蒲田工業の製品ラインアップ

化学薬品メーカー様で、屋外に設置してある原料貯蓄用ポリエチレンタンクの外観の劣化が進んでいるように見えるが、どのタイミングで更新するかお困りでした。 問題点とポイント １． タンクの劣化がどの程度か分からず、万が一に破損してしまうと生産に支障をきたしてしまう。 ２． タンク設置場所が狭く、ユニックが使えない。 ３． タンク上部に溶接配管φ150がある、その他にも配管接続箇所がある。 ４． 現状の基礎（SS架台）が腐食のため使用できない。

• その他計測・記録・測定器

製鉄所様の精錬工程で粉体吹込装置に使用しているセラミックホースの摩耗が早く、交換に時間と手間がかかりお困りでした。＊セラミックホースは曲がり角度の大きい箇所の摩耗が激しく頻繁に交換する必要があります。

• その他機械要素

化学会社様でコンクリートピットの腐食が進み、工期がネックで補修をしたいが出来ない、と困られていました。 問題点とポイント １　生産計画で生産停止期間は最長で5日間しか取れない。 ２　現状の下地コンクリートへの浸食状況が把握できない。 ３　コンクリートへの浸食が有った場合、通常補修工法では工期20日間以上掛ってしまう。 ４　腐食の強い液体も流入する可能性があるため、表面のライニング材料は重防食で吸水性が低いこと。

• その他

食品メーカー様で、蒸した炊き飯をスムーズに搬送出来るコンベヤをお探しでしたが、納得できる製品が見つからずご相談いただきました。 問題点 １． 非粘着性で耐久性があるベルトの選定。 ２． 洗浄しやすいコンベヤの選定。 ３． 標準品の組合せで費用を抑える。

• コンベヤ

ケーキ（ホールサイズ）にココアパウダーをデコレーションとして振り掛ける工程を自動化（省人化）したいとご相談いただきました。ココアパウダーが周囲に飛び散り、他のケーキに付着すると不良品になってしまうので、飛散を抑えた振り掛け方を考えなければなりません。 問題点 １． ムラはなくしつつも手作り感を出さなければならない。 ２． 将来的に他のケーキにも転用できる汎用性を持たせたい。 ３． 洗浄がしやすい構造にしなければならない。

• その他機械要素

水をかけての冷却工程において、跳ね返った冷却水の飛散防止のために、毎回周囲を鉄板で覆わなければなりません。鉄板が大きく重いため、設置・撤去に多大な労力がかかる上、転倒などの危険性もあります。 布製カーテンでは耐熱性などに問題があり、今まで導入できなかったようです。 問題点 １． 跳ね返った冷却水と、水蒸気の温度が非常に高いため、一般的な布カーテンでは持たない。 ２． 単なる布製では水を吸ってしまい、カーテンレールから脱落の恐れがある。 ３． 取り付け方法を考え、大規模な設備改造の必要がないように工夫する必要がある。

• その他

採石場でご使用されているミル（粉砕機）のシャフトから異音がするので分解し調べたところ、ベアリング内輪との接触面に摩耗が見られました。 問題点 １． シャフトの中に配線ケーブルが組み込まれている構造のため、溶射や溶接肉盛など熱のかかる補修方法が使えない。 ２． エポキシなどの汎用パテでは耐久性に問題がある。 ３． 規定された軸寸法への仕上げ旋盤加工が必要。 ４． 長い時間ラインを止めることができないので、短期間で補修しなければならない。

• その他

住友スリーエム製マルチレイヤーNanoシリーズをご提案しました。このウィンドウフィルムは200層を超える透明な膜を重ねて構成されており、圧倒的な遮熱効果と高い透明度を持っています。 ポイント １．　窓ガラスからの熱線（赤外線）侵入を90％以上カットし、窓際の温度が最大で-5.4℃ （メーカーテストによる） ２．　紫外線を99％以上カット（UPF50+　紫外線防止指数の最高値！） ３．　地震や台風などの災害時にガラスが飛び散ることを防ぎ、安全対策にもなる。 ４．　金属蒸着膜を使用していないので、携帯電話の電波を減衰させない。 ＊ウィンドウフィルムは原則として内貼り（室内側に施工）となります。 今回は遮熱効果（赤外線カット）を主としてマルチレイヤーNanoを選定しました。ウィンドウフィルムにはこの他にも、防犯効果、目隠し効果などに優れた製品もございます。マルチレイヤーNanoのように複数の効果を持った製品もあります。 目的、コストに合わせて最適なフィルムを選定いたします。 網入りガラスやペアガラスの一部など施工に適さないガラスもございます。

• その他

製鉄会社様で、工場内配管に流量調整用としてシリンダーバルブを取付けられていましたが、弁開度の微調整が難しく、ウォーターハンマーが発生し配管を痛めてしまうとの事で、ハンマーを軽減出来るバルブは無いかご相談を頂きました。 問題点 １． 現在のシリンダーバルブでは、弁開度の微調整が難しい。 （開放状態から、いきなり全閉状態になってしまう） ２． ウォーターハンマーを軽減し、配管寿命を延ばしたい。 ※ウォーターハンマーとは・・・水撃作用（すいげきさよう）ともいわれ、水圧管内の水流を急に締め切ったときに、水の慣性で管内に衝撃と高水圧が発生する現象です。配管内の水や湯が瞬間的に停止させられることによって、流体の運動エネルギーが逃げ場を失い、圧力エネルギーに変換され、配管内に急激な圧力上昇（水圧変動）を招き「過大圧力波」（衝撃波）が発生します。この圧力波は配管や流体を通して瞬間的に遠方に伝播される為（水の場合、秒速千四百メートル以上）、原因となる機器以外の遠い場所で異音（コンコン、カンカンといった音）が発生したり、配管や弁体が損傷してしまうことがあります。

• バルブ

機械メーカー様にて、複数の部署で共同保有されている機器を、使用するたびに移動されていました。装置は重量があるため、移動が非常に重労働であり、時間も要します。フレキシブルな運用のために、簡単に移動させられるように何とかできないかとご相談いただきました。 問題点 １． 高価な機器なので複数部署で共用し運用している。 ２． 台車に載せて移動しているが、重量があるため、載せたり、降ろしたりの作業は複数人で行う必要がある。 ３． 台車から降ろす際に落下や転倒させて機器を壊してしまう危険性、作業員が怪我をしてしまう恐れがある。

• 台車

パイプコンベヤ、シャトルコンベヤに多数のキャリアローラーを使用されているお客様で、長年ローラーの摩耗にお困りでした。 搬送物がローラーに付着しコンベヤベルトとの摩擦で表面が摩耗してしまいました。 段付き摩耗をしたローラーにコンベヤベルトの端部が接触し耳ほつれを引き起こしたり、バリでベルトが縦裂きしたりというトラブルが発生していました。段付きになっているローラーはベルトの蛇行の原因にもなります。 ポイント １．汎用品のローラー表面には特に耐摩耗対策が取られていない。 ２．トラブルが発生すると、ラインを停止させ復旧作業を行わなければならない。 ３．縦裂きしたベルトは交換しなければならないケースもある。 ４．搬送物には水分が含まれており、付着しやすい。

• ローラー

食品機械のメンテナンス用にサービスマンが使用する特殊なグリスの容量が大きいものしかないということでお困りでした。 使用量は僅かであり小容量の手持ち用サイズを必要とされていましたが、グリス製造メーカーではある程度数量がまとまらないと小容量サイズの製造は出来ません。 問題点 １． グリスの標準品は5kg入りの缶。 ２． 1回のメンテナンスに必要な使用量は極少量。 ３． 様々な工具や部品をサービスマンは持たなければならないので、小容量の製品が欲しい。 ４． 標準サイズでは使い切る前にグリスが劣化してしまう可能性が高い。 ５． 全国のサービスマンに供給するとしても必要数は数百本程度。

• チューブ

オムツ等生理用品を製造しているお客様から、搬送ラインのガイド棒（SUSφ30×350L）での傷防止の問題でご相談をいただきました １． 傷防止でフッ素樹脂テープを使用していたが、摩耗してくると搬送物に摩耗粉が付着してしまう恐れがある。 ２． 静電気がテープに帯電して搬送物の不織布が毛羽立ち、不良品になってしまう。

• 表面処理受託サービス

機械メーカー様より洗浄ラインのノズル(鋳物φ50×300Ｌ)の内面に流体の圧力負荷がかかり摩耗して困っている、とご相談をいただきました。 問題点 １． エロージョン摩耗による漏れが発生する度、消耗品として交換しているので手間とコストが掛かっている。 ２． 硬質クロムめっきの厚付け（150μ程度）を検討されていた

• 表面処理受託サービス

粉体樹脂を金属配管で空送しているため、配管の内面が早期的に摩耗してしまう。特に角度がついたところ（45°90°等のベンド管）や2方向へ広がるチーズ管の突き当り部分の摩耗が著しく、定期的な金属配管の交換を余儀なくされていた。

• 表面処理受託サービス

商業印刷物を折り曲げる部品の先端に「三角板」というものが取り付けてあります。その三角板に製品がスムーズに流れるための対策として、フッ素樹脂のテープを巻いていましたが次のような問題を抱えていらっしゃいました。 ・製品に負けてしまいすぐに摩耗してしまう。 ・張り替え作業の手間の問題。 ・装置を一時停止するため、時間的ロスが生じる。

• 表面処理受託サービス

電子部品加工の大手S社様でエラストマー（ゴムと樹脂の中間製品）の成形部品を製造されていましたが、このエラストマーが軟らかく粘度も高いため離型性が悪く、型抜き時に変形を起こし不良率が高くお困りでした。 １． 成形部品の型抜き時の変形。 ２． 変形による不良率が高い。

• 表面処理受託サービス

製品（アルミフィルム）を方向転換させるターンバーで、擦れにより製品に傷が付くという問題がありました。そこでフッ素樹脂のテープを巻いて対応されていましたが、製品に負けてすぐに摩耗してしまうため、１週間で張替えなければなりませんでした。 問題点 １． 製品（製薬包装アルミフィルム）に傷が付く。 ２． フッ素樹脂テープを巻いているが寿命が短い。（１週間に１度張替え） ３． 張替えの手間がかかる。その度に装置を停止しなければならない

• 表面処理受託サービス

半導体製造会社様で　『製品をステージにセットする際、正規の位置にセット出来ない事があり、様々な表面処理を試したが問題を解決出来ていない』　とご相談いただきました。 問題点 １． ステージに滑り性が良い表面処理で問題を解決できないか。 ２． クリーンルーム内で使用するため、発塵を抑えること。 ３． 引掛かりを防止するため、表面の寸法公差は±0.01mmで仕上げ、底面と平行度を0.02以内に、側面の仕上げは+0で－0.05以内にすること

• 表面処理受託サービス

製紙会社様の抄紙機（紙製造機）のドライパートで紙を案内するキャリアロープ用シーブ（ガイドロール）の摩耗が激しく、それが原因で頻繁にロープが外れ生産に支障をきたしてしまうためご相談いただきました。 問題点 １． キャリアロープのみで回転するため、シーブをアルミから鉄やステンレスに変更し摩耗を減らしたいが、重量が重くなり変更不可。 ２． 硬質クロムめっきを検討したがアルミ母材に処理は出来ない。 （アルミに直接、電解めっきが不可能なため下地めっきを施しその上に硬質クロムめっきを施すため剥離の可能性が増してしまう） ３． 熱がかかるため、高温下でも耐摩耗性能を維持したい。 ４． 頻繁に交換するため、製作費用と交換費用が掛かってしまう。

• 表面処理受託サービス

砂糖製造工場で、紙袋への投入工程シュートに砂糖が付着していました。フッ素樹脂コーティングを施しても、耐久性がなくお困りでした。 問題点 １． 食品衛生法に適合していることが必須。 ２． 付着性の高い砂糖が、フッ素樹脂コーティング並みに、滑り落ちてくれること。

• 表面処理受託サービス

フイルム搬送ラインにて、搬送中に製品と装置部品の摩擦が生じ製品に傷をつけていました。搬送の流れがスムーズにいかないため改善する必要がありました。 問題点 １． フイルムがうまく滑らなければならない。 ２． フイルムへ傷をつけてはいけない。 ３． 摩耗に強くなければならない（耐久性）。 ＊フッ素コートなどの手段もあるが、耐久性に難あり。

• 表面処理受託サービス

食品製造会社様で細かく砕いた製品をステンレス配管で移送する工程があり次のような問題を抱えていらっしゃいました。 ・配管繋ぎ目（フェルール）のパッキン材質がシリコン及びテフロンのため、劣化による破損（欠け）が生じ、製品に混入してしまう。 ・管理の徹底（定期的なチェックと洗浄）に時間がかかってしまう。 ・パッキンの交換時期の目安が定まらず、ランニングコストがかかる。

• その他機械要素

製紙会社様にて製品を出荷する際、ワインダー（抄紙機より巻き取られた紙を紙管に巻き取る装置）、その製品を包装する装置（通称ワンプ包装機）間にて、次のような問題を抱えておられました。 ・距離約30ｍを、4人掛かり（フォークリフト使用）でワンプ包装機まで運んでいた。 ・途中には計量器や一時的にストックさせるストッカーがあり、降ろす手間・上げる手間があった。

• コンベヤ

サイズプレス（紙の表面に印刷しやすい処理を施す装置）後ドライヤー入口（紙を直接乾かせるロール状の装置）のゴムロール（φ190×3700Ｌ）に問題を抱えていらっしゃいました。 ・サイズ液（コーティング液）が付着してしまう。 ・更に紙粉が付き、増殖してしまう。 ・増殖する事により、汚れ→剥がれ→設備や製品に悪影響をおこしてしまう。

• チューブ

トイレットペーパーを製造されているお客様に、「中芯」にペーパーを巻きつけるための装置までの搬送ラインとして樹脂ベルト（コンベア方式）で搬送する設備がありました。製品としての付加価値として「中芯」に「香料」をつけるため、その香料を噴霧させる「噴霧器」を新たに設置しました。 その香料には微量の油分が含まれており、下記のような不具合が発生しておりました。 不具合内容 ・搬送ベルト（樹脂ベルト）は一般的に継手があり、接着剤で接合されているが、油分がその部分に浸透し剥離してしまう。 ・何種類かの香料使用するため、前に使用した香料が搬送ベルトに残ってしまい、新しい香料と古い香料が混ざってしまう不具合が生じた。

• ベルト

○既設装置 出荷する際の袋詰め工程（搬送ライン）では、粉体製品を受け入れホッパーからフレキシブルスクリューコンベヤを介して高さ4ｍ程まであげ、その真下（袋詰め・仕分け）へ搬送します。搬送された製品は作業者により仕分け・袋詰めされ製品として出荷されております。 ○問題とされる点 ・搬送の生命線であるスプリングの破損 ・スプリングで巻き上げる構造のため、搬送速度が遅い。 ・構造的にメンテナンスが大変。 ・受け入れするホッパー内で「ブリッヂ」「ラットホール」がよくおき、バイブレータを設置していたが効果は低かった。

• コンベヤ

原料地下タンクの内面を清掃する際、工場水圧で洗浄をされていたが、汚れの落ちが悪く、洗浄が困難であるという問題を抱えていらっしゃいました。また、原料が酸系のため既存の樹脂塗料コーティングが剥離しやすく、その場合下地のコンクリートが腐食してしまう問題もありました。 問題点 １． 一般的に高圧洗浄機を使用すると、圧力がかかりすぎて樹脂塗料が剥離してしまう。 ２． 洗浄するのにかなり時間がかかってしまう。（2時間強） ※清掃を怠ると、地下のピットタンクが硫化水素などにより腐食・老朽化してしまいます。放置しておくとそこから危険物の漏洩が起こり、深刻な環境問題の発生となることがあります。

• タンク

押出成形機のスクリューに付着する樹脂材料を洗浄する際、ハンドブラシを使用し人手で行なっているため非常に清掃時間がかかってしまう。 問題点 １． 付着する樹脂材料が非常に固く、清掃作業が約1日かかる。 ２． 通常の高圧洗浄機を別部署より借りて試したが、付着した汚れが取りきれない。

• 高圧洗浄機

食品製造のお客様で、液体製品（抽出）を貯蓄タンクへ配管で送る際、不純物を取り除くために、チューブ式ストレーナーを使用されていらっしゃいます。その洗浄時に次の問題を抱えていらっしゃいました。 問題点 １． エレメントを毎日就業時に洗浄しているが、枠とメッシュの溶接箇所や細部の汚れがとれにくい。 ２． 経年劣化によりメッシュが破損した場合、メーカー修理では納期が約14日かかっている。

• 加工治具

研究室の入り口扉の上部の壁に通風口があり、そこから外気に混じって、屋上で発生している黒煙の煤や粉塵が室内に侵入していました。 通風口にはフィルター付吹出し口が設置されていましたが、吹出し口が壁と固定させていて取外すことが不可能な為、フィルターは長年使用され全くフィルターの機能を果たしていませんでした。また吹出し口とフィルターには隙間もあり粉塵が進入していたので、これらを大掛かりな工事が伴わない方法で簡易的に改善してほしいとご相談をいただきました。 問題点 １． フィルターを交換可能に改善する。 ２． 隙間を無くし、粉塵の侵入防止する。 ３． コストや時間を掛けずに取付け作業まで行ないたい。

• その他

産業機械装置メーカー様で、各々のパートにタイミングベルトや平ベルト、Ｖベルトと多数の駆動ベルトを使用されていました。納入先で本稼働すると、取り付けたベルトの中に寿命が短いものがあり操業に支障をきたしてしまうため、これを何とか改善したい。また、ベルト張力調整の作業時間を短縮できないか、とのご相談を頂きました。 問題点 ベルト取付け時、張力の管理と調整はベルト寿命に大きく影響します。 １． ベルトのトラブルをさけるため、だれが作業しても適正張力で正確に調整をしたい。 ２． ベルト張力を具体的な数値で管理をして、納入先の安定操業につなげたい。 ３． 取り付けベルトの本数が多いため、張力調整作業に掛かる時間を短縮したい。

• ベルト

紙加工会社様で製品の増産に伴い、製造ラインの変更を計画していると相談をいただきました。 問題点 １． ご要望を聞き、構想から計画・設計・施工・工事管理や試運転まで全てを行ってほしい。 ２． 製造機2機に対しカッター（加工機）が1台の為、2機同時に製造出来ない。 ３． 包装機の能力を半分以下しか出せていない。 ４． 現状の建屋のしっかりした図面がない。

• その他

製紙会社様にて、抄紙機　（紙を製造する機械装置）のドライパートにおける。蒸気使用量が多くコストが掛かっており、また、メンテナンスが頻繁で時間と手間・費用にお困りでした。 問題点 １． シリンダードライヤーに供給する蒸気の使用量が多い。 ２． 生産量を増やすため、マシンスピードも増速したい。 ３． ご使用中のロータリージョイントのシールリング（カーボン）の摩耗による消耗が早く、蒸気漏れによるロスが多く、メンテナンスの時間や手間が非常に掛かってしまう。 ４． シリンダードライヤーの表面温度にむらが出てしまい製品の歩留まりが悪い。 製紙工場の厚紙を製造する工程では、数十本の大きな（φ2000前後）シリンダードライヤーの内側に、大量の蒸気を入れ表面を熱して乾燥させています。

• ジョイント

製紙工場様のパルプ溶解設備において、腐食性ガスが発生し隣接しているマシン制御室に流入、制御基板を腐食させて度々マシンを緊急停止させる事故が発生していました。 問題点 １． 溶解設備を含むマシン建屋を陽圧にしているため発生した腐食性ガスが隣接する制御室に流入し充満してしまう。 ２． 亜硫酸ガスや硫化水素などの腐食性ガスが発生しているが、正確にガスの成分や濃度は分らない。 ３． 正確なガス成分がつかめないため、有効な対策が取れない。

• その他

衛生用品メーカー様で様々な購入品のコストを見直し、環境保全に努めるとのお話を頂きました。 問題点 蒲田工業が数多く納入している、スポンジ貼り付け+シリコンコーティング加工付き広幅タイミングベルトでコスト削減と産業廃棄物を軽減に貢献できないかを検討することになりました。 現状、タイミングベルト自体は見た目の傷みがほとんどありませんでしたが、表面のスポンジやコーティングが破損してしまい新品に交換されていました。 １． 使用したベルト本体の残存強度で再利用可能か。 ２． ベルト本体は再利用し表面を新品同様に再加工することが可能か。 ３． 再加工で単価を下げることが可能か。

• ベルト

食品加工工場様の充填機から袋詰めまで乾燥した粉体を輸送するラインで継手部に軟質塩ビシートを筒状に加工してご使用になっていましたが、トラブルが多くお困りでした。 問題点とポイント １． 柔軟性が必要なため0.8ｍｍの軟質塩ビシートを使用されているが、摩耗が激しく短時間で穴が明いてしまう。 ２． 度々、繋ぎ個所が剥がれてしまう。 ３． 軟質塩ビシートは環境ホルモンやダイオキシンの問題で使用をしたくない。 ４． 食品原料を直接流す個所もあるので食品衛生法に適合した製品がほしい。 ５． 内部の物の流れを確認したい。

• 管継手

ケミカル会社様の粉体を製造しているラインに、乾燥用とクーラー用の2台のバグフィルター集塵機があり、様々な対策品を使用したが満足いく製品がなく、メンテナンスの手間と費用や安全性についてお困りでした。 問題点 １． 乾燥用のフィルター濾材は温度が高く湿度が低いため、静電気が帯電して火花で火災を起こす危険性がある。 ２． 静電気対策濾材を使用していても帯電率が高く、火災になりかけた事がある。 ３． クーラー用のフィルターは粉体が結露しウェットな状態になるため、パルスで払い落しても濾材の目詰りが解消されず、頻繁に交換を行っている。 ４． 撥水性能が高い濾材を使ったが、交換したては良いが思っている程寿命が伸びない。

• その他

機械メーカー様で、ラップ包装機の外装フィルム搬送性能を向上させる必要があり、ベルトの選定でご相談いただきました。 問題点 １． フィルムを正確に早く搬送するため、エアーサクション方式を採用しベルトにサクション穴が必要。 ２． ベルトも正確に同期搬送する事が必要。 ３． 垂直搬送のため、ベルトとフィルムはスリップさせたくないが剥離性が良くなくてはならない。

• ベルト

食品メーカー様にて、クリーンルーム内の製品の受け渡しにパスボックスを設置したいとご相談いただきました。 問題点 １． 受け渡す製品の重量・サイズが、規格品のパスボックスでは対応できない。 ２． 製品の重量があるため、コンベヤを設置したい。 ３． 床の清掃・水洗いを定期的にしなければいけない。

• その他

食品会社様でタンク上部に点検用梯子と安全柵を設置したいとのご相談を頂きました。 合わせて、応急処置を施してあるフレームの亀裂発生部を溶接して恒久的な補修をしたい。 問題点 １． タンク上部は斜めになっており、しかもすべりやすく、狭い為、安全冊がないと危険。 ２． タンク上部に昇るのは、タンク上部にあるバルブのメンテナンスの為年に数回、その他トラブルがあった時だけであり使用頻度が低いので、極力コストを抑えたい。 ３． タンクへ直接溶接すると、タンク内面に溶接焼けが出来てしまう。溶接焼けは除去、清掃しなければならないため手間とコストがかかってしまう。 ４． 現場での作業時間（操業停止時間）は極力短縮しなければならない。

• タンク

果汁飲料メーカー様。2階で果汁入りの袋を開封し、製造ラインに投入、開封した袋はある程度溜まると１階に運び、流し台で再利用のために洗浄を行なわれています。 流し台を更新するにあたり、2階から流して搬送できるようなシュートも設計し１階への袋運びおろし工程をなくしたい。 問題点 １． 設置スペースの制約があり、サイズや使い勝手を考えると流し台は既製品では難しい。 ２． 排水口の取り付け位置も現場に合わせる必要がある。 ３． 袋搬送シュートには水を流し、搬送性を向上させたい。 ４． 上記の条件を満たしつつもできる限りコストは抑えて製作したい。

• その他

水洗設備を持つ採石工場様で、スラリー（液中に固体の粒子が混じっている状態）ポンプのグランドパッキンにアスベストが使用禁止になり、ノンアスベスト材質に変更したところ（注1）、今までは3ヶ月は問題無かったものが1週間程で漏れが発生し交換しなければならず、ポンプの漏れとメンテナンス頻度の多さで困られていました。 1.パッキンの交換作業は1週間に1回の交換で1時間位掛ってしまう事。 2.パッキンの近くにあるベアリングにも漏れたスラリーが付着し半年ごとにポンプを分解し、半日掛けて交換しなければならない。 3.周辺の床にスラリーが漏れ毎日の清掃も必要 これらの作業を少しでも減らしたいとのご相談をいただきました。

• 特殊ポンプ

冷凍枝肉解凍用のカゴ台車が長年の使用により痛んでいました。サイズが大きく台数も50台と多く、すべて更新するとなると膨大なコストがかかってしまうため、不具合に悩みつつも使用されていました。 問題点 １． キャスター車輪が痛んでおり、重量もあるので移動させるのに多大の労力を要する。 ２． 真空パックされた冷凍枝肉を解凍する際に発生する水が工場床に溜まり、滑りやすくなる上、不衛生。 ３． ステンレス製のカゴ本体はまだ十分に使える

• その他

石灰製造会社様で、粉体及びスラリーの輸送配管の摩耗による交換作業を減らしたいとのご相談をいただきました。 1.エルボやベンド管の部分が特に摩耗して貫通し漏れてしまい、数量も多く頻繁にパッチ当て等の補修や交換をしなければならず、手を取られてしまう。 2.補修しても1年位で交換しなければならない。 3.補修・交換で頻繁に運転を止めなければならないため、生産量も下がってしまう。

• 配管材