永和工芸の製品ラインアップ

その小さな穴、塗料ではなく素材内部のガスや水分が原因かもしれません。 ────────────── ピンホールは、塗膜表面に微細な穴が無数に開く不良です。 自動車部品では外観不良としてクレームになり、納期遅延や再製作コストが平均20-30万円増加するケースもあります。 ガス抜き工程の重要性：多くの現場では「塗料の質が低い」と考えがちですが、実際にはアルミダイキャストやプレス品に残存するガスが焼付温度180度で膨張し、塗膜表面から放出される際に穴を形成します。 湿度管理が決め手：湿度60パーセント以上の環境では、素材に吸収された水分がガス化し、ピンホール発生率が40-50パーセント増加します。 焼付前の空焼き工程で100度、5-10分の加熱を行うだけで、発生率を70パーセント低減できます。 プレ脱脂の効果：塗装直前の脱脂液温度を55度に設定し、3-5分の浸漬時間を確保することで、素材内部のガス量を最大80パーセント削減可能です。 ピンホール対策は、塗料変更ではなく前処理・環境管理の最適化が鍵です。 当社では小ロット対応で各素材のガス抜き条件を最適化し、高品質な塗装を実現しています。

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アルミダイキャスト塗装において、密着不良の原因として最も多いものの一つが脱脂不足です。 素材表面に離型剤や加工油が残ったまま塗装すると、塗料が素材に直接密着できず、塗膜剥離の原因となります。 特に注意したいのが目視では確認できない油分です。 表面がきれいに見えても、微量の油分が残っているだけで密着力は大きく低下します。 塗装後は問題なく見えても、数週間後に剥離するケースもあります。 また脱脂不足は密着不良だけでなく、ブリスターやピンホールの発生要因にもなります。 焼付温度180度前後の工程で油分が揮発し、塗膜内部に不具合を生じさせるためです。 現場では脱脂工程を短縮することで生産性向上を図ることがありますが、結果として再塗装やクレーム対応のコストが増加することも少なくありません。 密着不良対策の第一歩は、脱脂工程の標準化と管理条件の見直しです。 脱脂不足による不具合事例や改善ポイントをまとめた資料をご用意しています。 工程改善の参考資料としてぜひご活用ください。

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アルミダイキャスト塗装では、前処理が品質を決定すると言っても過言ではありません。 どれだけ高性能な塗料を使用しても、前処理が不十分であれば密着不良や塗膜剥離につながります。 見落とされやすいのが素材特有の汚染物質です。 アルミダイキャストには離型剤や加工油が残留しやすく、脱脂不足の状態で塗装すると塗膜が十分に密着しません。 また酸化皮膜も密着性低下の原因になります。 さらに焼付塗装では180度前後の加熱により内部ガスが膨張し、ブリスターやピンホールを発生させる場合があります。 そのため前処理段階でのガス対策も重要です。 現場では塗装工程ばかりに注目しがちですが、不具合の多くは塗る前に発生しています。 脱脂、表面調整、化成処理などを適切に行うことで密着性と耐久性を向上させることができます。 品質の安定化には塗装条件だけでなく、前処理工程全体を管理する視点が必要です。 前処理工程の見直しによって改善した事例をまとめた資料を公開しています。 同様の課題をお持ちの方はぜひ参考にしてください。

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アルミダイキャスト塗装において最も多い不具合の一つが密着不良です。 塗膜の剥がれや浮きが発生すると塗料や塗装方法を疑いがちですが、実際には塗装前の工程に原因が潜んでいるケースが少なくありません。 特に見落とされやすいのが前処理です。 アルミダイキャストには離型剤や加工油が残留しやすく、脱脂不足のまま塗装すると密着性が低下します。 また表面の酸化皮膜も塗膜密着を妨げる要因になります。 さらに焼付温度180度前後の工程では内部ガスが膨張し、ブリスターやピンホールを発生させることがあります。 湿度60パーセント以上の環境やガス抜き不足も不具合発生率を高めます。 現場では塗料変更で解決しようとするケースがありますが、それだけでは根本改善になりません。 化成処理やガス抜き工程まで含めて見直すことが重要です。 密着不良は単独の不良ではなく、ピンホールやブリスター、塗装剥がれとも密接に関係しています。 まずは工程全体を理解することが品質向上の第一歩です。 アルミダイキャスト塗装における密着不良対策や改善事例をまとめた資料をご用意しています。 品質改善をご検討の方はぜひご活用ください。

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【問題】表面処理が不十分だと、長期使用で錆が再発し、塗膜が剥離する場合があります。 【原因と課題】・化成処理の膜厚が不足・表面に油分や汚染物が残留・密着性の低下・環境からの水分侵入・プロセス管理の不徹底 【管理基準と目安】表面処理は塗装の基本です。 化成処理→洗浄→乾燥→塗装の全工程を厳密に管理することが必須です。 各工程の品質基準を明確にし、定期的な検査を実施してください。 【改善事例と効果】表面処理を適正に実施し、前処理全体を最適化することで、耐久性が大幅に向上します。 長期使用での品質が安定し、顧客満足度が向上します。

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【問題】防錆処理（化成処理）が不十分だと、塗膜下で再度錆が発生する場合があります。 【原因と課題】・化成処理がない、または不十分・塗膜内部に水分が侵入・長期使用で徐々に錆が再発・特にステンレス・アルミでも発生の可能性・環境要因による加速 【管理基準と目安】防錆処理は必須条件です。 化成処理の膜厚・均一性を確保することが重要です。 定期的な検査が必要です。 【改善事例と効果】防錆処理を適切に実施することで、長期的な防食性が大幅に向上します。 塗膜の耐久性が大幅に延伸します。

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【問題】洗浄後の乾燥が不十分だと、塗膜内に水分が残留してピンホールが発生します。 【原因と課題】・乾燥時間が不足・乾燥温度が低い・表面に水分が残留・塗膜内部で気泡が発生・不十分な環境管理 【管理基準と目安】適切な乾燥温度と時間を確保することが重要です。 完全に乾燥させることが必須条件です。 乾燥炉の温度管理が重要です。 【改善事例と効果】乾燥工程を最適化することで、ピンホール発生率が大きく低下します。 塗膜品質が安定し、不良率が大幅に削減できます。

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【問題】洗浄不足により、表面に残留した油分や汚染物が密着不良を引き起こします。 【原因と課題】・脱脂後の放置により再汚染が発生・環境中のホコリや油分が付着・洗浄不足では根本的な解決にならない・乾燥が不十分な場合、水分が残留・時間経過による二次汚染 【管理基準と目安】洗浄直後の塗装を推奨します。 放置時間を最小限にし、再汚染を防ぐことが重要です。 環境管理も必須条件です。 【改善事例と効果】洗浄工程を厳密に管理することで、再汚染による不良が削減できます。 密着性が大幅に向上し、塗膜品質が安定します。

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【問題】表面粗さが過度に大きいと、逆に塗装不良が発生します。 【原因と課題】・ブラスト圧力が高すぎると、深い凹凸が形成される・塗料が均一に広がらなくなる・塗膜内部に空気や溶剤が残留・ピンホールや膜厚ムラにつながる・「鏡面仕上げが良い」という古い考え方が影響 【管理基準と目安】粗すぎない表面（Ra1.0～2.0マイクロメートル程度）を確保することが重要です。 ブラスト圧力の適切な設定が必須です。 定期的な表面検査が必要です。 【改善事例と効果】粗さを適正値に管理することで、ピンホール発生率が大きく低下します。 膜厚ムラも改善され、品質が安定化します。

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【問題】表面粗さが不足すると、塗膜密着性が大幅に低下し、塗装不良につながります。 【原因と課題】・「見た目が綺麗だから問題ない」という判断が多いこと・表面が滑らかすぎると、塗料が十分に食い込まない・特にステンレス・アルミ材では影響が大きい・数か月後に塗膜浮きとして表現化する場合がある・目視では判断が難しい場合があります 【管理基準と目安】表面粗さはRa1.0～2.0マイクロメートル程度が目安です。 粗さ不足は目視では判断が難しい場合があります。 数値管理することが重要です。 【改善事例と効果】表面粗さを数値管理することで、密着性が大きく改善します。 実際の改善事例については、公開資料にも詳しく紹介しています。 密着性向上により、長期的な塗膜耐久性が大幅に向上します。

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【問題】表面処理が不十分だと長期使用で錆が再発し塗膜が剥離 【原因】化成処理の膜厚が不足/表面に油分や汚染物が残留/密着性の低下/環境からの水分侵入 【管理基準】表面処理は塗装の基本・化成処理→洗浄→乾燥→塗装の全工程を厳密に管理 【改善事例】表面処理を適正に実施し前処理全体を最適化することで耐久性が大幅に向上

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【問題】防錆処理（化成処理）が不十分だと塗膜下で再度錆が発生 【原因】化成処理がない又は不十分/塗膜内部に水分が侵入/長期使用で徐々に錆が再発/特にステンレス・アルミでも発生の可能性 【管理基準】防錆処理は必須・化成処理の膜厚・均一性を確保 【改善事例】防錆処理を適切に実施することで長期的な防食性が大幅に向上

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【問題】洗浄後の乾燥が不十分だと塗膜内に水分が残留してピンホール発生 【原因】乾燥時間が不足/乾燥温度が低い/表面に水分が残留/塗膜内部で気泡が発生 【管理基準】適切な乾燥温度と時間を確保・完全に乾燥させることが必須 【改善事例】乾燥工程を最適化することでピンホール発生率が大きく低下

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【問題】洗浄不足により表面に残留した油分や汚染物が密着不良を引き起こす 【原因】脱脂後の放置により再汚染が発生/環境中のホコリや油分が付着/洗浄不足では根本的な解決にならない/乾燥が不十分な場合水分が残留 【管理基準】洗浄直後の塗装を推奨・放置時間を最小限に 【改善事例】洗浄工程を厳密に管理することで再汚染による不良が削減

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【問題】表面粗さが過度に大きいと逆に塗装不良が発生 【原因】ブラスト圧力が高すぎると深い凹凸が形成/塗料が均一に広がらなくなる/塗膜内部に空気や溶剤が残留/ピンホールや膜厚ムラにつながる 【管理基準】粗すぎない表面（Ra1.0～2.0マイクロメートル程度）を確保 【改善事例】粗さを適正値に管理することでピンホール発生率が大きく低下

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【問題】表面粗さが不足すると塗膜密着性が大幅に低下 【原因】見た目が綺麗だから問題ないという判断が多い/表面が滑らかすぎると塗料が十分に食い込まない/特にステンレス・アルミ材では影響が大きい/数か月後に塗膜浮きとして表現化する場合がある 【管理基準】表面粗さはRa1.0～2.0マイクロメートル程度 【改善事例】表面粗さを数値管理することで密着性が大きく改善

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【問題】表面処理が不十分だと長期使用で錆が再発し塗膜が剥離 【原因】化成処理の膜厚が不足/表面に油分や汚染物が残留/密着性の低下/環境からの水分侵入 【管理基準】表面処理は塗装の基本・化成処理→洗浄→乾燥→塗装の全工程を厳密に管理 【改善事例】表面処理を適正に実施し前処理全体を最適化することで耐久性が大幅に向上

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【問題】防錆処理（化成処理）が不十分だと塗膜下で再度錆が発生 【原因】化成処理がない又は不十分/塗膜内部に水分が侵入/長期使用で徐々に錆が再発/特にステンレス・アルミでも発生の可能性 【管理基準】防錆処理は必須・化成処理の膜厚・均一性を確保 【改善事例】防錆処理を適切に実施することで長期的な防食性が大幅に向上

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【問題】洗浄後の乾燥が不十分だと塗膜内に水分が残留してピンホール発生 【原因】乾燥時間が不足/乾燥温度が低い/表面に水分が残留/塗膜内部で気泡が発生 【管理基準】適切な乾燥温度と時間を確保・完全に乾燥させることが必須 【改善事例】乾燥工程を最適化することでピンホール発生率が大きく低下

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【問題】洗浄不足により表面に残留した油分や汚染物が密着不良を引き起こす 【原因】脱脂後の放置により再汚染が発生/環境中のホコリや油分が付着/洗浄不足では根本的な解決にならない/乾燥が不十分な場合水分が残留 【管理基準】洗浄直後の塗装を推奨・放置時間を最小限に 【改善事例】洗浄工程を厳密に管理することで再汚染による不良が削減

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【問題】表面粗さが過度に大きいと逆に塗装不良が発生 【原因】ブラスト圧力が高すぎると深い凹凸が形成/塗料が均一に広がらなくなる/塗膜内部に空気や溶剤が残留/ピンホールや膜厚ムラにつながる 【管理基準】粗すぎない表面（Ra1.0～2.0マイクロメートル程度）を確保 【改善事例】粗さを適正値に管理することでピンホール発生率が大きく低下

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【問題】表面粗さが不足すると塗膜密着性が大幅に低下 【原因】見た目が綺麗だから問題ないという判断が多い/表面が滑らかすぎると塗料が十分に食い込まない/特にステンレス・アルミ材では影響が大きい/数か月後に塗膜浮きとして表現化する場合がある 【管理基準】表面粗さはRa1.0～2.0マイクロメートル程度 【改善事例】表面粗さを数値管理することで密着性が大きく改善

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塗装後に錆が再発する。表面処理の不足が密着と防錆を弱めています。 ────────────── 表面処理は、塗膜密着性と防錆性能を左右する重要工程です。 しかし現場では、「塗装前に洗浄しているから問題ない」と判断されているケースも少なくありません。 実際には、脱脂不足や化成処理不足によって塗膜密着性が低下し、微細な隙間から水分や酸素が侵入することで、塗膜内部で腐食が進行するケースがあります。 特に鉄素材や亜鉛メッキ材では、表面処理不足が再発錆につながりやすくなります。 実はここが見落としポイントです。 密着不良は、塗装直後には見えない場合があります。 さらに踏み込むと、化成処理では液温35～50度、皮膜重量1～3グラム毎平方メートル程度を基準に管理するケースがあります。 処理不足では、剥離やピンホールにつながる場合もあります。 現場でよくある勘違いとして、「塗料性能だけで防錆できる」という考え方があります。 表面処理条件を見直すことで、再発錆が改善するケースも多くあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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塗装したのに錆が再発する。原因は塗膜ではなく防錆下地かもしれません。 ────────────── 塗装後に再発する錆は、塗膜そのものではなく、防錆処理不足が原因になっているケースがあります。 しかし現場では、「塗装したから錆びない」と判断されている場合も少なくありません。 実際には、素材表面に微細な赤錆や腐食成分が残留していると、塗膜内部で腐食が進行し、数か月後に再発錆として表面化するケースがあります。 特に溶接部や切断面では、防錆不足による影響が大きくなります。 実はここが見落としポイントです。 見た目では綺麗でも、腐食反応は塗膜内部で進行しています。 さらに踏み込むと、ブラスト処理後に防錆下地を施工せず放置すると、湿度60パーセント以上で再発錆が急速に進行する場合があります。 現場でよくある勘違いとして、「上塗りを厚くすれば問題ない」という考え方があります。 防錆工程を見直すことで、再発錆が大きく改善するケースもあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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見た目は乾いているのにピンホール。乾燥不足が隠れています。 ────────────── 洗浄後の乾燥工程は、塗装品質を左右する重要な管理項目です。 しかし現場では、「見た目が乾いているから問題ない」と判断されているケースも少なくありません。 実際には、素材表面や隙間内部に微細な水分が残っている場合があります。 この状態で塗装を行うと、焼付時に水分が蒸発し、ピンホールやブリスター、塗膜浮きにつながるケースがあります。 実はここが見落としポイントです。 複雑形状部品では、内部に水分が残留しやすい特徴があります。 さらに踏み込むと、乾燥炉では80～120度程度で管理するケースがありますが、炉内温度と製品温度が一致していない場合があります。 現場でよくある勘違いとして、「乾燥炉を通したから安心」という考え方があります。 乾燥条件を見直すことで、品質が安定するケースも多くあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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洗浄工程は、脱脂後に残った薬液や微細な汚れを除去する重要工程です。 しかし現場では、「水洗いしているから問題ない」と判断されているケースも少なくありません。 実際には、洗浄不足によって薬液成分が素材表面に残留し、焼付時にガス化することで、ピンホールや塗膜浮きにつながるケースがあります。 特に複雑形状部品では、液溜まりによる不良が発生しやすくなります。 実はここが見落としポイントです。 洗浄水そのものが汚染されている場合があります。 さらに踏み込むと、最終洗浄水では導電率50マイクロジーメンス毎センチメートル以下を基準に管理するケースがあります。 水質悪化は密着不良や白化現象につながる場合もあります。 現場でよくある勘違いとして、「脱脂できていれば問題ない」という考え方があります。 洗浄条件を見直すことで、不良率が改善するケースも多くあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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表面粗さは密着性向上に重要ですが、粗ければ良いというわけではありません。 過度な粗面化は、逆に塗装不良を引き起こすケースがあります。 特にブラスト圧力が高すぎる場合、表面に深い凹凸が形成され、塗料が均一に広がらなくなります。 その結果、塗膜内部に空気や溶剤が残留し、ピンホールや膜厚ムラにつながるケースがあります。 実はここが見落としポイントです。 粗さ過多は、密着不良だけでなく外観不良にも影響します。 さらに踏み込むと、ブラスト圧力では0.3～0.5メガパスカル程度を基準に管理するケースがあります。 過剰な投射は素材変形を招く場合もあります。 現場でよくある勘違いとして、「粗いほど密着する」という考え方があります。 表面粗さを適正化することで、品質が安定するケースも多くあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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表面粗さは、塗膜密着性を左右する重要な前処理条件です。 しかし現場では、「見た目が綺麗だから問題ない」と判断されているケースも少なくありません。 実際には、表面が滑らかすぎる場合、塗料が十分に食い込まず、密着不良や剥離につながるケースがあります。 特にステンレスやアルミ材では影響が大きく、数か月後に塗膜浮きとして表面化する場合もあります。 実はここが見落としポイントです。 粗さ不足は目視だけでは判断が難しい場合があります。 さらに踏み込むと、塗装前の表面粗さではRa1.0～2.0マイクロメートル程度を目安にするケースがあります。 粗さ不足では、ピンホールや塗膜剥離が発生しやすくなります。 現場でよくある勘違いとして、「鏡面仕上げほど良い」という考え方があります。 表面粗さを数値管理することで、密着性が大きく改善するケースもあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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脱脂は完璧なのに剥がれる。その後の放置時間に落とし穴があります。 夏場は湿度70パーセント以上になると、再汚染リスクが急激に高まります。 ────────────── 脱脂工程を適切に行っていても、その後の管理によって塗装品質が大きく変わることがあります。 特に注意が必要なのが、脱脂後から塗装までの放置時間です。 脱脂後の素材表面は非常にデリケートな状態になっています。 空気中の湿気や粉塵、作業者の手油が再付着することで、密着不良やピンホールの原因になるケースがあります。 実はここが見落としポイントです。 夏場は湿度70パーセント以上になると、再汚染リスクが急激に高まります。 さらに踏み込むと、鉄素材では結露による微細な再発錆、アルミでは酸化皮膜形成が進行する場合があります。 ブラスト後4時間以内の塗装を推奨するケースもあります。 現場でよくある勘違いとして、「脱脂済みだから安心」という考え方があります。 工程間の時間管理を見直すことで、不良率が大きく改善するケースもあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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洗浄しているのに密着不良。脱脂の甘さが原因かもしれません。 ────────────── 脱脂は塗装前工程の中でも、塗膜密着性を大きく左右する重要工程です。 しかし現場では、「洗浄しているから問題ない」と判断されているケースも少なくありません。 特にプレス油や切削油は目視確認が難しく、表面に0.1mg／平方センチメートル程度残留しているだけでも密着不良につながる場合があります。 焼付時には油分がガス化し、ピンホールや塗膜浮きの原因になるケースもあります。 実はここが見落としポイントです。 脱脂液は使用時間とともに洗浄力が低下しています。 さらに踏み込むと、アルカリ脱脂では液温50～70度、処理時間3～10分程度が目安になります。 温度不足では油分が広がるだけで、除去できていない場合があります。 現場でよくある勘違いとして、「見た目が綺麗だから問題ない」という考え方があります。 脱脂条件を数値管理することで、不良率が改善するケースも多くあります。 実際の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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## 「膜厚設計」の欠陥：チッピング多発の最後の警告 アルミダイカスト塗装のチッピングは膜厚不足が主因。 塗膜設計を改善しましたか？

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## 「焼付管理」の危機：硬化不良多発の真実 アルミダイカスト塗装の硬化不良は焼付不足が主因。 焼付条件確認をしましたか？

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## 「化成処理機能」の喪失：錆多発の警告 アルミダイカストの白錆は化成処理液劣化が原因。 処理液交換をしましたか？

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## 「乾燥条件」の制御不能：艶ムラ発生の危機 アルミダイカスト塗装の艶ムラは乾燥温度が主因。 乾燥工程は抜本改善しましたか？

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## 「環境管理」の失敗：異物混入急増の警告 アルミダイカスト工場の環境汚染が異物混入招く。 環境改善は急務ですか？

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## 「膜厚ばらつき」の色ムラ：品質崩壊の危機 アルミダイカスト塗装の色ムラは膜厚不均一が原因。 スプレー圧確認はできていますか？

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## 「粘度管理」の破綻：タレ多発の深刻事態 アルミダイカスト塗装のタレは粘度管理が主因。 見直しを実施しましたか？

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## 「焼付温度」の限界：ブリスター急増の真犯人 アルミダイカスト塗装のブリスターは焼付条件が主因。 工程確認をしましたか？

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## 「内部ガス膨張」が招くピンホール多発の真実 アルミダイカスト内部ガスのピンホール発生。 空焼き処理は十分ですか？ ────────────── ▼あわせて読みたい アルミダイキャスト塗装は前処理が品質のすべてだった https://mono.ipros.com/product/detail/2001639382/ アルミダイキャスト塗装は脱脂不足が犯人だった密着不良 https://mono.ipros.com/product/detail/2001639383/

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## 「鋳造時の巣穴」が密着不良の原因：対策は急務 アルミダイカスト塗装の密着不良はガス巣が原因。 根本対策を実施しましたか？

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異種金属を組み合わせた製品では、熱膨張差によってピンホールが発生することがあります。 焼付時に素材ごとで膨張量が異なるため、塗膜内部に応力が発生します。 特にアルミと鉄など膨張係数差が大きい組み合わせでは、微細な塗膜破壊が起こるケースがあります。 対策としては、低温焼付塗料や柔軟性の高い塗膜設計が有効です。 構造設計段階から考慮することも重要になります。 改善事例については公開資料でも詳しくご紹介しています。

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アルマイト材では、封孔処理条件がピンホール発生に影響する場合があります。 封孔不足では内部空隙が残り、焼付時にガス化するケースがあります。 逆に封孔しすぎると塗料密着が低下し、局所的な塗膜欠陥につながることもあります。 対策としては、封孔条件と塗装仕様を合わせることが重要です。 また、専用プライマーを使用することで密着性が改善する場合があります。 改善事例については公開資料でも詳しくご紹介しています。

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溶融亜鉛メッキ材では、表面反応によるガス発生がピンホール原因になることがあります。 特にメッキ表面が滑らかすぎる場合、塗料中の溶剤が逃げにくくなります。 また、白錆や表面汚染が残っていると、焼付時に反応が進み塗膜に穴が形成されます。 対策としては、スイープブラストや専用プライマー処理が有効です。 膜厚管理も重要で、厚塗りによる溶剤閉じ込めにも注意が必要です。 改善事例については公開資料でも詳しくご紹介しています。

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銅素材は酸化速度が速く、ピンホールが発生しやすい特徴があります。 研磨後に長時間放置すると酸化膜が形成され、塗膜密着性が低下します。 特に高湿度環境では酸化反応が加速し、焼付時にガス化するケースがあります。 見た目が綺麗でも表面反応は進行しています。 対策としては、研磨後すぐの塗装と、保管時間短縮が重要です。 また、脱脂後のエアブロー管理も密着性に影響します。 銅素材の改善事例については、公開資料でも詳しくご紹介しています。

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ダイカストのピンホール、表面を処理しても直らない。 その穴、素材内部のガスが突き破っているのかもしれません。 空焼きは200～250度で30～60分が目安です。 ────────────── 【発生原因】 ダイカスト材のピンホールは、内部ガスが主な原因です。加熱時に内部ガスが膨張し、塗膜を突き破って穴を作ります。 【真相】 鋳造時の巣穴やガス巻き込みが多い材料ほど発生率が高くなります。表面だけを処理しても改善しないのが特徴です。 【改善策】 200～250度で30～60分程度の空焼き処理が有効です。低温硬化型塗料の採用で発生を抑えられる場合もあります。改善事例は、公開資料で詳しくご紹介しています。

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