カミナシの製品・サービス一覧

HACCPは食品の安全を守るための衛生管理システムです。そのHACCPの導入を 検討している食品関連の会社は多いでしょう。導入を検討する際には、 導入するための費用相場はどれくらいなのかが気になるものです。 今回は、HACCPの導入費用はどれくらいかかるかを解説していきます。 HACCPの知識を付けるためにおこなわれる研修の費用や、HACCPの認証を 取得するための費用、HACCP基準Aと基準Bの違いやそれぞれの導入費用なども あわせてチェックしていきましょう。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

「品質管理」と「品質検査」は、どちらも安心・安全な商品を提供するために 欠かせない業務です。 食品製造では2つの業務を怠ったために食品事故を引き起こした事例も あるため、その中身について十分に理解しておく必要があります。 しかし、品質管理と検査は混同されがちであり、品質検査も多くの種類や 項目があるため分かりづらいもの。 そこで今回は品質管理と検査の違い、食品製造の品質検査は何をするか、 どのような検査項目があるか、などを解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造業やサービス業において、品質管理と品質保証は頻繁に耳にするものの、 その違いを正確に理解している方は意外と少ないと思います。 両者は密接に関連しながらも、異なる役割と目的を持っています。 本記事では、一般論としての品質管理と品質保証の違いや具体的な業務内容 について例を挙げながら詳しく解説します。 記事を通じて、品質保証と品質管理の違いを正しく理解し、より効果的な 品質管理システムの構築に向けた新たな視点を得ていただければ幸いです。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

食品を製造する上で品質管理は会社や製品の信用を得るためだけでなく、 消費者の安全を確保するためにも重要な仕事です。その内容は多岐に わたり、時には専門的な知識がもとめられることもあるでしょう。 その中で、効率的に仕事をすすめるには必要に応じたツールの使用が 有効です。そこで、この記事では品質管理に関する情報と役に立つツール について紹介します。 品質管理(Quality Control：QC)とは、消費者(買い手)が満足・要求する 製品・サービスを生み出すために、原材料や部品の検査、製造工程の 確認、完成品の事前・事後対策をおこなうことです。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

食品業界において、HACCPは衛生管理の基本として浸透しつつあります。 食品工場や飲食店など、食品製造にたずさわる食品事業者にとって、 衛生管理を徹底し、食中毒や化学物質といった食品に対するリスクを 低減することは非常に重要です。 2021年6月からHACCPが制度化され、衛生管理が注目されている中、 食中毒のリスク低減に重要な工程の「温度管理」があります。 今回は、HACCPにおける温度管理の重要性を食品事業者向けに解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

2021年6月からのHACCPの義務化により、品質・衛生管理に関する規定が 厳格化されました。 食品を製造する工場では、汚染物質や人毛、皮膚片などが食品に混入しない よう、従来から厳しい衛生管理の中でユニフォームの着用をしていますが、 HACCP義務化以降、対応しなければいけない事項はあるのでしょうか。 本記事では、HACCPの要求事項を満たしたユニフォームのポイントと、 正しい着用方法を紹介いたします。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

HACCPとは食品事故を未然に防ぐための衛生管理手法です。2021年6月に HACCP導入が義務付けられたことを受けて、これから導入を検討する 事業者も増えています。 では、HACCPに対応した食品工場にするにはどうすればよいでしょうか。 今回は、HACCP対応の食品工場にするためのポイントを中心に、HACCPの 基本的な説明から導入状況を解説します。 加えて第三者認証を取得する流れや導入コストを抑える方法も紹介しますので、 HACCP導入を検討する企業はぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

2020年の改正食品衛生法により、2021年6月から食品を扱うすべての事業者に 対してHACCPの導入と運用が完全義務化されました。 2021年の農林水産省の調査によると、年間販売金額が3億円以上の事業所では、 約9割以上がすでにHACCPを導入している状況です。一方で、年間販売金額が 5,000万円未満の事業所においては、今後導入予定と回答している割合が 3割ほどあります。 上記の数字が示すようにHACCPの義務化はまだ多くの事業者にとって課題であり、 対応の途上にあるというのが現実です。特に中小規模の事業者にとっては、 HACCPの義務化に対する疑問や不安が尽きないと思います。 本記事では、HACCPの義務化に関する詳細と実施しなかった場合の罰則、 HACCP導入の背景、導入や運用時に掛かる目安の費用をわかりやすく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

「QCD」は、主に製造業界で用いられている言葉で、「低コストで 高品質な商品をつくり、可能な限り短い期間で納品する」ことを目的 として用いられる用語です。 取り組み次第では、品質だけでなく利益率とお客さま満足度の向上に つながります。 今回は、「QCD」の製造業界での改善方法や明日から使える活用方法など メリットを徹底解説しますので、ぜひ最後までご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

食品の安全性と信頼性が今まで以上に重視される時代になり、 食品トレーサビリティという言葉をよく耳にするようになりました。 しかし、その具体的な意味や重要性について、十分に理解している方は 意外と少ないと思います。 食品トレーサビリティとは、食品の生産から販売までの過程を追跡・ 遡及できる仕組みのことです。万が一の問題発生時に迅速な対応が 可能になるだけでなく、消費者の信頼獲得にもつながります。 記録の抜け漏れや改ざんの可能性や外部企業との連携などの 課題はありますが、正しいステップで記録、管理することで トレーサビリティの管理は可能です。 本記事では、食品業界で働く皆様に向けて食品トレーサビリティの基本から 導入のポイント、実践的な運用方法まで、わかりやすく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

食品衛生法の改正による「HACCPに沿った衛生管理の制度化」が始まり、 HACCPを導入する企業が増えました。 近年では、社会や環境問題への取り組みとしてSDGsが意識され、より一層 「食の安全」を求める声も増えています。こういった背景の中で、食の安全を 保証するための取り組みを企業自らが強化したり、第三者の認証取得が 取引条件とされたりするケースも増えつつあります。 食の安全に対する手法としてHACCPとともに耳にするのが「ISO22000」。 ISO規格のひとつで食品安全マネジメントシステムの規格であるISO22000は、 HACCPと何が違うのでしょうか。 今回は、HACCPとISO22000の違いを、さまざまな観点から説明していきます。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

食品工場で異物混入が発生すると、多大な損害が生じる可能性があります。 管理者としては、異物混入のリスクをできる限り減らしたいと考えるのが 当然でしょう。 とはいえ、従業員へ呼び掛けるのみでは異物混入の対策としては不十分です。 異物混入の防止策を、組織で仕組み化する必要があります。 この記事では、異物混入を防ぐための考え方と具体的な対策を紹介します。 異物になり得るものを分類し、それぞれに適した対策を取り上げているので、 貴社での取り組みの参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

世界のさまざまな標準を定めるISO。その中で食品業界にいらっしゃる方は、 ISO9001やISO22000という名称を聞いたことがあるのではないでしょうか。 ただ2つの違いは意外に知らないという方も多いかもしれません。 そこで今回は、全国10,000以上の現場の品質管理DXを支援するカミナシが、 ISO9001とISO22000の違いをわかりやすく解説します。 加えて、ISOを取得するメリットも紹介するので、企業で認証を受けるか どうかの判断材料にお役立てください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

品質管理とは、消費者が満足するための製品・サービスを生み出すための 活動(原材料や部品の検査や製造工程の確認、完成品の事前・事後対策など)です。 この記事では品質管理の概要や似た言葉の「品質保証」との違い、品質管理を する上で欠かせない3つの管理方法、さらには業務上意識したい具体的な 考え方や手法を分かりやすくまとめました。 品質管理(Quality Control：QC)とは、消費者(買い手)が満足・要求する 製品・サービスを生み出すために、原材料や部品の検査、製造工程の確認、 完成品の事前・事後対策をおこなうことです。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

トレーサビリティ(Traceability)とは、その製品がいつ、どこで、だれに よって作られたのか」を明らかにすべく、原材料の調達から生産、さらには 消費または廃棄まで追跡(Trace)可能(Ability)な状態にすることです。 ユーザーから製品に厳しい目が注がれる昨今においては、トレーサビリティを 仕組み化しておくことは、製造業にとっては必要不可欠になっています。 本記事ではトレーサビリティを仕組み化の考え方、実際の導入・運用事例に ついて紹介いたします。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

「トレーサビリティ」とは、製造された製品がいつどこで作られたかを 追跡可能な状態で記録しておくことを指します。 近年、このトレーサビリティをデジタル管理している企業が増えています。 トレーサビリティをデジタル化することのメリットは、以下のとおりです。 1.対応にかかる時間や人件費の削減 2.自動保存によるセキュリティの向上 3.企業イメージの向上 今回は、トレーサビリティのデジタル管理について解説していきます。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製品開発や製造プロセスにおける潜在的なリスクを未然に防ぎたい場合に 実施することの一つが「FMEA(Failure Mode and Effects Analysis： 故障モード影響解析)」です。 FMEAの活用により、設計や工程計画段階における潜在的な故障モードと その影響を予測、評価し、事前対策が可能となります。これにより、 品質向上やコスト削減に加え、重大なトラブルの回避にも貢献します。 本記事では、FMEAの基本的な考え方や目的、なぜ品質管理において 重要視されるのかを分かりやすく解説します。 また、設計FMEAや工程FMEAといった主要な種類とその特長、そしてFMEAを 導入することで得られる具体的なメリットについても解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

会社でペーパーレス化を進めるために上司から言われて調べてみた方、 自社の業務でペーパーレス化を課題として捉えているために調べてみた方、 さまざまな方がいると思います。 とは言え、一口に言っても、ペーパーレス化とはどんなものか、具体的に どんなメリットがあるのか、そもそもどんな風に進めていけばいいのか 分からないとお悩みの方も多いと思います。 ペーパーレス化を進めるにあたっては、周りの理解やコストの問題など 乗り越えるべき課題が多くあります。このような課題を乗り越えるポイントは、 経営層を巻き込んで社内の理解を得たうえで、段階的に実施していくことが 重要になってきます。 本記事では、ペーパーレス化の目的やコスト削減や業務効率化、セキュリティ 強化などペーパーレス化を進めることで得られるメリットを事例を交えて 分かりやすく紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

少子高齢化により人手不足が深刻化していることから、多能工化を推進 することで、柔軟に人員配置や業務の平準化を考える企業が増えています。 その成功のカギとなるのが、従業員のスキルが一覧化されたスキルマップ (力量管理表)の活用です。 多能工化とは、一人の作業者が複数の業務や工程を担当できるように スキルを習得することを指します。 近年は人手不足により、限られた人材で効率的に業務を回す必要が あることから、多くの企業が多能工化を推進しています。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造業の人材育成において、実践的な教育として役立つのがOJT (On-the-Job Training：職場内訓練)です。 製造業では、現場の即戦力を育成するだけでなく、技術継承をするために OJTを取り入れる企業も多くあります。 しかしOJTを導入したものの、思うように人材が育たない、指導側の負担が 大きいといった悩みを抱える現場も多くあります。 本記事では、OJTの基本やメリット、デメリット、効果的な運用ステップや 指導のポイントを解説します。貴社の人材育成にぜひ役立ててください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造現場では、思わぬ事故やけがを防ぐためのKY活動が重視されています。 KY活動とは、作業前に潜在的な危険を洗い出し、安全に作業を進めるための 方法をチームで話し合った上で、作業中に実践して労働災害を未然に防ぐ 取り組みです。 製造業に携わっていても、KY活動の目的や進め方を詳しく知らない方も いるでしょう。 本記事ではKY活動の定義をはじめ、活動によって得られる効果や進め方、 効果的に行うためのポイントについて解説します。現場の安全意識を 高めたい方は、ぜひご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

重大な事故や災害の予兆であるヒヤリハットに対策することは、 職場に潜む危険性を取り除き、従業員が安心して働ける環境を 整える上で重要な取り組みです。 ヒヤリハットの情報を職場全体で共有し、組織的な再発防止策を 講じることで安全性が高まり、業務効率化や生産性向上も進んで 良質な製品・サービスを顧客に提供できます。 しかし、ヒヤリハットへの正しい対処法がわからなければ根本的な 原因を特定できず、従業員の怪我や情報漏洩などさまざまな問題の 発生リスクが高まります。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

現品票は、製品名、数量、材料、製造時の工程、担当者、検査記録、 納品先の情報など、製品の詳細を記録する帳票です。 現品票を箱に貼ることで、製品の詳細や出荷先が明確になり、 誤出荷を防ぎ、顧客からの信頼維持に繋がります。 本記事では、現品票の定義やほかの帳票との違い、使用時の 注意点などを解説します。本記事の内容を参考に、現品票に ついて正しい知識を持ちましょう。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

QCサークル活動(小集団改善活動)とは、現場業務に携わる従業員を 小集団に分け、品質の管理や改善を行う小グループ活動のことです。 QCサークル活動を導入していても、「進め方が分からない」「成果が 出ない」「形骸化している」といった課題は多く聞かれます。 本活動は、職場の品質改善や問題解決に大きな力を発揮しますが、 その真価を引き出すには、効果的な進め方と成功の要点を深く 理解することが不可欠です。 本記事では、QCサークル活動の基本理念や現代における意義、 そして導入メリット、具体的な進め方などを解説します。 また、QCサークル活動の成功事例とともに「QCサークル活動が時代遅れ」 と言われる誤解を解き、今も有効な手法であることを示します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造現場で品質保証を担ううえで、外観検査は不可欠な工程です。 しかし、目視でチェックしているのに不良が流出してしまうことや、 検査の属人化が進んでいることなどを課題として抱える企業は少なく ありません。 この記事では、外観検査の基本的な定義から代表的な検査項目、不良例、 自動化技術の活用方法までを、現場で活用できる実践知識として整理 しました。 製造業の品質管理担当者が、自社の検査体制を見直すきっかけとなると 幸いです。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

目視検査とは、作業者の目で製品や部品の外観を確認し、 不良を見つける重要な工程です。 多様な現場に柔軟に対応できる一方、作業者の感覚や環境条件に 左右されやすい課題も抱えています。 本記事では、目視検査の基本手順と注意点を整理し、見逃しの 原因や判断のばらつきなどの課題への対策を解説します。 目視検査が持つ強みと弱みを踏まえ、再現性を高める工夫や、 自動化との併用による現実的な改善策も紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

抜取検査は現場で広く使われていますが、サンプル数の妥当性や 決定プロセスの根拠が曖昧なまま運用されているケースも 少なくありません。 そのため、現場担当者が上司や関係部署に対して納得感のある説明が できず、制度の信頼性に課題を抱えるケースも見受けられます。 本記事では、抜取検査の種類や設計の考え方、検査制度の運用方法を 体系的に整理します。記録や教育、判定の仕組みを整えるDX活用に ついても解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

MTTF(Mean Time To Failure：平均故障時間)とは、修理が不可能な 設備や部品が使用開始から故障するまでにかかる平均的な時間を表す 指標です。 特に製造業では、機械や設備の信頼性を測るうえで欠かせない評価項目です。 MTTFの理解が不十分なままだと、設備の保全計画を行えずに突発的な故障が 発生したり、部品交換や在庫管理を誤ってライン停止になったりするおそれ があります。 本記事では、MTTFの基本的な意味や計算方法、信頼性を高めるための 改善ポイントについて解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

リスクアセスメントは、現場に潜む危険性や有害性を取り除いて 労働災害を未然に防ぎ、安全性の高い企業として顧客からの信頼性 を高める上で重要な取り組みです。 労働安全衛生法においても、危険な作業を伴ったり特定の化学物質を 扱ったりするなど、重大な事故につながるリスクを抱える企業に対して リスクアセスメントが努力義務化されています。 ただ、リスクアセスメントを組織的な取り組みとして実施しても、 正しい記録方法がわからなければ適切な情報共有や低減措置を行えず、 安全な職場づくりにつなげられません。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

新人に、少しでも早く戦力となって現場で活躍してもらうには、 効率的な教育体制の構築が欠かせません。 しかし、実際には、何を教えればよいかが曖昧であったり、指導する人 により内容や質にばらつきが出たりするなどの課題に直面することも 少なくありません。 このような課題の解決に有効なのが「新人教育チェックシート」です。 チェックシートは教育内容や達成度を可視化し、指導を標準化できる ものであるため、新人教育の担当者にとって強力なツールになります。 本記事では、新人教育チェックシートの作成方法や盛り込むべき 具体的な項目、作成や運用のコツについて詳しく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

不具合報告書は、製品やサービスに発見された問題を社内外の 関係者間で共有し、迅速な解決と再発防止につなげる上で重要な 役割を果たす文書の一つです。 現場で予期せぬトラブルが発生しても、不具合報告書をもとに 原因を特定したり再発防止策を検討したりすることで業務の 見直しが行われるため、製品やサービスの品質維持・向上に つなげられます。 しかし、不具合報告書に記載すべき項目や正しい書き方を把握 していないと、情報共有や対応が遅れて作業効率や生産性の低下を 招く可能性があります。 小さな不具合も見逃さず適切に対処するためには、不具合報告書の 目的や作成方法を理解し、従業員の使いやすい形で運用することが大切です。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造現場では、生産の進捗や在庫状況を正確に把握することが 求められます。 しかし、多くの中小製造業では今もExcelや紙で管理しており、 属人化や情報共有の遅れなどの課題を抱えています。その結果、 在庫数の誤差や納期遅れなどの問題が生じているのが現状です。 手作業の運用による管理の課題を解決する手段として有効なのが、 生産管理システムです。システムの導入により受注状況や在庫数、 納期情報などをリアルタイムかつ一元的に管理でき、作業時間の 短縮や入力ミスの削減につながります。 本記事では、生産管理システムの基本的な仕組みから導入のメリット、 システム選定時の注意点まで詳しく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造業の現場では、少人数でも生産性を維持し、向上させることが 喫緊の課題として挙げられています。背景には、人手不足の深刻化や 働き方改革による長時間労働の是正といった社会的要因があります。 その解決策として注目されているのが、工場での無駄な作業を排除し、 業務負担を軽減させ、品質と生産性を両立させる省人化です。 しかし、費用対効果への不安や、導入時の現場の抵抗といった理由から、 省人化の取り組みが進まない企業も少なくありません。特に中小企業では、 省人化をどこから始めればよいか分からず、意思決定が先延ばしになり、 着手に至らないケースもあります。 本記事では、工場での省人化の概要や推進するメリット、進め方や 企業の事例を紹介します。自社で省人化を進めたいと考えている方は、 ぜひ最後までご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造現場では、納期管理や作業進捗の可視化が、生産性の向上と 顧客からの信頼性に直結するため、正確な工程管理が欠かせません。 しかし実際には、紙やExcelでの管理が主流であるため、進捗共有の 遅れや属人化によるミスが頻発しています。その結果、遅れが出ている 工程を把握できずに対応が取れないケースも少なくありません。 さらに、近年はDX推進の機運が高まっているものの、自社に適した システム選びや導入後の運用がわからないといった理由から、 導入に踏み切れない企業も多くみられます。 本記事では、工程管理システムの主要機能や導入効果、選び方の ポイントやおすすめのシステムまで詳しく解説します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

製造工場や設計開発の現場で使用される「BOM：Bill of Materials (部品表)」は製品を作る上で欠かせないもので、製造業における レシピの役割を果たします。 BOMは、設計から調達、製造、保守に至るまで、さまざまな工程で 必要とされる情報の源泉です。しかし、その用途や種類は多岐に わたるため、適切に管理・活用するには一定の知識が求められます。 また、情報の表現形式によってもさまざまな型が存在し、目的に 応じて使い分ける必要があります。 この記事では、BOMの基本的な役割から種類・型の違い、そして 関連する規格までを体系的に解説しています。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

特性要因図は、製造現場の品質管理や生産性向上に関する問題の原因を、 体系的に示した図です。 製造現場で勤務していても、特性要因図の概要や使い方について 詳しく知らない方もいるかもしれません。 本記事では、特性要因図の種類から作成するメリットやデメリット、 作成手順、活用する際の注意点を解説します。製造業で働いている方は、 本記事で特性要因図について知っておきましょう。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

未然防止型QCストーリーとは、問題が起きる前にリスクを特定し、 根本的な原因を特定して具体的な対策を図る方法です。製造現場での 品質不良や現場トラブルは、発生後の対応では遅い場合があります。 トラブルの程度によっては企業の信頼を大きく損なう可能性もあり、 リスクを未然に防ぐ対策が重要です。 しかし、いざ未然防止型QCストーリーを活用しようと思ったときに、 具体的な進め方や対策が分からず悩む方も多いかと思います。 本記事では、未然防止型QCストーリーを活用したい方に向けて、 課題達成型や問題解決型など、他のQCストーリーとの違いや 具体的な進め方を分かりやすくまとめています。 未然防止型QCストーリーは、製造現場で課題となりやすい品質の維持や 業務の標準化に活用できます。ミスやトラブルが起きる前に先手を打った 対策をするためにも、ぜひご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。

問題解決型QCストーリーとは、あるべき姿(標準の状態)と現状の差を 生んでいる問題に対して調査や分析などを行い、原因を明らかにして 改善を図る方法です。 不良率や投資コストの改善、設備稼働率の向上など、製造現場が 今抱えている問題解決に活用できます。 しかし、いざ、現在抱えている問題解決に問題解決型QCストーリーを 活用しようと思ったときに、具体的な進め方が分からず何から始めれば いいのか悩むかと思います。 本記事では、問題解決型QCストーリーを活用したい方に向けて、 課題達成型QCストーリーとの違いや具体的な進め方、その際の ポイントなどを分かりやすくまとめています。本記事を通して 問題解決型QCストーリーの理解を深めて、QC活動につなげていきましょう。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。