ■深穴、止め孔、高アスペクト比穴 ■長孔、溝、高アスペクトスリット ■精密切断 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
自社金型で対応も可能！板金の超微細加工で、現場にソリューションをご提供します
株式会社桂精密の、超微細加工についてご紹介します。 薄板専門のレーザー加工により、板厚10μm(0.01mm)の箔のような 薄い金属への加工も可能。 内視鏡部品などの高精度加工品も、トータルでご相談できることで、 一貫した高品質と納期を提供します。 また、工程が分かれがちな各種加工も、当社では一括で承ります。 【特長】 ■箔のような薄い金属への加工も可能 ■寸法公差±0.02mmの穴やスリット加工も可能 ■樹脂フィルム(厚さ数十μm)のカットもバリを抑えて加工できる ■曲げ加工、バフ研磨なども一括対応可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
高精細化が進むディスプレイのカバーガラスとして最適化した新技術！
『EXGLARE』は、ガラス表面に薬液を用いて表面加工を行い、微細な凹凸を 形成することで映り込みを防止するAG加工です。 また高精細ディスプレイに対してもぎらつきの発生を抑えることができ、 画面の視覚性を阻害することはありません。 車載ディスプレイ向けカバーガラスのAG加工では、欧州の高級車を中心に 多くの量産実績を持っています。 【特長】 ■ディスプレイのカバーガラスとして最適化 ■防眩性をそなえつつ、色のにじみやモアレを抑制 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
CAMPUSに参加して、国内外の新たなマーケットを開拓しませんか
『CAMPUS』は、ITとAIを活用し世界の半導体メーカー等と 日本の金型・金属加工メーカーを結ぶ、金型受発注のプラットフォームです。 豊富な案件から御社の得意分野や生産状況に合った仕事を選んで 受注することが可能。新規開拓～案件受注までの時間や労力、 コストなどを大幅に削減することが可能になります。 【特長】 ■全世界をマーケットに ■豊富な案件から選べる ■安定した工場稼働率 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
電子業界で培った加工技術。考え方、ノウハウを幅広い分野へ
「微細加工」は、肉眼では確認できない微小領域に精細な加工を 施す技術です。 従来の試作加工方法（金型・ワイヤ放電加工）を実施されている方にオススメ。 当社のレーザー加工では、スピード、コスト、品質の面で優れています。 また、データから直接レーザー加工することで開発期間を短縮。 条件が合えば即日から出荷対応いたします。 少数からでも、お気軽にご連絡下さい。 【特長】 ■試作加工方法（金型・ワイヤ放電加工）を実施されている方に ■メタルマスク業界で培った経験・ノウハウを活用 ■開発・試作品の精度向上 ■評価時間短縮 ※詳しくは外部リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
レーザー微細加工：超硬チップブレーカ(溝)加工
超短パルスレーザーで超硬切削工具の先端に溝加工しました。これにより切削時に発生する「切りくず」の排出を改善し、切削状態を良好に保ちます。 PCD(多結晶ダイヤモンド焼結体)、CBN(多結晶窒化ホウ素)などにも加工可能です。 このように、レーザーでの微細加工を付与することで、機能性を向上させることも可能です。 素材：超硬
PCD(多結晶ダイヤモンド焼結体)への微細チップブレーカー（溝）加工
PCD切削工具の先端に超短パルスレーザーで溝加工しました。これにより切削で発生する「切りくず」の排出を改善し、切削状態を良好に保ちます。 超硬、CBN(多結晶窒化ホウ素)などにも加工可能です。 チップブレーカー(溝)加工 素材：PCD(多結晶ダイヤモンド焼結体) ブレーカ幅：600μｍ
表面改質：ナノパターニング加工で撥水性付与が可能です。
【レーザー微細加工 撥水性 離型性 表面改質 金属 樹脂】 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、超短パルスレーザーでマイクロナノのパターニング加工により、金属表面を改質し、撥水性を付与しました。機能性処理ともいわれ、機能を付け加え、製品の機能を向上させます。 今回は撥水性を付与しましたが、『親水性』『摩擦低減』『摺動性』などの応用も可能で、製品の機能性向上に貢献いたします。 ロータス効果を利用した技術でもあります。 ◆難削材・難削形状素材の微細加工 ◆自動車部品、医療機器部品、電子部品、半導体部品 ◆試作・開発案件 はお任せ下さい。 加工～設備化まで引き受けます。 株式会社光機械製作所 ■HIKARI LASER LAB. 〒277-0882 千葉県柏市柏の葉5丁目4の6 東葛テクノプラザ 511号室 Tel. 0471-70-4866 Fax. 0471-70-4866 E-mail：info@hikarikikai.co.jp HP：https://www.hikarikikai.co.jp/
レーザー微細加工：ガラス表面にマーキング加工
【レーザー微細加工 ガラス マーキング 医療業界へ応用】 【材質】 ガラス 【業界・使用用途】 医療機器・医療部品関連業界 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、超短パルスレーザーでガラス表面にΦ0.1mmのスポットで微細マーキングを行いました。（SEMIフォーマットに準拠） 本製品は超短パルスレーザーを用いたので、物理的ダメージ・熱影響が非常に抑えられるためバリの少ない、微細加工が実現出来ました。 ◆難削材・難削形状素材の微細加工 ◆自動車部品、医療機器部品、電子部品、半導体部品 ◆試作・開発案件 はお任せ下さい。 加工～設備化まで引き受けます。 株式会社光機械製作所 ■HIKARI LASER LAB. 〒277-0882 千葉県柏市柏の葉5丁目4の6 東葛テクノプラザ 511号室 Tel. 0471-70-4866 Fax. 0471-70-4866 E-mail：info@hikarikikai.co.jp HP：https://www.hikarikikai.co.jp/
レーザー微細加工：トリミング加工 SUS304 レーザー 切抜
【微細加工 トリミング加工 SUS304 レーザー 切抜】 【材質】 SUS304 【材寸】 厚さ0.０5mm 切幅0.1ｍｍ 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、材質SUS304(sus304)の切り抜き加工です。 切幅0.1で微細加工を施しました、異形状のトリミング加工も対応可能。 本製品は超短パルスレーザーを用いたので、物理的ダメージ・熱影響が非常に抑えられるためバリの少ない、微細加工が実現出来ました。 ◆難削材・難削形状素材の微細加工 ◆自動車部品、医療機器部品、電子部品、半導体部品 ◆試作・開発案件 はお任せ下さい。 加工～設備化まで引き受けます。 株式会社光機械製作所 ■HIKARI LASER LAB. 〒277-0882 千葉県柏市柏の葉5丁目4の6 東葛テクノプラザ 511号室 Tel. 0471-70-4866 Fax. 0471-70-4866 E-mail：info@hikarikikai.co.jp HP：https://www.hikarikikai.co.jp/
レーザー微細加工：超短パルスレーザーによるポリイミドのトリミング加工
【微細加工 トリミング ミクロン台 ポリイミド】 【材質】 ポリイミド 【業界・使用用途】 半導体 電子部品 【材寸】 板厚：25μm 残し：10μm 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、材質がポリイミドになります。 素材が厚さ25μmのポリイミドに、トリミング加工を実施しました。 残し幅10μmです。 本製品は超短パルスレーザーを用いたので、物理的ダメージ・熱影響が非常に抑えられるためバリの少ない、微細加工が実現出来ました。 ◆難削材・難削形状素材の微細加工 ◆自動車部品、医療機器部品、電子部品、半導体部品 ◆試作・開発案件 はお任せ下さい。 加工～設備化まで引き受けます。 株式会社光機械製作所 ■HIKARI LASER LAB. 〒277-0882 千葉県柏市柏の葉5丁目4の6 東葛テクノプラザ 511号室 Tel. 0471-70-4866 Fax. 0471-70-4866 E-mail：info@hikarikikai.co.jp HP：https://www.hikarikikai.co.jp/
超短パルスレーザー加工によるステンレス材の切出し加工
【材質】 SUS304(sus304) 【業界・使用用途】 自動車関連業界 医療機器・医療部品関連業界 医療機器用精密部品のステンレス微細部品 【材寸】 厚さ0.5mm （500μm） 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、材質SUS304(sus304)の 精密部品のステンレス微細切出し加工です。 素材が厚さ0.5mmのステンレスから、切幅0.1mm（100μｍ）で切出ししています。 サイズ比較の為に髪の毛を上側に置いてみました。 本製品は超短パルスレーザーを用いたので、物理的ダメージ・熱影響が非常に抑えられるためバリの少ない、微細加工が実現出来ました。
表面マーキング・内部改質加工（QRコード） 超短パルスレーザー
【QRコード 超短パルスレーザー ガラス表面・内部改質加工】 【材質】 ソーダライム（青板ガラス） 厚み：1.3mm 【業界・使用用途】 自動車関連業界 医療機器・医療部品関連業界 半導体微細部品 【材寸】 加工サイズ：上段 表面マーキング 下段：内部改質 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、超短パルスレーザーでガラス表面を傷つけることなく、内部改質加工を 行いました。光の当たり方により虹色に見えます。 上段の白く見えるのがガラス表面にマーキング、下段の虹色に見えるのがガラス内部に マーキングしています。
ガラス材への角窓くり抜き加工
材質】 合成石英ガラス 厚み：1mm 【業界・使用用途】 自動車関連業界 医療機器・医療部品関連業界 半導体・電子部品 【材寸】 加工サイズ：角窓寸法 3mm角～0.25mm角 【加工】 超短パルスレーザー+ウェットエッチング 【特徴】 こちらの製品は、合成石英ガラスを角形状にくり抜きました。 超短パルスレーザーによるレーザー改質とウェットエッチングを組合せる事で角形状のくり抜きも可能となります。
微細な切り抜き加工が実現
【材質・加工】 SUS304 厚み：0.05mm 切幅：0.1mm 切り抜き加工 【特徴】 こちらの製品は、超短パルスレーザーにて薄膜材の微細形状加工をおこないました。部品の小型化・積層型への搭載製品へ加工する事が期待されています。
微細レーザー加工にて薄いアルミ箔へQRコードを加工致しました。
【業界・使用用途】 自動車関連業界 医療機器・医療部品関連業界 医療機器用精密部品のステンレス微細部品 【材質】 アルミ箔 厚み：11μｍ 【材寸】 加工サイズ：3mm×3mm角範囲 【加工】 超短パルスレーザー加工 【特徴】 こちらの製品は、アルミ箔膜材へQRコードをレーザー加工しました。 読み取りしてみて下さい！ 弊社の微細レーザー加工では、厚み11μｍと薄い素材へも熱影響を与えにくいので、綺麗に加工が出来ます。物理的ダメージ・熱影響が非常に抑えられるためバリの少ない、微細加工が実現出来ました。
高硬度難削材の高精度加工、生産性向上、短納期化、歩留率の向上の課題を解決できました！
金属製品加工業へ、ものづくり補助金採択を使用し課題解決した事例を ご紹介いたします。 東京都の中小企業製造業が集積する地位で長年徽章用金型を製造。近年、 海外の低価格金型が日本の徽章用金型市場の参入で、市場を奪われる危機に 直面しており、このような事態にならないよう、これまで経営努力をし、 事業を継続してきました。 品質が安定せず生産性が上がらず、短納期対応もできず、低コスト化も困難で、 急な受注にも対応できないのが現状。 そこで、ものづくり補助金採択を使用し、新型CNCマシンの導入による 高精度微細加工技術を確立できました。 【概要】 ■導入先：金属製品加工業 ■背景：低価格品への競争力の強化 ■解決方法：新型CNCマシンの導入による高精度微細加工技術の確立 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【サノヤス精密工業(株)】多様な放電加工（形彫り放電、細溝加工）とロウ付け製品のミクロンでの微細加工
当社は、試作から量産に至る材料手配から、加工・表面処理・組立までの 一貫生産で、お客様のご要望に沿ったコスト・品質・納期対応、更には 提案力のある製品づくりを目指しています。 素材への負荷を抑えた銅とアルミの微細加工を強みとしており、 微細刻印、細溝、薄板ワイヤーカット、高精度加工などの多種加工が可能。 鍛造素材、鋳造素材はじめ幅広い素材の金属加工に対応し、長年培ってきた 独自の技術やノウハウを駆使して、様々なお客様のニーズにお応えします。 【強み】 ■素材への負荷を抑えた銅とアルミの微細加工 ■多種加工：微細刻印、細溝、薄板ワイヤーカット、高精度加工 ■硬度高い素材の微細、高精度加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
実験器具の精密加工ならお任せください
研究機関における実験器具は、実験の精度と再現性を左右する重要な要素です。特に、微細な構造や精密な形状が求められる実験器具においては、加工精度が実験結果に大きく影響します。不適切な加工は、実験の失敗やデータの信頼性低下につながる可能性があります。当社では、光学ガラスをはじめとする様々な素材の精密微細加工を提供し、研究の質の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・光学実験用レンズ ・精密測定器部品 ・微細構造を持つ実験器具 【導入の効果】 ・高精度な実験結果の実現 ・実験器具の耐久性向上 ・研究開発の効率化
成光精密はナノレベルの微細加工に挑戦しています
成光精密社は、部品加工業界で主軸回転数、最高２万回転までの機械が多い中、弊社では主軸回転数、最高８万回転まで回る設備を導入いたしました。記載のない品目についても多数お取り扱いしております。アルミ材への小径の穴加工（φ0.3～φ1）を得意としています。詳しくはカタログをダウンロード、もしくはお問合わせ下さい。
安定した高品質を実現！微細加工技術による各種金属加工事例のご紹介
米山金型製作所では、マシニングセンターMEGAIII（加工精度1μm）や形彫放電加工機 MA2000（加工精度2μm）を駆使して、±1μmの寸法精度を追求しています。 切削加工とワイヤー放電加工を駆使した、難易度の高い金属加工事例をご紹介いたします。 【金属加工事例】 ○微細鏡面切削加工 ○細穴加工 ○精密金型部品 ○その他微細加工 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
微細加工で一番問題となる部分は加工の状況が肉眼で確認できないところ
微細加工で一番問題となる部分は加工の状況が肉眼で確認できないところです。加工している部分や形状が微小サイズであり、切削音や切粉の出方から切削負荷を判断することもできません。同様に加工途中に工具に折損が起きても、工具の形状も極小サイズのために状況の把握が困難です。更に極小部品となると寸法許容誤差が限りなく0に近くなってしまい、数ミクロンの誤差が品物の出来に大きく影響してきます。当然手に持っての仕上げ作業や工程内での測定もできないため、加工が完了するまで品物の出来不出来が分かりません。つまり、加工状況が可視化できる精密加工よりもさらに技術者の経験と想像力が大きく問われることになり、それらを実現させる機械の精度、温度管理もさらにシビアなものとなるところが相違点といえるでしょう。 詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。
付着防止コーティングの技術×レーザ微細加工技術で課題を解決します
電子部品製造で培ってきた技術をもとに下記の加工承っております。 オリジナル表面処理(コーティング) レーザ微細加工技術 【加工技術の特長】 ■オリジナル表面処理(コーティング)：商品名「JCコートP」 ・薄膜(～1μm)のため、コーティングを配慮した再設計不要 ・基材への強固な密着により、剥がれにくく、異物混入の心配なし。 ・ステンレスの約4-5倍の硬さをもつ ・国内の食品接触材料の法規制に適合 ■レーザ微細加工技術 ・高精度穴加工±0.003mmが可能 ・最小開口Φ0.008mm～ ・高アスペクト比10以上が可能 スリット加工も それぞれの強みを活かして、様々な課題が解決できます。 『微細な加工をしたい』 『微細な加工品に汚れを付けたくない』 『微細穴やスリットから安定的に塗布・吐出・供給したい』 といったことに、ご興味のある方は、お気軽にご相談ください。 それぞれ単独でのご相談にも、対応いたします。 【用途例】 はんだ印刷用メタルマスク …はんだ量安定・にじみ低減・版残り低減し、高品質な印刷を実現。
医療機器製造における微細加工のコストを削減し、高品質な製品を。
医療機器業界では、精密な部品加工が製品の安全性と性能を左右します。特に、インプラントや手術器具などの微細加工においては、高い精度と耐久性が求められます。コスト削減も重要な課題です。当社の海外製切削工具は、日本製と同等品質でありながら、安価で提供することで、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・インプラント製造 ・手術器具製造 ・精密医療機器部品加工 【導入の効果】 ・工具にかかる費用のコストダウン ・高精度加工の実現 ・製品の品質向上
分析用途に最適。超精密微細加工で信頼性を向上。
環境計測業界における分析用途では、高精度な測定結果を得るために、高品質な光学部品が不可欠です。特に、微量な物質の検出や、微細な構造の観察においては、ガラス加工の精度が測定結果に大きく影響します。不適切な加工は、測定誤差や感度の低下を引き起こし、正確な分析を妨げる可能性があります。当社では、お客様のニーズに合わせた精密微細加工を提供し、分析の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・環境中の微量成分分析 ・大気汚染物質の測定 ・水質分析 ・光学センサー 【導入の効果】 ・高精度な測定結果の実現 ・分析精度の向上 ・信頼性の高いデータ取得 ・研究開発の効率化
