更新日： 集計期間:2026年09月16日～2026年10月13日
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薄膜、耐熱、豊富な種類に対応！サイズ、樹脂材料、色等の選定が可能です
朝日インテック株式会社では、『樹脂コーティング』を承っております。 ワイヤーやロープの表面にPTFE樹脂等を2μm～7μmの極薄膜に被覆する 加工技術とナイロン樹脂を始めとする熱可塑性樹脂を最小膜厚20μmに 押し出し成形加工する技術です。 このコーティング技術によって被覆されたワイヤーやロープは、 金属素材の特性と樹脂の特性が融合され新しい特性を持つ製品が生まれます。 【特長】 ■ナイロン樹脂を標準とした熱可塑性樹脂の押し出し成形が可能 ■高耐久、低摺動性等の要求仕様に応じて、サイズ、樹脂材料、色等の選定が可能 ■当社シンクロメッシュロープやケーブルラック等の製品への応用が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
優れた耐蝕性、耐薬品性！屋外埋設配管・集水桝を短工期で補修した事例をご紹介
化学工場でのお客様困りごと解決事例をご紹介します。 工場内の排水ラインに老朽化の兆候が見られるということで相談頂き、 現時点では漏洩は発生していないが、今後も安心して操業できるように しっかりとした補修を行いたいとのご要望でした。 そこで、既設配管を塩ビHT管に更新。集水桝は更新と同時に内面に 「ポリウレア樹脂」コーティングの施工を提案しました。 その結果、コーティングは臭いもほとんどなく、非常に短時間で 施工することができました。 【問題点】 ■補修対象は地中に埋設されている配管及び集水桝 ■排水には強アルカリ性の成分が含まれており、万が一漏洩すると 大きな問題となる ■コンクリート部は劣化が目立ってきている ■集水桝は単に更新するだけでなく耐久性に優れたコーティングも施して欲しい ■原料の搬入を行うエリアなので、出来る限り短期間で工事を行って欲しい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
求める機能から逆引きする表面処理の分類マップ。コーティングとめっきの使い分けも解説
表面処理と一口に言っても、フッ素樹脂などの樹脂コーティング、セラミック系、めっき等の湿式(ウェット)プロセス、 溶射、ライニングなど方法はさまざまです。 選定で重要なのは「どの処理か」より先に「どの機能が必要か」を明確にすることです。 株式会社吉田SKTは、非粘着性/すべり性/耐薬品性/耐熱・耐寒性/撥水・撥油性/親水性/耐摩耗性/電気特性/帯電防止性/寸法安定性/コーティング面粗さ調整——といった機能への落とし込みから表面処理を選定します。 フッ素樹脂・シリコーン・セラミック・ウレタン・スーパーエンプラ(PI/PEEK/PBIほか)の各コーティングに加え、 さまざまなプロセスにも対応しており、特定の処理方式に偏らない提案が可能です。 現場で求められる機能は複合的に関わり合うため、広い視野での技術検討が効果の最大化につながります。 1963年から2、000社超を支援した実績でお応えします。
美しい仕上がりで高級感アップ！鉄、ステンレス、チタンなど金属製品に対応可能！
当社の『樹脂コーティング加工』は、金型がいらないため 大幅コストダウンができるほか、バリによる怪我や異音を防止します。 コーティング法は粉末樹脂を使い、金属やガラスなどの基材で 広く利用されている流動浸漬法を採用。 加熱による表面仕上げにより、より美しいコーティング製品に 加工することができます。 【当社の樹脂コーティング加工の強み】 ■金型がいらないので大幅コストダウンが可能 ■バリによる怪我や異音を防止 ■美しい仕上がりで高級感アップ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
最高使用温度450℃！高温域焼付き防止を実現したセラミック樹脂コーティング
『タケコート-セラミック1』は、塗膜に高潤滑な成分を含んでいるため、 ボルト・ナットの焼付きを防止する効果があります。 膜厚は20～60μm程度の薄膜となっており、ボルト・ナットをはじめとした 嵌め合わせ部材にも適応可能。 使用現場のメンテナンスコストの削減や作業リスクの低減に貢献します。 【特長】 ■下地被膜と上層塗膜の2層構造体 ■最高使用温度450℃の高耐熱性 ■長期連続使用でも高度な高温酸化性 ■潤滑性に優れている ■低トルクでバラツキが少なくボルトの締付が容易 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ナイロンやポリプロピレンなどといった樹脂コーティングなら当社にお任せ
当社では、ナイロンコーティングを中心にポリエチレン、 ポリプロピレンなどのコーティングを行っております。 赤水防止や腐食防止としてナイロンコーティングは優れた塗膜性能が あります。密着性、耐磨耗性、耐薬品性、耐海水性も良く、 食品衛生法にも適合してます。 ご要望の際はお気軽に、お問い合わせください。 【ナイロンコーティングの特性】 ■密着性、耐衝撃性が優れている ■電気絶縁性が優れている ■耐熱性、対熱水性が優れている ■無毒性である（食品衛生法適合） ■耐海水性、対臨海大気性が非常に良い ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
高耐久・高耐熱を実現するPEEKコーティング「PEEKCOAT」※機械要素技術展（東京）に出展します！※
欧州を中心としたPFAS規制強化を背景に、「脱フッ素」への対応が製造業で加速しています。 当社のPEEKコーティング「PEEKCOAT」は、PFASを含まないスーパーエンプラ「PEEK樹脂」を用いたPFASフリーコーティングです。 ●PFASフリー対応 有機フッ素化合物を含まず、将来的な規制リスク低減や環境対応に貢献。 ●高耐久・長寿命 高い機械強度と耐摩耗性を有し、摺動部・高荷重部・摩耗工程で長寿命化を実現できる場合があります。 ●高温・耐薬品環境に対応 約260℃の連続使用温度を有し、有機溶剤・酸・アルカリにも優れた耐性を発揮。 フッ素樹脂のような極端な非粘着性とは異なる、「耐久性重視型」のPFASフリーコーティングとして注目されています。 ●展示会出展のお知らせ 当社は、2026年 7月1日（水）～3日（金）に東京ビッグサイトで開催する「機械要素技術展 モノづくりワールド2026（東京）」に出展いたします。PEEKコーティングをはじめ、PFASフリーコーティングや各種機能性コーティングについてもご紹介します。 皆様のご来場を心よりお待ちしております。
自動車部品の静粛性を強化。振動・ガタつき・異音を抑え、電気自動車とハイブリッド車の快適な車内環境を支えるコーティング技術
電気自動車やハイブリッド車の普及により、自動車部品に求められるのは「高い静粛性」と「信頼性」。 有限会社みどり化学の『ミニコート法』『流動浸漬法』は、 金属部品に耐摩耗性・耐腐食性の樹脂コーティングを施し、 従来の金属部品の課題だった振動やガタつき、異音を効果的に抑えます。 この技術は耐熱性に優れ、部品間のスムーズな動きを実現しつつ、重量増加を抑えるため燃費向上にも貢献。 量産工程にスムーズに組み込み可能なため、 バネやクリップ、エアバッグ・シートベルト部品へのコーティングから、 高精度を要求されるEV向けバスバーの絶縁粉体塗装まで現場での採用実績も豊富です。 次世代の車内環境を目指す設計図面に、『ミニコート法』『流動浸漬法』を取り入れてみませんか？ 【こんなお悩み解決に貢献】 ■部品間の振動・ガタ・異音を抑えたい ■相手物との摺動性（すべり）を持たせたい ■相手物と干渉する際に傷つけてしまう ■絶縁被膜を形成したい ■高級感・特別感を出したい ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
自動車部品のプラスチック化が進む中、金属部品の強度を守りながら、コーティングで 耐摩耗性・耐腐食性、そして異音防止を実現します！
電気自動車やハイブリッド車の普及が進む中、自動車部品には「軽量化」「静音化」「耐久性」が求められています。 しかし、プラスチック化だけでは強度が不足し、金属部品では摩耗や腐食の課題が残ります。 『ミニコート法』『流動浸漬法』は、 金属部品にナイロンやポリエチレンの樹脂コーティングを施すことで、 耐摩耗性・耐腐食性を向上させながら、異音の発生を効果的に抑制。 さらに、優れた耐熱性を持つため、過酷な環境下でも安定した性能を発揮します。 この技術は量産工程にもスムーズに組み込むことが可能で、 ギアやベアリング、サスペンション・シャーシ部品、 さらにはバスバーの絶縁コーティングなど、幅広い用途で採用されています。 次世代自動車の品質向上に向けて、 設計段階から『ミニコート法』『流動浸漬法』を取り入れてみませんか？ 【こんなお悩みを解決】 ■金属部品の摩耗や腐食を抑えたい ■振動・ガタ・異音を防ぎ、静粛性を向上させたい ■軽量化と耐久性を両立し、燃費・電費を向上させたい ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。
過酷な摺動・摩耗環境を克服！最大3000µmの「厚膜PEEKコーティング」で剥離・クラックを防ぎ、機械部品を長寿命化。
●従来の膜厚限界を超える最大3000µmの耐摩耗PEEKコーティング 高負荷荷重がかかる摺動部や搬送部では、部品の激しい摩耗が課題となります。PEEK樹脂は優れた機械強度を持ちますが、従来のコーティングでは内部応力による剥離やクラック（割れ）のリスクがあり、300-500µm程度の膜厚が一般的で、過酷な摺動環境では耐久性に制約がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、塗装と焼成を繰り返す独自の積層プロセスにより、最大3000µm（3mm）の厚膜化に成功。熱膨張差による剥離・クラックを抑え、安定した高耐久塗膜を形成します。 ●厚膜化によるメリット 【圧倒的な摩耗代の確保】 肉厚な保護層により、過酷な摺動部品の寿命を大幅に延長 【過酷な用途への適用】 従来の薄膜PEEKコーティングでは対応困難だった環境にも対応 ●サポート体制 個別仕様の検討や試作評価、技術相談・試作検証にも柔軟に対応いたします。
熱負荷による強度低下や寸法変化を防止！金属組織の変化や残留応力を考慮した最適な高温焼成プロセスを構築。
●基材の金属特性を守り抜く、熱影響を考慮し最適仕様をご提案 PTFE、PFA、PEEKなどの機能性コーティングの成膜には、400℃前後の高温焼成工程が不可欠であり、基材には極めて大きな熱負荷が加わります。 そのため、基材の材質や熱処理状態によっては、金属組織の軟化に伴う強度低下、硬度変化、熱歪み、寸法変化といった予期せぬトラブルを引き起こす場合があります。 特にアルミニウム合金、調質鋼、焼き入れ材、溶接構造材などは熱影響を非常に受けやすく、精密部品においてはわずかな寸法の狂いが製品性能を大きく左右します。 ●熱影響リスクへの徹底した事前検証 【金属組織・熱処理状態の確認】 基材がこれまでに受けてきた熱処理履歴を事前に把握。 【熱負荷の最小化】 昇温・降温プロファイル（温度管理サイクル）や保持時間を最適化。 【低温加工仕様の提案】 熱影響による変形を避けられない場合は、より低温で加工可能なコーティング仕様をご提案します。 表面処理の品質と基材自体の機械的特性を高度に両立させる、安全性の高い受託加工仕様をご提案します。
フッ素樹脂というとPTFEを指す場合が多く、生産量、使用量ともにフッ素樹脂の中では１番多いです。
PTFE樹脂とは PTFE《ポリテトラフルオロエチレン》日本語の名称は四フッ化エチレン樹脂。 フッ素と炭素のみからなるフッ素樹脂（フッ化炭素樹脂）で、ほとんどの化学薬品・溶剤に対して不活性です。 テフロン (Teflon)と呼ばれることがあります。 フッ素樹脂というとPTFEを指す場合が多く、生産量、使用量ともにフッ素樹脂の中では１番多いです。 PTFE樹脂の特徴 優れた電気的特性、非粘着性、潤滑性を持ち合わせた樹脂で、化学・電気・機械・宇宙開発など幅広い分野での使用が期待されています。 家庭用フライパンのフッ素加工は、フッ素樹脂コーティングの特徴である非粘着性や耐熱性を利用し、フライパンに食品をくっつきにくくするコーティングはほんの一例です。 PTFE樹脂の特性 フッ素樹脂が持つさまざまな特性（非粘着性や撥水性、すべり性に優れ、薬品に強く、高い耐熱温度を持つなど）を部材の表面に与えることで、くっつき・粘着の防止、摩擦の低減、部材の保護などを実現できます。 その他にもPFAやFEP、ETFEなどがあります。
PTFEの加工性を改良するために開発されたのがPFAです。-200℃から260℃までの温度で安定した機械強度を保つことができます
PFAの特性 耐熱性 最高連続使用温度260℃であり、他の樹脂と比較しても最高クラスの耐熱性を持ち、-196℃の極低温度下においても耐性を発揮する樹脂素材です。 耐薬品性 強酸、強アルカリ、有機溶剤など、薬品に対して安定し、劣化しませんその為、極性の強い薬品を扱う半導体分野で様々な部品に使われます 電気絶縁性 高い電気絶縁性を持っており、さまざまな樹脂の中でも誘電率が小さく、同じフッ素樹脂であるETFEと比較しても、PFAの誘電率は小さい値を示します 低摩擦性(滑り性・非粘着性) 摩擦係数が非常に小さく、滑りやすいという特性を持っています。同じフッ素樹脂であるETFEの動摩擦係数0.4に対してPFAの動摩擦係数は0.2を示しています 耐候性(耐紫外線特性) フッ素樹脂は大気中の酸素や化学物質による酸化による影響をほどんど受けないため、30年以上も劣化せずに強度を保ち続けることができます
【PFAS規制が気になる企業様必見！】リコーティングのスパンが長くなるため、メンテナンス時間の低減が可能。※採用事例集進呈中！
『PEEKコーティング』は、PEEK(ポリエーテルエーテルケトン)樹脂を粉末化し、 のちに水溶化することでコーティングを可能にした製品です。 塗布後、焼成して硬化させることで、PEEK樹脂の性能を付加することが可能。 耐摩耗性、 耐薬性、耐熱性、非粘着性に優れており、金型等に塗布、焼成することで、 金型寿命の圧倒的向上、リコーティングの手間を無くすことができるなど、様々な メリットが期待できます。 【特長】 ■高い耐熱性（連続使用温度が260℃） ■耐薬品性として酸やアルカリ、有機溶剤等に対し化学的な安定性あり ■摩擦と摩耗を低減し長寿命化を実現 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
生産設備の長寿命化と安定稼働を支援！フッ素樹脂コーティング・PEEKコーティングの受託加工で現場の課題を解決します。
●受託コーティング加工で製造現場の課題を解決！ 製造現場における部品の摩耗・腐食・付着トラブルは、生産性低下やメンテナンス負荷の原因となります。当社はフッ素樹脂コーティングやPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ●最適な仕様提案 【フッ素樹脂コーティング】 優れた非粘着性・耐薬品性で付着防止・防汚対策に有効 【PEEKコーティング】 高耐熱・高耐摩耗特性を誇り、高負荷環境でも安定 ●当社の課題解決アプローチ 【不具合原因の分析】 「なぜ起きるのか」を整理し、最適な仕様をご提案 【機能性表面処理】 単なる塗装ではなく、設備改善や部品の長寿命化を実現 多くの現場で課題解決をサポートしてきた実績があります。お気軽に当社までご相談ください。
【脱落リスク・摩耗交換を排除】金属基材へPEEKやフッ素樹脂を一体成膜。チッピング防止や強酸・強アルカリエリアの保護・絶縁に貢献
半導体・精密電子部品の製造ラインにおいて、搬送ハンドの摩耗や保護ゴム・樹脂パーツの劣化・脱落は、クリーンルーム内での致命的なライン停止を引き起こします。また、CMP工程や薬液処理エリアでは、飛散する強酸・強アルカリ液による金属部品の腐食や不純物汚染が課題となります。 当社では、過酷な使用環境に応じフッ素樹脂やPEEK樹脂の被膜を形成する「高機能樹脂コーティング」により、設備部品の長寿命化を実現します。 ●特徴と効果 ・搬送ハンド PEEKコーティングにより、金属接触によるウエハの欠けを防止。貼り付けパーツのような「剥がれ・脱落」リスクを完全にゼロ化します。 ・薬液エリア部品 フッ素樹脂コーティングで基材の腐食を防ぎ、清掃性と絶縁性を付与。 部品の定期交換頻度を減らし、メンテナンスコスト抑制と装置稼働率向上に寄与します。
フッ素樹脂・PEEKコーティングの受託加工｜設備の付着・腐食・摩耗を低減し、生産性向上とメンテナンスコスト削減に貢献！
●製造現場のダウンタイムを削減する機能性表面処理 原料の付着、薬品による腐食、部品の摩耗といった設備トラブルは、生産停止や品質不良を招く大きな課題です。当社は、フッ素樹脂コーティングとPEEKコーティングの受託加工でこれらの課題を解決します。 ●課題に合わせた最適な材料選定 【フッ素樹脂コーティング】 非粘着性・低摩擦性・耐薬品性に優れ、搬送部品や金型への付着防止、腐食対策に有効です。 【PEEKコーティング】 優れた耐熱性と耐摩耗性を誇り、高負荷・高温環境下の機械部品に最適です。 ●当社のソリューション 【技術提案型】 単なる受託加工ではなく、ヒアリングに基づき最適なコーティング仕様をご提案。 【設備改善】 現場のニーズに即した「機能性表面処理」を提供し、安定稼働をサポートします。 「製品が離れない」「部品の寿命が短い」といったお悩みは、当社の受託コーティングにお任せください。
PFAS規制対応と高耐久を両立。貴社工程に最適なコーティング選定・試作検証をサポートします。
【「フッ素から何へ変える？」その疑問を解決。環境と耐久性を両立する次世代技術】 ●現場の課題：規制対応と性能のトレードオフ 製造現場において、PFAS規制への対応は避けて通れない重要課題です。しかし、既存のフッ素樹脂コーティングから代替する際、「離型性は維持できるのか」「今の耐久性は確保できるのか」という懸念から、選定に時間を要するケースも少なくありません。 ●選定から検証まで、当社の導入支援 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性・耐熱性・耐薬品性を兼ね備えたPFASフリーの表面処理技術です。 【要求特性に応じた最適設計】 離型性重視、耐荷重重視など、貴社の工程要件に合わせて最適な仕様をご提案します。 【試作・検証による確実な導入】 「自社の工程で使えるか？」という不安に対し、試作による検証サービスを実施。データに基づいた選定をサポートします。 将来の規制リスクを回避し、かつ現場の生産効率を維持・向上させる最適解を共に構築しましょう。お気軽にご相談ください。
一般的な液体塗料、溶剤塗料とは異なり、粉状の塗料を静電気を利用し直接金属に吹き付けてコーティングすることを粉体塗装と呼びます。
粉体塗装・パウダーコーティングの特徴 強く丈夫な塗膜 1回の塗装で、溶剤塗装の4〜5倍の厚みとなる40〜150μの塗膜を作ることができ、焼き付けによって硬化した塗膜は、丈夫で傷に強く、耐熱性や耐油性に優れています。 柔軟性のある塗膜 エポキシ系、エポシキポリエステル系、ポリエステル系、ナイロン系など性質の異なる塗料を使用。塗装の割れや剥離の防止に効果を発揮し、耐摩耗性や耐衝撃性を有します。 豊富なカラー エポキシポリエステル系の粉体塗料は実に6,500種類ものカラーに対応することが出来ます。質感も様々なパターンがございますのでお気軽にお問い合わせください。 優れた防錆能力 一般的な溶剤塗料と比べて耐候性が2、3倍と高い上、塗膜が厚く丈夫で傷にも強いという特徴も。長期間での防錆性能が期待できるため、ガードレールやフェンスなどのエクステリア用品にも使用されています。 人と自然に優しい 粉体塗装に使用する塗料は“無溶剤塗料”。光化学スモッグの原因となるVOC（揮発性有機化合物）を排出しません。また有機溶剤による中毒や引火の危険もゼロ。人と自然環境にやさしい塗装方法です。
「フッ素では削れてしまう」高荷重・摺動部に最適。環境規制に対応し、設備寿命を延ばすPEEKコーティング技術。
【「皮膜がすぐ削れる」を解決。高荷重環境に強い、PFASフリーの次世代コーティング】 ●現場の悩み：フッ素樹脂の「削れやすさ」と環境対応 摺動部や高荷重がかかる部品において、従来のフッ素樹脂コーティングでは「皮膜の摩耗」が早く、メンテナンス周期が短くなってしまうケースが多々あります。 また、昨今のPFAS規制強化に伴い、環境負荷の低い代替材料への切り替えが、生産ラインの継続において必須の課題となっています。 ●PEEKコーティングがもたらす長寿命化と安心 当社のPEEKコーティングは、高い耐摩耗性と耐熱性を兼ね備えた、環境対応型の高機能被膜です。 【卓越した耐摩耗・高荷重性能】 硬度が高く、高負荷がかかる摺動環境でも皮膜が削れにくいため、部品の長寿命化を実現します。 【PFASフリーで将来リスクを回避】 有機フッ素化合物を含まないため、厳しい環境規制下でも安心して運用可能です。 「今のコーティングでは持ちが悪い」「将来の規制が不安」という現場の悩みに対し、最適な仕様で安定した生産環境をご提案します。ぜひ一度ご相談ください。
薬品・腐食・高摩耗環境を克服！最大3、000μmの「厚膜PEEKコーティング」で設備の長寿命化と安定稼働を実現します。
●従来の膜厚限界を超える厚膜PEEKコーティング 薬品環境や高負荷環境で使用される金属部品は、腐食や劣化による短寿命化が大きな課題です。 スーパーエンプラであるPEEK樹脂は優れた耐薬品性を持ちますが、薬品の種類や温度・濃度によっては、従来の薄膜コーティングでは長期的な保護膜として不十分な場合がありました。 当社の「PEEKCOAT」は、最大3、000μm（3mm）の厚膜化を実現。腐食性雰囲気や薬液接触、激しい摩耗が伴う過酷な環境下でも、強固な保護層を維持し設備トラブルを未然に防ぎます。 ●当社のソリューション 【優れた耐久性】 耐薬品性と高硬度・耐摩耗性をハイレベルで両立 【個別仕様に対応】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計 【技術相談・試作】 「まずは効果を試したい」という試作評価から対応 過酷な環境下での「部品交換コスト削減」や「メンテナンス周期の延長」に、当社の厚膜PEEKコーティングが貢献します。
十分な摩耗代を確保する厚膜設計！高耐久PEEKコーティングで部品交換周期を延長し、設備のメンテナンス頻度を低減します。
●保守負担とダウンタイムを削減する高耐久表面処理 生産設備部品の激しい摩耗や劣化は、頻繁なメンテナンスによるコスト増加や、ライン停止時間の長期化を招く深刻な課題です。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、十分な膜厚を確保することで圧倒的な「摩耗代（ましろ）」を実現。長期間にわたり安定した保護性能を維持します。 特に、接触頻度が高く負荷のかかる摺動部や搬送部品において絶大な効果を発揮し、部品交換周期の大幅な延長に貢献します。 ●本技術による解決策 【高い耐久性】 従来の薄膜コーティングでは摩耗・剥離してしまう高負荷用途に適用可能 【コスト削減】 耐食性と耐摩耗性を両立し、突発的な設備トラブルや保守負担を低減 ●サポート体制 【個別仕様検討】 ワークの形状や使用条件に応じた膜厚設計のご提案 【試作評価】 実際の効果を検証できる技術相談・試作検証に柔軟に対応
塗装後の機械加工・旋盤仕上げに対応！最大3、000μmの厚膜PEEKコーティングで、精密な寸法・クリアランス調整を可能に。
●コーティングと機械加工の融合！部品設計の自由度を広げる新技術 一般的な表面処理は膜厚が薄く、塗装後に寸法を微調整することは困難でした。そのため、厳しい公差が求められる精密機械部品への適用には制約がありました。 当社の厚膜PEEKコーティング「PEEKCOAT」は、ミリ単位（最大3、000μm）の肉厚な塗膜を形成できるため、塗装後に切削や研磨などの「機械加工による後仕上げ」が可能です。 摺動部の高度なクリアランス調整や、接触面の高精度な平滑化など、機能面まで踏み込んだ設計を実現します。 ●本技術が選ばれる理由 【精密な寸法管理】 コーティング施工後に削り出すことで、狙い通りの寸法公差を確保 【高耐久・高機能】 PEEK本来の耐摩耗性・耐薬品性を活かしつつ、摺動精度を極限まで向上 「耐久性は欲しいが寸法精度も諦められない」という課題は、当社の二次加工対応厚膜PEEKがお応えします。試作評価からお気軽にご相談ください。 ※塗装後の二次加工については、お客様の方でご対応いただいております。あらかじめご了承ください。
クラック・剥離を抑えて最大3、000μmを達成！材料設計の最適化により、膜厚不足による性能制約と耐久性課題を解消。
●従来技術の限界を突破！クラック・剥離を防ぐ厚膜化技術 従来のPEEKコーティングは、厚膜化を試みると「内部応力」や「熱膨張差」の影響により、塗膜のクラック（割れ）や剥離が発生しやすく、300-500μm程度の膜厚に制限されていました。 そのため、荷重負荷が極めて大きい摺動環境や、一部の薬品環境など、過酷な環境では膜厚不足による寿命の短さが課題となっていました。 当社は、独自の積層プロセスと材料設計の最適化により、これらの課題をクリア。剥離やクラックのリスクを抑えながら、最大3、000μm（3mm）の厚膜化に成功しました。 ●厚膜化による新たなメリット 【高耐久用途への適用】 従来の薄膜仕様では対応できなかった、極めて激しい摩耗・腐食環境に対応可能 【性能制約の解消】 十分な肉厚を確保することで、部品の長寿命化と過酷な領域への適用拡大を実現 ●サポート体制 ・「現行の仕様では耐久性が不足している」「厚膜化で改善したい」といった課題に対し、技術相談から試作検証まで柔軟に対応いたします。
