PEC-KUMATA　生産技術コンサルタントの製品・サービス一覧

接着加工は組付け加工の一種で、金属部品どうし、金属と樹脂部品、樹脂部品どうし等、異種材料部品間でも締結可能な工程として（圧入やカシメと比較し、その点で）メリットのある加工です。特に嫌気性接着剤は室温での接着が可能なため、気密性や締結力UPを目的として広く使われています。（ただし、締結力としては、圧入・カシメほどの強さは期待できないので、冗長的な意味合いが強い。） 条件設定としては、接着剤塗布量、塗布範囲（塗布機では圧力、時間等）、出来映え評価としては、接着強度、気密性（必要時）、外観（塗布状態、はみだし、他部への付着）等が　考えられます。作業上では塗布する環境面での配慮が必要となります。 この接着加工に対する、条件・出来映え等の工程管理面での　支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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ローリングカシメ加工はカシメ加工の一種であり、ハイスピンカシメとも呼ばれており、回転するカシメパンチにより丸ずりカシメし、金属部品どうしを締結する工程です。一般のカシメ（プレスの圧力のみでカシメるタイプ）にたいし、カシメ部に塑性変形を与える圧力が小さくて済むため、部品の変形を抑えたい構造のものに適用されます。 加工条件としては回転数、パンチ形状、加工圧力、加工時間、ストッパー高さ等が設定され、出来映え評価は、カシメ高さ、カシメ径、廻りトルク、外観（カシメ部亀裂等）が適応されます。 このローリングカシメ加工に対する、条件設定、出来映え評価等に関する　支援、指導がコンサルティング対象となります。

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巻線工程は組立工程の一種であり、（巻き線による）コイル部分を有する製品に必要な工程となります。その多くはボビンと呼ばれる（主に）樹脂部品に、皮膜銅線を巻き付ける工程であり、高速の巻き線機で理想的には整列巻きを成立させるべく条件設定を行っています。（完全整列巻きすれば、巻き線占有率が高く最適な小型化が成立することになります。） 条件設定としては、線速（ボビン回転数（×最大巻き外径）等）、巻き線テンション、揺動スピード、揺動幅等があり、出来映えは、巻き外径、ピンホール等で管理されます。又、巻き線工程では、端末処理方法も重要であり、使用線種、線形により、種々の方法がとられています。 この巻き線工程における、工法選定、条件・出来映え管理等に係る　支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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半田付け加工（ここでは手はんだを対象とします。）は組立加工の一種で、主に部品（ターミナルやワイヤーと呼ばれる部品等）間に電気的導通を確保させるために半田ごてを使って、はんだ材を溶融固定させる工程です。その品質確保は多分に作業者の技量に依存されますが、基本的な加工条件としては、半田ごて容量・形状・温度、半田付け時間、糸はんだ供給タイミング等ですが、手作業であるため、はんだの流れ状況を確認しながらこて当て位置、はんだ供給位置、タイミングを瞬時に決定していく作業となります。出来映え評価としては、半田付けの外観（量、つや、光沢、フィレット形状、ホール等）が重要であり、定量的評価には半田付け強度（母材破断が基本）等があります。品質の作業者への依存度が高いため、特殊工程として半田付け認定制度などの教育体制が必要となる場合が多いです。 この半田付け工程については、教育体制、管理体制、ヒューマンエラー対応等に関する支援・指導が　コンサルティング対象になります。

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カシメ加工とは組付け加工の一種であり、圧入加工と同様に主に金属部品どうしを締結させるために一方の部品を変形させて一体化させる工程です。圧入と異なるのは、一方の部品を曲げたり、つぶしたり、割ったりという形に塑性変形させ、もう一方の部品と密着化、固定化をはかることにあります。 加工条件としては、変形させるためのパンチの形状をどうするかが重要であり、又、圧入と同様、加圧力、加圧スピードが関係します。又、出来映えとしてのカシメ寸法を確保するためにストッパー（治具ストッパー）を設けて行います。 特にカシメの場合は、条件設定としてカシメ強度、カシメガタ等を確認し、最適条件設定を行う必要があります。このような工程設計上の検討内容がコンサルティング対象となります。 (カシメ加工には　その他にも　リベッテイング（ローリング）カシメ、熱カシメ、超音波カシメ等　種々ありますが、今回は最も基本的なカシメのみを記載しております。)

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レイアウトにも色々ありますが、特にここでは工場全体レイアウトが対象となります。（個別ラインレイアウト、オフィスレイアウト等は別とします。）　一つは物流面の最適化（資材、部材の搬入から　製品・部品の出荷までの流れがスムーズになっている）が検討されていること。一つは適正な在庫となるように各部品、中間品、完成品、停滞品他が配置されていること。また一つは、各セクション毎の面積効率が確認され、適正化されていること。そのほか環境面の配慮、必要面積の確保　等々　総合的なレイアウト管理体制（TOPが常に確認・管理できる姿）ができていることが重要であり、それらに対する検討や、維持管理方法の定着化がコンサルティング対象となります。

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生産技術関連の仕事の進め方を要領化し、実施すべき業務内容を明確にしておくことは重要です。工程設計計画書は新製品、合理化等の工程設計の開始時に全体計画を立案するためのフォーマットです。 新事業であれ、新製品であれ、又、合理化対応であれ、流動上の（一定以上の）変化点として計画されたものは、その計画を遂行するための目標設定が必要となります。 工程設計業務としての目標は、投資額、流動許容数（MT等）、加工コスト（工数）、レイアウト（必要面積、物流）、目標品質（目標不良率）等　を明確にし、それをいつまでに実行するかということになります。これらの目標設定内容を業務要領としてルール化することが「工程設計計画要領」設定の目的となります。 このような目標設定に関わる内容の支援がコンサルティング対象となります。

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超音波溶着加工は組立加工の一種で、樹脂部品どうしを（必要部分を）溶着・固定させる工法です。主に樹脂部品どうしの固定と気密性確保を目的として採用される工法であり、超音波振動するホーンという工具を押し当て、樹脂どうしの圧接部分のみを溶着させる設計となっています。 主要な加工条件としては、振動子（ホーン）の発振振幅、加圧力、加圧時間であり、出来映え評価としては、溶着強度、気密性（溶着状態）を確認する必要があります。超音波振動が部品各部に伝わるため、意図しない部分の溶着や、クラック等、注意する必要があります。 この超音波溶着加工における　条件設定（ホーン選定、振幅、加圧力、加圧時間等）の進め方、評価確認の仕方等、工程設計全般がコンサルティング対象となります。

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ネジ締め加工は組立工程の一種であり、製品の最終コンポーネント化等で頻繁に使用される工程であり、ネジ締め付けによりサブAssyや部品を固定し、製品（時にはサブAssy）を完成させるものです。加工条件としては、ネジ締めトルク、ネジ締めスピード等があり、出来映え評価としては、緩めトルク、増し締めトルク、浮き、ネジ部変形等があります。また、複数個所のネジ締めは、（多軸で）同時締め付けができない場合は、締め付け順番の定義が必要となります。いずれにしても、ネジ締め部の品質確保のため、ネジ締め時、あらかじめワークをしっかり抑えておくことも重要な要素となります。 ネジ締め工程における工程設計上注意すべきこと等の　指導、支援がコンサルティング対象となります。

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エアリーク検査(Air Leak Check)についてご紹介します。 製品・部品の出来映え検査で、ごく一般的に使われている検査方法として、製品の気密性を検査する目的の洩れ（リーク）検査工程があります。原始的ではあるが大きな洩れから小さな洩れまで確認できる簡単で分かりやすい水没試験や、極微量の洩れを検出できるヘリウム（He）リーク試験等がある中、最も幅広く、製造ラインとして使用されているのが、エアリーク検査になります。 　エアリーク検査は　主に、洩れのないマスターワークと検査対象となるワークに同時にエアーを加圧し、その平衡状態からの回路上の差圧（ワークに洩れがあると差圧が発生）を検出して、洩れを確認する方式です。(エアリーク検査の検出精度は10¹～10⁻²ml/min、洩れ値10¹ml/minは　20000ケの泡(径1mm)/min　検出相当、洩れ値10⁻²ml/minは　20ケの泡(径1mm)/min　検出相当） 　このエアリーク検査の導入、マスターのあり方も含めた管理方法等に関する　教育・指導・支援が　コンサルティング対象となります。

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圧入加工とは組付け加工の一種であり、主に金属部品どうしを締結させるために、加圧力を加えて一体化させる工程です。圧入部はそのほとんどが円形（円筒形）であり、嵌合代を設けて行います。一般的には加工条件として一定の加圧力、加圧スピードで圧入を行い、出来映えとしての圧入寸法を確保するためにストッパー（ワークストッパー、外部（治具）ストッパー）を設けて行います。嵌合代のバラツキ等を考慮した、条件設定、不良品払い出し機構等を工程設計上、検討する必要があります。 このような圧入加工における工程設計上の検討内容がコンサルティング対象となります。

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生技業務に限らず、適切な業務計画書を作成し、業務を遂行することは　様々な業務推進、目標達成に結び付く手段となりえます。 業務計画書としては、年度ごとの計画や、月、週、日単位の計画と様々ですが、ここでは、（年度計画のような）長期計画対応ではなく、（週、日単位分も網羅した）月単位の計画について述べます。（もちろん、月度計画は、年度計画をもとに計画されるという意味で密接なつながりはありますが・・） 業務計画書の作成・運用の目的は、各担当の業務効率を最大限に発揮させることであり、また、報告・連絡・相談のツールとして活用し、部門全体の運用効率を高めることにもつながります。 こまめな計画の作成、実施状況の記録等を行い、次のアクションの検討材料としてつながる記録の仕方が重要であり、慣れるまでは大変ですが、慣れてしまえば、定性判断に陥りがちな業務状況を的確に確認できる形となります。（これらの作業について最近では、データベース等を活用する形で実施できるため、格段に進歩しています。） 生産技術関連の業務計画書作成・運用の在り方に対する　指導・支援　が　コンサルティング対象となります。

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生技業務に限らず、会社内で実施する　報告、連絡、相談、決済等の　様々な場面で、プレゼン資料を作成し、説明する機会が多々あります。資料や説明の良しあしが、業務の進行に大きく影響することとなります。説明がうまくいかず繰り返し業務とならないためには、その目的を明確にし、限られた時間内で相手が説明内容を十分理解・納得できる形にプレゼン資料を作成することは業務をスムーズに進めるうえで非常に重要な要素となります。 特に生産技術業務においては、設備投資や品質保証対応等で　TOPの理解・納得を得るためのプレゼン資料作成の機会は多く、この能力は極めて重要となります。 生産技術関連のプレゼン資料作成（　＆　説明の仕方）等に対するスキル向上のための　指導・支援　が　コンサルティング対象となります。

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製造業での教育・指導対象として、QCの7つ道具があります。主に生産現場において品質確認や、品質向上の糸口を見つけ出す道具として使われるもので、統計データ等の数値を分析することで活用されるものです。 7つの道具とは、 1.パレート図、 2.ヒストグラム、 3.管理図、 4.散布図、 5.特性要因図、 6.チェックシート、 7.グラフ のことです。 これらの道具の基本的な使い方、活用の仕方の指導、定着化を支援します。

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スキル管理について、製造業における作業員に対するスキル管理を主体としてコメントします。スキル管理とは一般的に作業員が持っているスキルを可視化して、社内で共有の情報として確認できる状態にすることを指します。 スキル管理が定着化した状態になれば、各部署に人材配置を検討する際や、業務のアサインメント（一人一人の仕事の割り振りのことを指し、管理職やマネージャーが部下に対して作業や業務を割り当てること）に、また、人事評価を行う目的として活用する等、色々な方面への用途が広がります。 一方、スキル管理による習熟度向上を推進する際には、目で見る管理のレベルアップ、スキルバラツキの是正、多能工化促進等の改善が可能となり、さらには、人による作業が中心の製造工程においては、製造品の品質向上や、ラインの生産性の向上を左右する内容ともなります。 ここでは、特に製造工程作業員の習熟度向上推進による様々な利点を目的としたスキル管理の実施上のポイントについて言及します。 このような、スキル管理の在り方、項目設定、評価基準、教育方法等の考え方、進め方に対する　支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。

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ロードマップ とは、企業が将来どのような製品をリリース していくかという計画を時系列でまとめた図は表のことを言います。　また、プロジェクトの目標やそれに至るまでの大まかな計画を俯瞰的に記す場合にも使われます。　今回対象のロードマップは、特に企業のもつ加工技術面での道筋に焦点を当てたものです。 　各社には、それぞれ独自の加工技術（切削専門技術、成形専門技術、プレス専門技術、ダイキャスト専門技術、（様々な）組立加工技術、又はそれらの複合技術等々）を保有していると思います。今までは各社においてそれらが（会社としての）「売り」となってきたはずですし、今後についてもそれら技術のさらなる発展が今後の継続的な売上げの糧となるはずです。 その技術発展の方向性を明確にし、今後、努力を傾けるべき道しるべとなるのが（加工技術の）ロードマップといわれるものです。過去から現在までの技術発展内容を整理し、今後の（5年、10年先の）未来に実施すべき技術を模索することは製造会社にとって重要なことです。 この加工技術面におけるロードマップ作成検討、及び、作成手順等のルール化に関する　支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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トレーサビリティとは、現在、さまざまな業界で使われる言葉で、その製品の原料や素材、構成から現在の状態になるまでの加工内容や流通経路が追跡できること、または追跡するための仕組みのことを言います。 　トレーサビリティ対応の良し悪しが、時には企業の存亡を左右する内容となることもあり得ます。（市場クレーム対応の損失金額に大きく影響など） 　われわれ製造業におけるトレーサビリティ対応では、多くの部門が関連することになりますが、当事業のコンサルティング対象である生産技術、工場管理者が関与する部分はやはり、製品、部品の加工内容を詳細にトレースできる形にすることです。 　優れたトレーサビリティを構築するには、その必要が生じた時、最小限の範囲に絞り込むために、いかに早く、正確にトレース出来るかという仕組み作りが重要になります。 （IoT化を含めた）トレーサビリティ対応導入により、加工品の品質管理の精度、信頼性、対応スピードを飛躍的に向上させ、さらには品質コスト低減へのポテンシャルも秘めていることがわかります。 このようなトレーサビリティ対応の品質管理面への適応に関連する指導、支援が　コンサルティング対象となります。

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PFMEA等の活動から検討されてきたFP(ポカヨケ)は特にヒューマンエラー対応として有効な手段となります。異品、欠品、逆組み、工程飛び等々　お金をかけずに対応する仕組みづくりが重要です。作業工数に影響せず、つまり作業を阻害しないやり方が優れたFPであり、又、いつか使われなくなるようなことでは意味がなく、それを維持管理する仕組み作りも大切となります。 PFMEAからの対策項目（Action Item）の実践として、有効な手段となりうるFP(ポカヨケ)が現場に活用できるように根付かせることが、コンサルティング対象となります。

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一般的に　ロット流動に対し、1ケ流し流動のメリットは　リードタイムの最短化、仕掛り品の最小化、大量不良の防止、ラインバランスの修正が容易、生産性の向上がのぞめる等　のことがうたわれており、そのためにも、標準作業表を作成し、常に改善を検討し、生産現場として効率の良い作業ができるようにしていくことが重要とされています。 生産技術部署としては、生まれの良いライン作りをする上で、工程設計者がライン構成、設備仕様を検討する段階で、上記を踏まえた要素を織り込んでおくことが重要であると考えます。 このような1ケ流し流動を配慮した工程設計上の検討内容がコンサルティング対象となります。

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限度見本（criteria sample）の在り方についてコメントします。限度見本という表現をしていますが、目視判断を対象としている以上、厳密な意味での限度ではなく、一般に、良品見本、不良品見本と呼ばれている内容の物も限度見本という表現の範疇に入れた形での内容となります。 　昨今の視覚装置の精度向上、AIによる分析・判定能力の向上により、限度見本設定に対する改革が行われてきている状況であると思われます。ただし、その改革を進める場合でも、AIによる判定基準設定の材料となるデータ・情報に対する技術的根拠となる部分の考え方については、従来の限度見本設定に対する経験知が十分に役立つものと考えます。 以上のような、限度見本（良品見本、不良品見本含む）の在り方、設定の進め方、さらにはAIによる新しい判断基準設定に対する考え方等に対する　支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。

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一般的に上流と下流の部署が同時進行し協力し合いながら仕事を進めるやり方そのものがコンカレントエンジニアリングと言うことができます。 　つまり、コンカレントエンジニアリング（Concurrent Engineering）とは、例えば、製品開発における複数のプロセスを同時並行で進め、開発期間の短縮やコストの削減を図るというような手法のことをさします。 　コンカレントエンジニアリングは、各部門間での情報共有や共同作業を行い、前工程の完了を待たずに並列に業務を進めたり、後工程の持つ知見を前工程にフィードバックするという仕事の進め方であり、例えば、製造時の情報を設計にフィードバックして、量産しやすい構造を意識した設計を行うことなどがこれにあたります。 　以上のように、コンカレントエンジニアリングの手法、考え方は、生産技術や工場管理業務の様々な場面でもその威力を発揮します。この考え方や進め方について、支援・指導を行うことが生産技術コンサルティングの対象となります。

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ベンチマーキング（Benchmarking）とは「国や企業等が製品、サービス、プロセス、慣行を継続的に測定し、優れた競合他社やその他の優良企業のパフォーマンスと比較・分析する活動」を意味しますが、新製品開発、技術革新を行う際の一つの方策として、このベンチマーキングは有効であり、又、継続的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上活動においても非常に効果的な手段であるといえます。（ティアダウン(Tear Down、英語：strip down)とほぼ同じ意味合いであり、また、先に取り上げたリバースエンジニアリング（Reverse engineering）とも同義になります。） このベンチマーキングの活用による自社の飛躍的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上に関連し、その手順・やり方等、方向性検討の支援・指導がコンサルティング対象となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking

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様々ないきさつから会社間でラインや製品移管を行うことはよくあることです。ライン移管には2面性があり、その一つは　品質面等から、移管による変化点を極力少なくし、品質トラブルを絶対起こさない注意が必要であるという考え方であり、また、一方ではラインにとっては、せっかくの変化点であり、大きく改善できるチャンスなので、品質・コストの改善を同時にはかるべきであるという考え方です。 やはり生産技術の立場からは、後者のせっかくのチャンスを逃さず、移管前後でやれることは全て実施し、QCとも大きく改善することを選択したいものです。 そのためには、5M１Eの変化点をしっかり把握し手を打つことを前提として、品質改善（過去トラをすべて把握した上で改善を計画）、コスト改善（レイアウト改善等での物流見直し、工数見直しを計画）をはかることが重要と考えます。 このライン移管に関する　方向付け、支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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QC工程表は、基本的には製品が順序だてて処理（加工、検査等）されるすべての製造工程の管理方法（条件管理項目、出来映え管理項目）を記述した表をいいます。 生産技術部署が作成すべきQC工程表（工程管理表、工程管理明細書等）については、生産工程で管理すべきすべての基本情報が入ったものであるべきであり、管理項目の羅列だけではなく、加工する上での、道具立て（設備、治具、工具）に関する情報、製品・部品・副資材情報、作業上の注意点、チェック、検査内容、カンコツに至るまで表記すべきと考えます。 これは現場作業者が作成・管理する作業標準書（作業要領書）の基本になるものであり、生産技術（工程設計者）が意図した工程設計情報をすべて織り込むことが重要です。 （会社によっては、組織・役割の分担上、工程管理表（工程管理明細書）、作業標準書（作業要領書）を一つにしたような形になることはありますが、いずれにしても内容的に情報を一元化したものが必要であるべきということです。） このようなQC工程表関連のあるべき姿に対する　指導・支援を　コンサルティング対象とします。

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設備のFMEAという場合には、2つの意味合いのFMEAがあります。 一つは設備を設計する場合のFMEA（製品設計でいう設計FMEA（DFMEA））、もう一つは設備製作に対するFMEA（製品製造でいう工程FMEA（PFMEA））ですが、今回の対象は、後者の設備製作におけるFMEAです。 設備のFMEA（設備製作のFMEA）は、上記のように通常の生産品のPFMEAと同様のやり方が必要となりますが、影響・発生・検出の評価点基準については各社の実状に応じた設定が必要になります。　又、故障モード等を抜けなく、設定していくためには、チームとして実施すべき内容です。（チームとは　この場合、設備設計部署、設備製作部署、設備検査部署、営業等、クロスファンクショナルなチーム（横断チーム；Cross Functional Team)を指します。） 以上のことを踏まえ、設備のFMEAを支援し、定着化を進めることが　コンサルティング対象となります。

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生産ライン、生産設備の稼働状況は、製造会社にとって日々の関心事であり、常にその稼働率について、維持・向上活動が行われていると思います。 そのための、稼働率向上活動にたいし、その進め方、実行推進等に関わる　支援・指導が　コンサルティング対象となります。 （参考に、稼動率に対し、可動率という言葉があるので、その違いを簡単に説明します。 稼働率は一日の定時間に対してその日何時間その設備を使って物を造ったかの割合を言い、可動率は設備を動かしたいときに、正常に動いてくれる状態の割合を言います。 稼働率は売れ行きによって決まるため、100％でなくてもよいこともあれば、100％を越えることもあるのに対し、可動率は常に100％が目標となります。 どちらにしても、設備の生産性を上げるための改善活動は重要であり、ここでは稼働率向上活動として説明しています。）

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新製品対応の中には、会社として新規事業となるような重要で課題の多い新製品や、従来の延長線上にあるような類似新製品などがありますが、どちらにしても製品設計、開発設計とタイアップして活動すべき生産技術の役割は重要です。生産技術は製品の量産流動の実行部隊として、コスト・品質・納期をコントロールすべき中心的立場であると考えられます。 最重要新製品の対応手順を一通りマスターすれば、類似新製品については、一般的にはその手順の一部を実施するような形となります。 重要新製品への対応としては、先に述べたフロントローディング活動による上流への徹底参画から始まり、早い段階から、コスト・品質に影響する加工法の検討、投資設備の検討、設置場所（レイアウト、環境）の検討を行いながら、投資関連の審議、品質関連の審議を受けていく必要があります。 そのための仕事の進め方（実施手順・まとめ方、日程管理）、課題解決の仕方、関係部署・関係者のコントロールの仕方、プレゼンテーションのやり方等が対応効率を大きく左右することになります。 このような（新規・類似含めた）新製品対応の仕方に関する　支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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生産ラインでの改善活動の中で、生産コスト削減を要求される場合が多く、年度方針としての改善目標の推進活動も日常的に行われていることと思わます。改善対象としては、生産コストの中の、作業者工数低減がその一つであり、直接的な効果に結び付くものです。小さなものは、作業項目削減、作業手順の削減、治具改善等による作業者工数の部分削減から、大きなものは、作業内容そのものを自動化する合理化設備導入による人員削減まで様々考えられますが、実質効果に結び付けるためには、可能性の検討、事前調整、社内審議、準備等が必要となります。 この工数低減活動の進め方、実行推進等に関わる　支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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製造業であれば、どんな業種においても存在する休止設備、休止ライン、休止金型等の処置のあり方、方向づけについてご支援するものです。 人間に一生があるのと同様に、ライン（設備）にも一生があります。 ライン誕生から、初期流動活動、全盛期、安定期、減産対応、極少量生産対応、そして一生を終えるとき、つまりそのラインの終活期をスムーズに迎えることがラインや設備の「店じまい活動」です。 工場としては、極少量生産期のラインはどうしても活気のない、暗いイメージのものとなっています。（場所的にも、面積的にも工場として重荷になっているイメージ） このイメージを脱却し、次のステップに前向きに進めることが、店じまい活動の主目的であり、一方では、企業として新しい活動をしていくための資産(設備、型、治具等)や場所（面積）を効率よく残していくための活動とも言えます。

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生産技術の業務の一つとして、自動化の検討があります。自動化の反対語に（人が主体で作業する）手動化という言葉がありますが、人の作業を（ロボットを含めて）機械がすべて実施する形に置き換えることが自動化です。お手本となる人の作業で完成したライン（つまり、良品率100％のライン）が存在すれば、その作業要素（ワーク投入、ワーク姿勢変更、加工、チェック、検査、移載等）ごとに機械へ置き換えることを検討すれば、まず第1段階までは容易に進みます。しかし、容易に置き換えることができない工程（人のカンコツや目視判断に頼っていた工程や、もともと不良率が高いが、自動化により同時に安定化を期待しているような工程）については、しっかりした、事前調査、試験、検討が必要になります。又、作業要素ごとに異なる作業工数を、効率の良い投資となるよう取り数やタクトを検討することも自動化検討の重要な要素です。（時には、自動化するために工法を大きく変更することもあり、その場合はさらに検討課題が多くなります。）

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一般的に（新規・類似を含めた）新製品のQCD目標達成に向けた活動として、「初期流動管理」が行われていますが、しっかりと定着した形で初期流動管理が行われている例は少ないように思われます。初期流動管理は関連するすべての部署（設計、品保、生管、生産、生技等）が取り組むものですが、モノづくりを基本とする会社の生産活動対応として、ここでは生産技術の側面から見た活動を中心として支援します。

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製造業においては、各加工工程で、条件管理値、出来映え管理値が設定され、100％良品を目標に日々生産活動が行われていると思いますが、様々な事情により、意図しない不良品が発生することがあります。もともと規格値に対する工程能力不足で発生するもの、工程能力はあるはずが、（よくわからない状況の中）突発的に発生するもの等、様々です。 不良品は、廃却不良となるものはもちろん廃却費用としてコストに影響し、手直しして良品となるものも、手直し工数としてコスト影響が出てきます。 これらの不具合内容を解決するための様々な取り組みを推進していくための支援を行います。

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製造業として、開発製品検討、新製品対応、新工法対応、現状工程の改善等を目的として、その目的のための最適な工法を検討をすることは、日常的に行われています。工法検討の対象としては部品加工、組み立て工法、検査方法等様々であり、最適工法を見出すための考え方、進め方、まとめ方等について支援致します。

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会社は常に活動・変動していく要素を持っており、何をするにしても場所（面積）は会社として重要な資産となります。その資産を円滑に運用していくことは会社として大切な業務です。特に今後必要となる面積を生み出していくことを意識しながらコントロールしていくことが「面積創出活動」の根幹です。 この活動を具体的に推進していく方法、手段を含めた支援を行います。

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自社の製造工場での加工工程は様々あると思われます。例えば、種々の組立加工や、切削加工、成形加工、プレス加工、ダイキャスト加工等々、加工種類ごとに、ある決められた加工条件を良しとして流動されています。 しかし、その加工条件が最適条件であるという根拠が明確になっており、その設定経緯等の記録がしっかり残されているかというと、それに答えられる工程は実際には少ないのではないでしょうか。 上記内容に答えられる、加工条件設定に対する考え方・進め方について支援いたします。

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製造業における、社内不良、納入先不良、社外クレーム等の品質課題に対し、様々な対応方策がある。（下記） 1.設計品質への生技含めた関連部署のコンカレントエンジニアリング（フロントローディング活動） 2.品質は工程で作りこむものと言われているように、条件管理、出来映え管理の精度アップによる工程品質の確保 3.確率的には必ず発生するといわれるヒューマンエラー対策についてはPFMEA等の徹底によるFP設定、マニュアル化推進等 を行うべきである。 その中でもPFMEAは製造業としてはマスト要件となることから、今回、この内容について支援したい。 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 　工程故障モード影響解析

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『QMS構築』関係の具体的なコンサルティング対象として想定される内容をご紹介いたします。（QMS；Quality Management System　(品質管理システム)) "部門別方針管理要領"などの「生技部門関連要領」をはじめ、「生産部門関連 要領」や「生産業務関連要領」を行っております。 当社では、お客様のニーズを確認の上、コンサルティング対象を 調整させていただきますので、ご用命の際はお気軽にご相談ください。 【詳細(一部)】 ＜生技関係要領＞ ■生技部門関連要領 　・業務分掌、職務権限、部門別方針管理要領、ロードマップ作成要領、スキル管理 ■生技業務関連要領 　・新製品管理表作成要領、生産準備管理表作成要領、見積り書作成要領 　・工程FMEA作成マニュアル、ラインレイアウト作成要領、工程設計DR実施要領 　・QC工程表作成要領、加工条件設定マニュアル、工程設計計画要領 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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『工場管理』関係の具体的なコンサルティング対象として想定される 内容をご紹介いたします。 "工場の安全確保"などの「工場管理」をはじめ、「ライン移管業務」や 「店じまい活動」、「SDGs」、「ISO審査」などを行っております。 当社では、お客様のニーズを確認の上、コンサルティング対象を 調整させていただきますので、ご用命の際はお気軽にご相談ください。 【詳細(一部)】 ■工場管理 　・設備管理、工場レイアウト管理、面積創出活動、物流・在庫管理 　・工場環境管理、省エネ管理、保全管理、工場の見える化、5S 　・人材育成、設備製作 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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『生産技術業務』関係の具体的なコンサルティング対象として想定される 内容をご紹介いたします。 "工法検討"、"工程設計"、"生産性向上"などの「生産技術」をはじめ、 "新製品対応"や"初期流動管理"、"PFMEA"などの「工程設計」や「流動対応」などのコンサルティングを行っています。 当社では、お客様のニーズを確認の上、コンサルティング対象を 調整させていただきますので、ご用命の際はお気軽にご相談ください。 【詳細(一部)】 ■生産技術概要 　・生産技術概要：工法検討、工程設計、生産性向上、品質管理、日程管理 　・生産技術の役割：経営支援、課題解決(革新技術導入、品質)、生産技術の仕事 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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