分類カテゴリから製品を探す
業種から企業を探す
ブックマークに追加いたしました
ブックマークを削除いたしました
これ以上ブックマークできません
会員登録すると、ブックマークできる件数が増えて、ラベルをつけて整理することもできます
この企業へのお問い合わせ
お問い合わせをする前に
1～45 件を表示 ／ 全 69 件
大阪富士工業は、高硬度、高深度焼入を可能にした、独自の特殊誘導焼入装置 により、高品質・高性能な『小型鍛鋼焼入ロール』を提供しています。 厳選された原料を精錬して得られた独自材料を鍛錬してつくられるため、 鋼の組織は微細化され、また熱処理において強靭性と硬さという 相反する性能を付与。 冷間圧延ロール、熱間圧延ロール及び溝ロール等から Hs100程度の高硬度ロールまで、お客様の多種多様な用途に応じて、 ロールの製造が可能です。 【ラインアップ（一部）】 ＜冷間用＞ ■一般圧延ロール ■スキンパスロール ■バックアップロール ■耐食耐摩耗ロール ■箔用ロール ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶材として粉末を用いる粉体プラズマ肉盛溶接（PTA）やレーザークラッディング（LMD)では、 様々な材料の組み合わせが可能です。しかしながら粉体プラズマ肉盛溶接では、WC複合合金のように マトリックス金属材料（Nｉ基合金：比重8g/cm3)とＷＣ(17g/cm3)で比重差の大きい場合、 肉盛層中でWCの分散に偏りが発生してしまいます。レーザークラッディングでは、 溶融池が小さく比重差の大きな複合合金でも、表層から均一に分散させることができます。 大阪富士工業では、炭化物系の複合材の他にも様々な複合材の開発を進めています。 また、これまでの粉体プラズマ肉盛溶接の経験から、独自の開発合金を多種保有しており、 使用される環境や求められる特性に合わせて最適な材料の御提案をいたします。
■研究開発の背景 現在市販されている金属製玉軸受の耐用限界温度は約400℃である。 更なる高温環境下ではセラミックス製玉軸受が用いられるが、 耐衝撃性/強度(負荷容量)/サイズ制約/価格などの問題から適用対象は限定的である。 本研究では金属製玉軸受の耐用温度を400℃から600℃に引き上げることで既存の問題を解消し、 玉軸受寿命延長、回転駆動力低下による省エネ化、設備の簡素化、設備稼働率の向上など、 多方面の工業生産活動のブレークスルーを目指す。
レーザクラッディング技術を用いて、 開発した新材料で表面改質を行った結果、目標性能を満足し次世代高速鉄道車両に向けたブレーキディスクの基盤技術開発に成功した。 【研究開発の経緯】 鉄道車両のさらなる高速化に伴う熱負荷の増大を鑑みると、現用の鋼製ブレーキディスクの適用は限界に近づきつつある。 熱負荷に対する信頼性をより一層高める必要があることから、ブレーキディスクの摩擦面に耐熱層を形成する手法について検討を進めてきた。 本研究開発では新たに、レーザクラッデンングを適用した次世代高速鉄道車両用のブレーキディスク開発を目的とした。なお本件は、『平成26年度戦略的基盤技術高度化支援事業』に採択され進めてきた研究開発である。 【研究実施機関】 ・公益財団法人 鉄道総合技術研究所 ・新日鐵住金株式会社（現 日本製鉄株式会社） ・国立大学法人 大阪大学 ・大阪富士工業株式会社
■研究開発の背景 新エネルギー・産業技術開発機構(NEDO)プロジェクトの成果をもとに島津製作所が 2018年1月に製品化した出力100W の高輝度青色半導体レーザー発振器を2台 古河電気工業が 独自で開発中のマルチライン式近赤外半導体レーザー出 力200W×6ライン 合計1400Wのレーザー光源を 内閣SIP事業(革新的設計生産技術)の成果をもとに高出力マルチビー ム(マルチカラー)加工ヘッドを導入した。 加工ヘッドは6軸多関節ロボットに取付られ、小型から大型までの産業用部品へ の 高品質皮膜の成型適用が期待されている。
【成形】 サイズ：Φ10mm~Φ600mm 長さ3500mmまで ※上記サイズ以外にも対応可能 特徴：薄肉のスリーブ(SUSでも可) 最薄で4.5mmのスリーブが可能 【切断】 サイズ：幅500mm×高さ500mm×長さ500mm スライス厚み0.06mm~12mm 切断厚み0.7mm~500mm ※上記サイズ以外にも対応可能 特徴:歩留まりよく、カーフロス(切代)を少なく、安価に 【研削】 サイズ：~600mmまで ※上記サイズ以外にも対応可能 特徴：高精度な平面研削が可能 【研磨】 サイズ：片面加工機 ~Φ600mm程度 両面加工機 ~Φ400mm程度 特徴：高精度なラップ、ポリッシュが可能
製紙業界向けの施工事例『ベルトコンベアプーリーへの溶射』をご紹介します。 原料搬送用コンベアプーリーは、従来ゴムライニング仕様であったが、 耐久性UPと安全性の向上を図ることが可能。 寸法φ200～800×1,000～2,000Lの納入実績があり、キャリアローラー等も 多数実績があります。 【溶射実績仕様】 ■セラミック（水プラズマ溶射）、WC系サーメット（拘束フレーム溶射）等 ■安全性の向上：セラミックでは非燃性の為、火災発生の懸念をクリア ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの施工事例『ポンプスクリューメッキ補修』をご紹介します。 汚泥などを移送する設備で異物の混入などが原因で部分的に摩耗、また 補修するにも図面がないため、肉盛補修・溶射補修が困難でした。 そこで、受入検査で一番高い箇所を測定。メッキの膜厚を決定し、 硬質クロームメッキを施工しバフ研磨仕上しました。 【工程】 ■受入検査で一番高い箇所を測定 ■メッキを剥離し中間検査（受入検査との比較） ■メッキの膜厚を決定（既存の膜厚を報告） ■硬質クロームメッキを施工しバフ研磨仕上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの施工事例『フィルター軸補修・製作』をご紹介します。 フィルター軸に振れが発生し摩耗した為、溶射補修で突発対応。 補修実績から予備品製作依頼をいただきました。 引取り・開先・溶射・仕上・納品までを7日間で短納期対応し、 補修後に現物をENG営業部がスケッチし図面化しました。 【加工概要】 ■軸受公差：φ560＋0.044～＋0.088（n6） ■軸受段付部：R4を保持 ■BRGナット 15mmヌスミとネジ部修正 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの事例『レーザーによるスクリューの長寿命化』をご紹介します。 スクリューコンベアは、粉体や砂利、高粘度液体及び塊状の物体などの搬送に 使われ、その搬送物がスクリュー先端部とケース内面との間に入り込むことから、 先端部の摩耗が大きな問題となってきました。 レーザークラッディングを用いることにより、ミリオーダーの硬化層が可能。 大きく機械寿命を延長することができます。 【事例概要（一部）】 ■焼却炉の灰搬送用スクリュー（胴体部：φ400×5000mm） ■問題 ・灰の温度が 850℃以上という高温での腐食環境下で使用 ・胴体部の亀裂等の損傷、羽根に熱変形や亀裂等が発生し、半年間の使用で交換 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの事例『スクリュー折損原因調査・製作』をご紹介します。 稼動中にスクリューが折損し原因調査を技術センターが対応。 外観検査をはじめ、浸透探傷試験やSEM観察を調査しました。 また、調査報告を基に新規製作致しました。 【調査内容】 ■外観検査 ■浸透探傷試験 ■SEM観察 ■接合部の断面マクロ観察 ■接合部の断面ミクロ観察 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの施工事例『チップ搬入口補修』をご紹介します。 ヤードから選んだチップをトラックごと傾けて搬入する設備に腐食が進行し、 底板のめくれや支柱の欠損等が発生。 現地で支柱を製作し取替・その他腐食部取り替えし、底板は腐食摩耗した 箇所のみ交換できるようにピースに変更しました。 【事例概要（一部）】 ■工期：1ヵ月間 作業者：17名で対応 ■チップ搬入口補修（2基） ■サイロシュート取替工事 ■コンベアベントプーリー取替工事 ■キルン設備受けローラー位置修正 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの施工事例『スタッカー補修』をご紹介します。 設置して30年以上経過しており、テンションバーの腐食が進行し、 旋回台はリブの欠損や板厚の減肉が発生。 鉄鋼事業部は、各製鉄会社構内で請負業務を担当。テンションバーを 新規作成し取付工事、旋回台はリブの取替・当板溶接で補修しました。 【事例概要（一部）】 ■問題：設置して30年以上経過 ・テンションバーの腐食が進行し、旋回台はリブの欠損や板厚の減肉が発生 ■鉄鋼事業部は、各製鉄会社構内で請負業務を担当 ■テンションバーを新規作成し取付工事 ■旋回台はリブの取替・当板溶接で補修 ■工期2ヶ月間、作業員20名で対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製紙業界向けの施工事例『キルンリテーナー取替工事』をご紹介します。 キルン設備のタイヤを抑えるリテーナーが脱落し、現地で溶接施工。 溶接材料は、NSSW YM-24S（φ1.6）50kg級高張力鋼です。 リテーナーの材質に対し、靭性に重点を置き（強度は低いが伸びのある軟鋼系） 強度は肉盛り量（脚長）でカバーする理由で選定しました。 【事例概要】 ■問題：キルン設備のタイヤを抑えるリテーナーが脱落 ■溶接材料：NSSW YM-24S（φ1.6）50kg級高張力鋼 ■選定理由：リテーナーの材質に対し、靭性に重点を置き （強度は低いが伸びのある軟鋼系）強度は肉盛り量（脚長）でカバー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界の発電分野（ボイラ）を施工しています。 『ボイラ設備向け プロテクタ』の事例をご紹介します。 固形燃料やウォールブロワーからの高圧蒸気噴射による火炉壁への損傷と 火炉壁損傷時の抜管作業、溶射施工、肉盛施工では高コスト・工事期間を 多く要するという問題点がありました。 そこで特殊合金溶射+FUSEやCrC系サーメット（高速フレーム溶射法）で対策。 再溶融処理により溶射皮膜は緻密であり、腐食環境にも適しています。 【事例概要（一部）】 ■施工例：ボイラ設備向け プロテクタ ■施工箇所：火炉壁等の損傷部等 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界の発電分野（ボイラ）を施工しています。 『ソーダ回収ボイラーへの肉盛溶接』の事例をご紹介します。 黒液に含まれる塩素、カリウム、ナトリウム、硫黄分等により腐食が発生し、 ボイラ内部の水管を損傷させる問題に対し、当社は工場内における パネル製作～肉盛施工の対応が可能。 現地における肉盛施工やパネル取替部（繋ぎ目）の肉盛施工も可能で、 ベトナムで安価に製作可能です。 【事例概要】 ■施工例：ソーダ回収ボイラー ■施工箇所：ボイラー火炉 側壁 ■要求性能：耐高温腐食（塩化物腐食など） ■燃料：パルプ製造における廃液など ■仕様：インコネル肉盛溶接（MIG溶接） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界の発電分野（ボイラ）を施工しています。 『微粉炭焚きボイラーへの溶射』の事例をご紹介します。 固形燃料粒子や、炉内脱硫用の石灰石により、激しく摩耗が発生。特に 段差がある箇所や火炉コーナ部に於いては激しい磨摩耗が発生し問題でした。 そこで、コーナー部の特定範囲を高Cr鋳鉄の溶接を行い保護。溶接と火炉壁の 段差を無くすようにスムージング溶射を行いました。 【事例概要】 ■施工例：循環流動層バイオマスボイラー ■施工箇所：ボイラー火炉壁 ■要求性能：高温耐摩耗、腐食性生成物への耐食性 ■燃料：バイオマス燃料、木材チップ、廃プラスチック等 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界の発電分野（ボイラ）を施工しています。 『微粉炭焚きボイラーへの溶射』の事例をご紹介します。 低Nox化対策として低酸素燃焼運転による高温硫化腐食の促進と、 燃焼灰除去用ウォールブロワーからの高圧蒸気噴射による摩耗損傷が 問題でした。 そこで、CrC系サーメット（高速フレーム溶射法）をはじめ、50Ni-50Cr （プラズマ溶射法）やインコネル肉盛溶接（MIG溶接）を施しました。 【事例概要（一部）】 ■施工例：微粉炭焚きボイラー ■施工箇所：ボイラー火炉壁／炉底／ノーズ ■要求性能：耐高温腐食（硫化腐食） 高温耐摩耗 ■燃料：微粉炭焚き（S,V,Cl分含む） ■仕様 ・CrC系サーメット（高速フレーム溶射法） ・50Ni-50Cr（プラズマ溶射法）インコネル肉盛溶接（MIG溶接） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『ワインダードラムへの溶射』の事例をご紹介します。 形状はφ600×4000L等各種で、スリップ防止、グリップ力の性能を要求。 製品の巻き取りにて使用の条件です。 WC系サーメット 50μm 以上 Ry30～50μmの溶射仕様で施工し、 H23.2～使用継続中です。 【事例概要（一部）】 ■品名：ワインダードラム ■形状：φ600×4000L等各種 ■要求性能：スリップ防止、グリップ力 ■使用条件：製品の巻き取りにて使用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『カレンダーロール製作』の事例をご紹介します。 形状はφ500×3,000L（重量＝2,000kg以下）。大型品は御相談により 製作可能です。高硬度・高深度の性能を要求していました。 高ニップで紙の表面を光沢・平滑にする使用条件で、ロール材質は RP53（汎用鋼種）、RP79（ステンレス系）です。 【事例概要（一部）】 ■品名：カレンダーロール製作 ■形状：φ500×3,000L（重量＝2,000kg以下）…大型品は御相談により製作可能 ■要求性能：高硬度・高深度 ■使用条件：高ニップで紙の表面を光沢・平滑にする ■ロール材質：RP53（汎用鋼種）、RP79（ステンレス系） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『カレンダーロールへの溶射』の事例をご紹介します。 形状はφ200～800×2000～6000各種で、高硬度・耐摩耗・耐食の性能を要求。 高ニップで紙の表面を光沢・平滑にする使用条件でした。 WC系サーメット＋封孔処理の溶射仕様で施工し、5年以上使用継続中です。 【事例概要（一部）】 ■品名：カレンダーロール ■形状：φ200～800×2000～6000各種 ■要求性能：高硬度・耐摩耗・耐食 ■使用条件：高ニップで紙の表面を光沢・平滑にする ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『ペーパードライヤーロールへの溶射』の事例をご紹介します。 形状はφ1500×5000Lで、形状復元の要求。水分プロファイル装置 （板紙）2郡♯11の使用条件でした。 溶射仕様は13Cr系ステンレスでH23.4～使用中です。 【事例概要（一部）】 ■品名：ペーパードライヤーロール ■形状：φ1500×5000L ■要求性能：形状復元 ■使用条件：水分プロファイル装置（板紙）2郡♯11 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『ドライヤーロールへの溶射』の事例をご紹介します。 形状はφ1500×5000Lで、防錆の性能を要求。 水分プロファイル装置（板紙）2郡♯11の使用条件でした。 Ni系合金溶射＋封孔処理＋研磨加工の溶射仕様で施工しました。 【事例概要（一部）】 ■品名：ドライヤーロール ■形状：φ1500×5000L ■要求性能：防錆 ■使用条件：水分プロファイル装置（板紙）2郡♯11 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『プレスロールへの溶射』の事例をご紹介します。 形状はφ600～1000×4000～5000各種で紙離れ・離型性・耐摩耗の性能を要求。 ロールとフェルト（毛布）で圧搾・脱水での使用条件でした。 高強度セラミックス＋封孔処理の溶射仕様で施工しました。 【事例概要（一部）】 ■品名：プレスロール ■形状：φ600～1000×4000～5000各種 ■要求性能：紙離れ・離型性・耐摩耗 ■使用条件：ロールとフェルト（毛布）で圧搾・脱水 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大阪富士工業は、製紙業界向けに各種ロールを施工しています。 『ワイヤーロール ブレストロールへの溶射』の事例をご紹介します。 形状はφ300～1000×4000～7000各種で耐摩耗・耐食の性能を要求。 紙原料を脱水するワイヤーの搬送の使用条件でした。 セラミックス（水プラズマ溶射法）＋封孔処理の溶射仕様で施工し、 溶射品15年以上使用中との評価をいただいております。 【事例概要（一部）】 ■品名：ワイヤーロール ブレストロール ■形状：φ300～1000×4000～7000各種 ■要求性能：耐摩耗・耐食 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
熱源にレーザーを用いるレーザーコーティング『レーザークラッディング』は、 レーザー照射部の励起発熱反応を利用した高機能表面改質技術です。 出力を精密に制御可能で、母材への熱影響を低く抑えることができます。 【研究例】 ＜モルテンプール型レーザーコーティング＞ 母材上にモルテンプールを形成しながら粉末を供給、溶融凝固させることで、 部材の表面に耐摩耗性や耐食性等の機能性表面を形成します。 ＜非モルテンプール型レーザーコーティング＞ 原材料粉末を複数のレーザー光で直接加熱溶融することで、 基材表面の溶融を抑制。熱変形や皮膜成分の変質がほとんどありません。 高出力化や異波長レーザー光の組み合わせも可能です。 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。 ★本技術を活用した「高速鉄道用ブレーキディスク」 「超耐熱ボールベアリング」などの研究開発も行っています。 詳細は基本情報または資料をご覧ください。
当社では、セラミックス、樹脂、ガラス、磁性体、焼結品、難加工素材など、これまでに様々な素材の『成形・切断・研削・研磨』加工を行ってきました。ご要望いただければ、材料調達からご希望の製品まで一貫加工対応いたします。もちろん加工対象素材を御支給いただき、加工のみを請負うことも可能です。 特に弊社所有のマルチワイヤーソーを用いた加工では、切しろ(カーフロス)を抑えたカット方法であるため、材料のロスを削減できます。また切断精度が高いことも大きなメリットです。材料を効率よく製品化することに長けた加工方法と言えます。当社では切断のみならず、研削・研磨加工、精密加工についてもご対応します。加工方法でお困りでしたら、お気軽にご相談ください。 【特長】 ■成形：薄肉のスリーブ(SUSでも)、最薄で4.5mmのスリーブが可能 ■切断：歩留りよく、カーフロス(切代)を少なく安価に ■研削：高精度な平面研削が可能 ■研磨：高精度なラップ、ポリッシュ(鏡面)が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 対応サイズについてもPDFよりご確認いただけます。
熱源にレーザーを用いるレーザーコーティング『レーザークラッディング』では、レーザー照射部の励起発熱反応を利用し、しかもその出力を精密に制御できることから、母材への熱影響を低く抑えることが可能となります。 【研究概要】 ＜モルテンプール型レーザーコーティング＞ ■熱源としてレーザーを用い、母材上にモルテンプールを形成しながら その中に粉末を供給してそれを溶融凝固 ■部材の表面に耐摩耗性や耐食性等の機能性表面を形成する ■母材成分の低希釈コーティング ＜非モルテンプール型レーザーコーティング＞ ■原材料粉末を複数のレーザー光で直接加熱溶融することで 基材表面の溶融を必要最小限に留める ■熱変形や皮膜成分の変質がほとんどない ■複数のレーザー光を使用するため、高出力化や異波長レーザー光の 組合せが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 その他関連資料もダウンロードいただけます。
『レーザークラッディング』は、母材への熱影響を抑えて 肉盛施工が行える、レーザーコーティング技術です。 レーザー照射部の励起発熱反応を利用し、その出力を精密に制御することで、 熱影響部の硬化に伴う母材の割れや、溶接熱影響による相変態を抑制。 高機能素材を使ったコーティングもきれいに仕上がります。 現在、当社が参画する研究プロジェクトの紹介資料を進呈中。 レーザークラッディングの様々な応用技術をご覧いただけます。 【研究例】 ＜モルテンプール型レーザーコーティング＞ 母材上にモルテンプールを形成しながら粉末を供給、溶融凝固させることで、 部材の表面に耐摩耗性や耐食性等の機能性表面を形成します。 ＜非モルテンプール型レーザーコーティング＞ 原材料粉末を複数のレーザー光で直接加熱溶融することで、基材表面の溶融を 必要最小限に抑制。熱変形や皮膜成分の変質がほとんどありません。 高出力化や異波長レーザー光の組み合わせも可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『溶射』とは、溶融・半溶融状態に加熱した材料粒子を加速衝突させて 皮膜をつくる表面改質技術です。 メッキや蒸着等に比べて成膜速度が速く、多様な材料（金属・サーメット・ セラミックス等）の溶射が可能。 当社では、腐食環境や摩耗環境そして耐熱目的向けなど、製造現場の 操業条件に応じた表面改質をご提案させていただきます。 何かお困り毎があればお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■多様な材料（金属・サーメット・セラミックス等）の溶射が可能 ■多用な材料（金属・セラミックス・カーボン素材等）への溶射が可能 ■大型製品から小型製品まで適用可能で、寸法形状制約が少ない ■溶射中、製品への入熱が低い（約200℃以下） ■メッキや蒸着等に比べて成膜速度が速い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
発電設備においては、ボイラー管の肉盛り溶接や溶射をメインで行っております。 工場施工については、自動溶接、自動溶射施工で高品質の製品をご提供します。 特に溶射施工については、大型品施工が可能。 自動溶射で、管などの形状でもロボットで正確にトレースします。 現地溶射工事においても、大型集塵機等を導入し、炉内環境の改善による品質向上、継続作業での 大幅な工期短縮が可能です。 微粉炭焚きボイラーや重油焚きボイラーなど、発電設備への適用用途が 多数ございますので、ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【溶射施工 特長】 ■大型品施工可能 ■自動溶射 ■大型集塵機の導入 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、溶射・肉盛溶接・LMDにて各お客様の製造現場の操業条件に 応じた表面改質をご提案させていただきます。 “摩耗（紛体・摺動環境）部品”の適用事例では、海水ポンプスリーブや、 紛体搬送スクリューなどがあり、母材に硬質膜を形成し、製品の延命化を 図ります。 この他にも、“複合的環境（腐食・摩耗）部品”や“複合的環境（高温腐食・ 摩耗）部品”などへの適用事例がございます。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【摩耗（紛体・摺動環境）部品 適用事例】 ■製紙ロール ■海水ポンプスリーブ ■紛体搬送スクリュー ■コンベアプーリー ■薄板ブライドルロール ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で行う溶接・溶射はともに表面改質を目的とした施工になります。 表面改質とは、材料の表面状態を基材と変えることにより、新しい機能を 付与し、材料の総合的価値を高めるものです。 耐摩耗性をはじめ、耐熱性・耐腐食性・形状復元・反応防止などに効果があり、 素材の延命化が可能。 「レーザークラッディング(LMD)」は、光学的エネルギーにより、母材に 溶接材料を溶着させる肉盛溶接方法です。お困りごとあればご相談ください。 【表面改質の効果】 ■耐摩耗性 ■耐熱性 ■耐腐食性 ■形状復元 ■反応防止 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ECプロサーメット』は、500℃の高温域でも皮膜硬さの低下が少なく、 高温硬さが良好なボイラ蒸発管用耐高温摩耗腐食材料です。 エロージョン摩耗に対する耐摩耗性が良好。曲げ変形における皮膜の 追随性に優れ、現地での取り扱い、作業性の向上に寄与します。 実機ボイラでの評価試験における4年間の追跡調査の結果、新規開発材料の 当製品の優位性を確認しました。 【特長】 ■耐摩耗性の向上 ■耐割れ性の向上 ■厚膜形成が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当共同研究部門では、大阪大学 接合科学研究所が有する先進レーザー 加工技術と大阪富士工業株式会社が有する材料科学と製造技術を融合し、 微細から長大までの広範な構造物に様々な先進機能を付加する加工技術を 開発することを目的としています。 レーザークラッディング法による機能性材料の表面処理法の研究開発及び レーザー技術の適用範囲の開拓を行い、最終的には、開発した技術を 応用し次世代機能加工技術の実用化を目指しています。 【研究内容】 ■ビームプロファイル制御技術 ■高輝度青色半導体レーザー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は、青色・近赤外波長マルチビーム式『レーザーコーティングシステム』の 研究開発を行いました。 新エネルギー・産業技術開発機構(NEDO)プロジェクトの成果をもとに島津製作所が 2018年1月に製品化した出力100Wの高輝度青色半導体レーザー発振器を2台、 古河電気工業が独自で開発中のマルチライン式近赤外半導体レーザー出力200W×6ライン、 合計1400Wのレーザー光源を内閣SIP事業(革新的設計生産技術)の成果をもとに 高出力マルチビーム(マルチカラー)加工ヘッドを導入。 加工ヘッドは6軸多関節ロボットに取付られ、小型から大型までの産業用部品 への高品質皮膜の成型適用が期待されています。 【特長】 ■合計1400Wのレーザー光源 ■高出力マルチビーム(マルチカラー)加工ヘッドを導入 ■加工ヘッドは6軸多関節ロボットに取付け ■小型から大型までの産業用部品への高品質皮膜の成型適用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
磨耗とは、さまざまな種類があり、その原因もさまざまです。 溶射によって耐磨耗性能を付与するためには、こうした磨耗の特性に 配慮する必要があります。 溶射による耐磨耗は、従来の表面改質技術では不十分だった、高荷重軸 受け部への肉盛やライニングの表面処理にも、非常に有効な手法です。 【磨耗の種類】 ■金属同士が接触して柔らかい方の金属が引き裂かれて硬いほうに移動し、 磨耗粉として脱落を繰り返す磨耗 ■磨耗面に介在する異物により表面が削り取られる磨耗 ■摩擦面の一方の硬度がもう一方より相当高く、硬い表面突起部が 相手摩擦面を引っ掻くことによる磨耗 ■溶射皮膜表面の微小な凸凹に対して垂直荷重または二つの固体面に摩擦が 繰り返すことによって疲労が生じ、溶射皮膜の破損・剥離が生じる磨耗 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
腐食には、さまざまな雰囲気があり、酸による腐食や電気的な腐食 など、種類もさまざまです。 基材の特性だけでは完全に防げない腐食雰囲気がある場合、または 耐えられる特性があっても基材として使用するには材料が高すぎる 場合は、溶射による表面改質が大変有用です。 また、防錆は、当社においても溶射部門設立当初からいちはやく防錆 溶射を導入し、こうしたニーズに応えてきました。現在では、実績や 管理の面でも高い信頼をいただき、日本各地で溶射施工を実施しています。 【腐食の種類】 ■均一腐食 ■局部腐食（電気腐食、すき間腐食、孔食、粒界腐食、磨耗腐食） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
近年の耐熱部品には、設備の高効率化や長寿命化のため、これまで 以上に高い耐熱性能が求められるようになっています。 メンテナンスにかかるコストを低減し性能の向上を図るため、耐熱・ 耐高温酸化性に優れた溶射皮膜は、ガスタービンやジェットエンジン、 ボイラー部品、鉄鋼など様々な分野で、必要不可欠なものになっています。 大手高炉メーカーのパートナーとして長年の実績を持つ当社は、 耐熱・耐高温酸化についての豊富なノウハウと実績を持っています。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
一般に金属は、セラミックに比べて硬度で劣ります。 ところが、非常に硬い基材が必要とされる場合でも、 セラミック成形品では作れないことや、コスト面で セラミックを使用できないことがあります。 そのようなときに有効なのが、溶射による表面改質です。 基材表面に硬いセラミックやサーメットの皮膜を成膜させ、 基材本来の硬さより硬くすることで、耐久性等を確保できます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
産業機械部品などの設備を稼動させる際、金属部品同士の擦れによる 摩擦や衝撃による欠損により減肉や欠損はつきものですが、そのような 場合に有効な手段の一つが、溶射による肉盛補修です。 溶射は溶接と異なり、セラミックスやサーメット（金属とセラミックスを 混合した複合材料）を皮膜の形成に使用できるほか、母材についても 材質を選ばないため、さまざまな用途で利用することが可能。 高硬度・耐熱・耐食・耐衝撃など、機械部品の表面に付加できる性質も さまざまです。また、減肉の進んだ製品については、寸法を復元するための 肉盛溶射も実施できます。（製品の形状や溶射材料にもよる） 【事例】 ■クランクフランジ 外径補修 ■ケース 内径補修 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
耐衝撃皮膜は、繰り返し物体が衝突したり、力が加わる箇所に 有効な皮膜です。耐衝撃皮膜を表面に施工することで、基材の 強度を増すことができ、基材が破壊されることを防ぎます。 当社では、落球試験と呼ばれる試験を実施し、耐衝撃性を 測定しています。 落球試験では、パチンコ玉のようなものを500個を1セットとして 測定部位に集中的に落下させ、皮膜に異常が確認されるまでの セット数によって、耐衝撃性の優劣を判断します。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶射は、機材に優れた電気特性を付与することが出来ます。 導電性が良い基材に導電性の無い皮膜を形成して絶縁させることや、 誘導過熱させることができる金属皮膜を非金属の基材に形成したりなど、 用途の広がりは無限です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大型セラミックパイプは、水プラズマ溶射を応用したセラミック成型品です。 当社が作りだす、熱膨張・収縮に非常に強い製品。 「パイプ」や「タイル」、「るつぼ」など、WAPLOCの 形状と寸法－多彩な形状のセラミック部品が製造できます。 【ラインアップ】 ■パイプ ■タイル ■るつぼ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
半導体・IT業界における溶射の重要性も増してきており、当社でも 実績を重ねています。 製品の性質上公開できないものが多いため、ここでは、よりクリアな 施工環境が求められる半導体部品への溶射に対応した設備をご説明。 高品質・ハイレベルな要求事項に応える為、日々研究を進めています。 【施工設備】 ■不純物の混入を避け、専用設備としたクリアな溶射環境 ■信頼度の高いロボットによる完全自動施工 ■新しい溶射ガン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
11万点超の機構部品・電子部品が短納期で届く。最新カタログ進呈
静音・省メンテな搬送ラインを実現。発塵しにくい摩擦式コンベア
工場の省エネ・CO2排出量削減について解説。マンガ資料無料進呈
