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アングル材、チャンネル材、角パイプによる筐体加工はアイアンワーカー等による切断、穴開け加工となります。 板金加工で同等の形状を加工しますとタレパン、レザー加工機による加工で刑鋼材加工より精度がよくなります。 また生産台数が増えてきた場合にはさらに品質の面でも安定した部品を製作出来るメリットもあります。 使用目的、仕様により製作方法を考慮して最適化加工をおこなってコスト最適化を求めるVA,VEをおこないます。

【改善前】 ●材料：SS41 ロット数：５０ヶ　 負荷の掛からない部分での使用の為材料の変更を考慮 【改善後】 ●材料を黒色デルリンにすることの提案 　板厚部分にＭ４タップがあった為、板厚を８Ｔから１０Ｔに変更し、ヘリサートとする 　コストダウン効果：３５００円→１５００円 　・精密機器の周辺機器であるが負荷の掛からない回転が多いのでSS材から黒色デルリンに 　　して板厚を厚くすることで強度を補助 　・この機器については他にも同様部品が多数あり、同等の方法により大幅な 　　コストダウンが行えました ○詳細はお問合せください。

【事例一覧】 ■機器及び部品を仕様通りにマッチしているかのチェックでコストダウン ■使用している材料をお客様が要求している仕様に最適化でコストダウン ■複数部品の集合体を一体化する(鋳物化、ロスト化、溶接構造化は考えら 　れますか？) ■鋳物化、ロスト化を考慮する際の注意点のチェックで更なるコストダウン ■類似品、同等品を再チェックして共用化でコストダウン ■不良率の低減化でコストダウン及び品質安定化 ■加工時の段取り削減でコストダウン ■手作業工程の削減化でコストダウン ■加工工程の標準化でコストダウン ■品質過剰になっている部分を探して最適化によるコストダウン ■工場間同士での図面共用化でコストダウン ■異形状、精度あり、数量多い場合のコストダウン方法 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

SS材、SUS材を使用したブロック形状から板金化をVAVEにより剛性を取り入れたコストダウン事例です。機械加工コストダウンのポイントはブロック形状の部品を板金化させる時に曲げ構造を取り入れて剛性アップ、一体化による加工工数も含めて加工工数削減出来る点です。 ■オリジナルユニット情報 本ユニットでは外枠をSS材とリニアベアリング、ロッド棒で往復運動、センサー部を小物SS材で製作しています。 材料：ブロック部品等はSS材、往復動部分はロッド棒、リニアベアリング ■VA,VE内容 外枠部のSS材で受け部を板金形状、センサーユニット部を外枠と一体化にしています。 カタログはパワーポイントで製作した事例内容をpdfで公開しています。

●詳細はお問い合わせください。

形状最適化で材料寸法、サイズをうまく取り扱う事で加工工数も変動します。 加工工数を最小化する事でコストダウンをしたつもりが材料代の価格にびっくりする事もあります。 形状最適化で加工技能を最大限に使ってコストダウンに結びつける事が出来る事例です。

■板金材料では抜き加工のみでは部品として剛性が無く適応範囲が少なくなりますが、曲げ加工、リブ加工部品をうまく取り入れると大きなコストダウンが生まれてきます。 ■精度を要さないユニットに適しています。

コストダウン対応部分： ３ヶの同じ部品を一体化して加工工数削減及び組み込み工数削減そして部品点数削減で管理工数も削減を目標としています。 小ロット生産品であっても複数ヶ使いである場合には加工工数､段取り削減でコストダウンを計れる一体化は魅力的なコストダウン対策で水平展開が出来ます。 一つのユニットで試作して良い結果が出る事で複数同形状ユニットを構成することが多々あります。時間的制約等でそのまま一つのユニット複数構成される事も多々あります。此処で再度検討して複数ユニットを一つに合成させる事が出来ると大幅な工数削減、部品削減すなわちコストダウンを行う事が出来ます。 ワンポイント： 同形状の複数ヶ使いにはＶＡの可能性大