分類カテゴリから製品を探す
業種から企業を探す
ブックマークに追加いたしました
ブックマークを削除いたしました
これ以上ブックマークできません
会員登録すると、ブックマークできる件数が増えて、ラベルをつけて整理することもできます
この企業へのお問い合わせ
46～84 件を表示 ／ 全 84 件
カテゴリで絞り込む
上記のような製造技術分野の接着加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
上記のような製造技術分野のローリングカシメ加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
上記のような製造技術分野の巻線工程に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
上記のような製造技術分野の半田付け加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
上記のような製造技術分野のカシメ加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
上記のような生産技術の工場レイアウト管理レベル向上に向けた業務指導・支援を行います。
上記のような生産技術の工程設計計画に関する業務指導・支援を行います。
上記のような製造技術分野の超音波溶着加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
上記のような製造技術分野のネジ締め加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
エアリーク検査工程で重要となるのは、検査精度を保証するマスターのあり方です。マスターには良品マスターと不良品マスターの2種類ありますが、いずれも流動品と同等の内部容積であり、空気の浸透構造も同等である必要があります。（差圧検出方式が時間に依存されたものであるため）この場合、良品マスターは完全に洩れの無いワークを準備すればよいので特に問題ありません。しかし、不良品マスターはそう簡単ではありません。よく完全に洩れたワークを使用して不良マスターとしているラインを見受けますが、本来の不良マスターのあり方ではありません。不良マスターは検出精度のバラツキを考慮し、良品ギリギリの洩れを持ったものである必要があるからです。（良品群の分布の実力を加味）このためには、測定回路の内容積、（メーカから提供された）リークマスタ、及び実際のワークをうまく組み合わせた仕組みを構築する必要があります。
上記のような製造技術分野の圧入加工に関する技術の向上のため、指導・支援を行います。
生産技術業務においては、特に、様々な分野の業務を整理し、業務を並行して遂行していく必要性から、ぜひともこの業務計画書に基づいた業務遂行が必要であり、この運用能力が重要となります。 この生産技術関連の業務計画書作成・運用の在り方に対する 指導・支援 が コンサルティング対象となります。
上記のような製造技術分野のプレゼン資料作成の向上のため、指導・支援を行います。
この七つ道具を解説すると、 1.パレート図 例えば、不良項目別の不良数を棒グラフで比較し、不良対策の優先度を示唆するために活用する。 2.ヒストグラム 一定の事象をある範囲毎に分けてその頻度を分布で表すもので、一般的には正規分布をあらわすようになります。 3.管理図 各工程の製品の出来栄えが安定的にできているかを確認するためのもので、抜き取り確認により打点した図で評価するための道具であり、日常管理のために使われるものです。 4.散布図 縦軸、横軸に2項目の量や大きさ等を対応させ、データを点で プロット したものです 。 5.特性要因図 さかなの骨チャートともいわれ、不良項目等の事象の要因分析として、5M1Eの内容に分けて要因を魚の骨のように記述する手法です。 6.チェックシート データが容易にとれ、そのデータが整理しやすい形で集められるように、データを記入する枠や項目名を書き込んだ用紙を用いて、どこにどのくらい発生しているかを調査する等に使用される。 7.グラフ 数値だけでは読みとれない情報を、視覚化しわかりやすくすることを目的に作られた図表等です。 以上です。
1.スキル項目設定について 様々な業務に対し、スキル項目に抜けが出ない様に設定することが必要ですが、細かすぎても、スキルアップ教育が煩雑になる可能性があるため、下記のように区分する。 ・国家資格等、作業名が法的に決められた項目 ・特定の設備、工作機械等を扱う作業名 ・一般的な加工工程名として認知されている項目 ・上記以外で会社として標準作業の内容として既定された工程・作業名 2.スキルの評価基準について 一般的には５段階評価が妥当であり、評価方法としてイメージ記号であらわすことが一般的になっているが、数値の推移や平均的能力把握ができるという意味で数値評価することも捨てがたく、推奨したい。 3.スキル項目の教育方法 ・座学 対象加工内容の概要及び関連知識（加工理論、使用する設備・道具・用具）、スキル内容のポイント、カンコツ内容、安全面、保全面も考慮して教育内容に織り込むことが望ましい。 ・実技 座学のみではスキルの伝承が難しいスキル項目については、実技を一定時間実施する。内容としてはカンコツに類する内容、品質チェックポイント、作業上の注意点等を実践を通して教育する。
上記のような製造技術ロードマップを作成する上で、より有効な形になる様、指導・支援を行います。
実際のトレーサビリティが威力を発揮する時の前後の状況について日常発生する問題を例に考えると・・ 1.問題発生、事実確認；社内、納入先、市場での問題の特定と事実関係の確認 2.原因調査、素性の確認；問題となる製品の不具合要因の調査と原因部品、工程等、5M1Eの内容（素性）を確認、推定 3.トレーサビリティによる波及状況の推定、絞込み；2で特定できた素性となるものをトレーサビリティの仕組みを利用して検索し、絞り込む 4.対策実施；状況により、様々な対策を実施する。ライン停止、ロットアウト、ときには、ヤード点検、クレーム処理等々があります。 つまり、トレーサビリティ対応の発揮場面は、日常茶飯事に起こることであって、常にその必要性に迫られています。 社内、納入先、市場等での製品・部品のトラブル発生時、その素性を明らかにし、そのトラブルの波及内容を予測し、対処することが重要ですが、IoT化等により瞬時に素性データのトレース対応が可能となります。製品・部品の特徴量やシリアルナンバーによるトレースが可能な条件を満たせば1個単位での品質保証も可能となり、品質・コスト両面から飛躍的に効果を発揮することになります。
上記のような有効な手段となりうるFP(ポカヨケ)が現場に活用できるよう指導・支援することを コンサルティング対象とします。
上記のような1ケ流し流動を理想的な形で実施するための 指導・推進支援を コンサルティング対象とします。
限度見本（良品見本、不良品見本含む）設定の目的はいくつかありますが、代表的なものとして3つ挙げると、 1.定量的な検査が難しく、定性的な判断に頼らなくてはならない製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの （例えば、半田付けのつや、ピンホール、フィレット形状等の項目；すべての見本を作成することは困難であり、定性的な内容を付記した形で代表的にサンプル化するのが一般的） 2.定量的な判断は可能であるが、工数がかかる、高度な技術を要する（コストがかかる）等の理由で、目視全数検査とした製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの （例えば、接着剤、シール材の塗布量等、不定形材料の量の確認等） 3.傷、打痕、欠け等、良否判定基準の設定自体が困難であるが、現実に発生しているものに対して何らかの制限を加える必要のある事象に対し、流動品の中から抽出しサンプルとして設定するもの （傷、打痕、欠け等の大きさや数量を確認してサンプルを設定） 等があります。
上記のようなコンカレントエンジニアリングを理想的な形で推進するための 指導・推進支援を コンサルティング対象とし、推進します。
このベンチマーキングの基本的な手順は、 1.対象品の調査・選定、 2.対象品の入手、 3.対象品の分解（製品の場合は分解前に性能、構造等の確認要）、 4.部品レベルでの詳細調査（材質、寸法、工法分析）、 5.4.の調査結果の自社品との比較検証、 6.自社製品・部品工法への反映、という形となります。 特に、4.の部品レベルでの調査では、材質・寸法の詳細分析はもとより、自社の工法と何が違うか（優劣確認）を見極めるためのミクロ観察のやり方、実証等が鍵となるため、あらかじめ十分な試験・検査装置等の準備体制が重要となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking
上記のようなライン移管を理想的な形で推進するための 指導・推進支援を コンサルティング対象とします。
上記のようなQC工程表を作成する上でのあるべき姿に対する 指導・支援を コンサルティング対象とします。
PFMEAと同様、各STEP毎にコメントすると・・ 1.工程抽出 工程抽出とは、製品のPFMEA分析を行う際と同様、工程順序、作業内容等を記載する部分に工程名・工程詳細・作業内容を記述する。 2.故障モード設定 抽出された工程ごとに想定される作業上の不具合モードを洗い出す作業が、故障モード設定です。 3.影響度合い評価 工程ごとに設定された故障モードに対し、その影響度合いを評価する作業が、影響度合い評価です。 4.発生度合い評価 工程ごとに設定された故障モードに対し、その発生度合いを評価する作業が、発生度合い評価です。 5.検出度合い評価 工程ごとに設定された故障モードに対し、その検出度合いを評価する作業が、検出度合い評価です。 6.重要度評価と対策 工程ごとに設定された故障モードに対する各評価点をもとにその重要度評価を行う作業が、重要度評価となります。重要度は 各工程の影響・発生・検出の評価点をすべて掛け合わせた点数で表し評価するものですが、この重要度の評価点数の対策を実行するための基準付けは、10点法では、100点～300点程度となります。
稼働率は一般的に、（実際に生産された量）/（通常に生産できる量（生産能力））で計算されます。 稼働率を阻害する要因として、一般的に下記の様な悪化要因があげられており、これらの要因を細かく分析し、改善していくことが稼働率向上活動に結び付くこととなります。 【稼働率を悪化させる要因】 1.故障ロス（ドカ停）；設備の故障による稼働率の悪化 2.チョコ停；部品が詰まったなど、設備のちょっとしたトラブルによる稼働率の悪化 3.段取り替え；流動製品を切り替えることによる稼働率の悪化 4.立ち上がりロス；設備を起動させる際の時間的なロスによる稼働率の悪化 5.速度低下ロス；設備の動作スピードや作業者の作業スピードが遅くなることによる稼働率の悪化 6.不良ロス；不良品や部品の不具合発生による稼働率の悪化 7.部品ロス；製造に必要な部品が予定通り入庫されないことによる稼働率の悪化（物流トラブルなど） 8.ネック工程ロス；前工程の生産が終了するまで待機するなど、ネックとなる工程に影響を受けて稼働率が悪化
上記のような（新規・類似含めた）新製品対応の仕方に関する 支援・指導が コンサルティング対象となります。
上記のような工数低減活動の進め方、実行推進等に関わる 支援・指導が コンサルティング対象となります。
上記のような店じまい活動で課題となる、老朽化した設備、型、治具をどのように扱っていくのか、ごく少量品流動への対応をどうするのか、これらの判断基準はどうするのか？ 等 の方向性に対し、指導・支援していくことが、コンサルティング対象となります。
上記のような自動化検討について予想される様々な支援・指導がコンサルティング対象となります。
仮に、0次、1次、2次、3次という形で管理フェーズ（Phase）を分けると、0次は開発段階【初期流動指定】、1次は量産設計段階（量産試作）、2次は量産段階（流動開始）、3次は安定流動段階【初期流動解除】といった流れとなります。(下記) ・0次；開発段階【初期流動指定】 ・1次；量産設計段階（量産試作） ・2次；量産段階（流動開始） ・3次；安定流動段階【初期流動解除】 これらの初期流動管理活動における、推進の仕方、具体的管理要領等、効率よく推進させるノウハウを含めた支援・指導が生産技術コンサルティング対象となります。
不良低減活動としては、本来、生れ落ちのよい製品・部品として、製品流動の初期段階で工程能力を十分確保して（予想される要因系のバラツキを十分考慮して）条件設定することが最良の対策です。しかし、それがいろいろの状況でできずに、流動してしまったものについては、後追いの対策が必要となります。その場合も、（当初予測できなかった要因も含めて）不良要因分析をしっかり実施し、その要因の変動を抑える活動を徹底することが重要となります。 この不良低減活動の 進め方、方向性の 支援・指導が コンサルティング対象となります。
（工法検討の基本的進め方） 1.工法の洗い出し（知見必要） 2.比較評価（評価方法、評価項目の抽出必要） 3.最適案検証（定量的判断が中心） 1.2.3.ともに、工法検討経験・実績がものをいう世界であり、 工法検討の在り方、項目設定、評価方法等の考え方、進め方に対する 支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
数年先を見通して面積（レイアウト）の最適化を検討し、又、時には突発の対応に対しても、関係部署と調整しながらスムーズに進めていくことを使命としてかかわる部署（又は役割）は、会社として必要と考えられます。活動の中では常に面積、物流、在庫、環境等を考慮しながら進めていくことがキーポイントとなります。 このような役割・進め方を対象となる会社において、実践支援・定着化推進していくことが、コンサルティング対象となります。
加工工程種類ごとに、従来技術をまとめた裏付けのある加工条件設定の方法、まとめ方、記録の仕方を明確にすることは重要です。（条件設定の効率化、技術者の理解度向上、関係者への説得材料、後任者への引継ぎ、不良発生時の検討の拠り所等の意味からも・・） それらの方法を「仮称；加工条件設定マニュアル」として、自社の加工工程の特長にあった形で、（自社独自の項目がたくさんあっても良い。）基準化しておくべきです。 このようなマニュアル作成について、推進支援・指導をおこなうことがコンサルティング対象となります。
下記のような内容で、具体的に推進する予定です。 PFMEAの基本は その字のごとく計画された工程での不具合をあらゆる角度から予測し、その影響・発生・検出度合いに応じて、事前に手を打つという分析手法であるが、すでに出来上がったラインに対しては、大きな投資はできないため、できる限りハード、ソフト両面から手を尽くし、不具合の未然防止を支援します。 （進め方についての補足；チーム編成して進めるのがベスト） PFMEAは工程設計者なら頭の中である程度実施しているものです。しかし、多面的に 又抜けなく実施していくためには、チームとして実施すべき内容でもあります。（チームとは 設計、生技、品保、生産、検査等、クロスファンクショナルなチーム（横断チーム；Cross Functional Team)）
【その他の詳細(一部)】 ＜生産関係要領＞ ■生産部門関連要領 ・業務分掌、職務権限、中・長期計画作成要領、教育訓練・スキル管理 ■生産業務関連要領 ・日常点検要領、手直し・再組付け要領、やりじまい実施要領、異常処置要領 ・管理図記録要領、標準作業表作成要領、作業標準書作成要領 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他の詳細(一部)】 ■ライン移管業務 ■店じまい活動 ■SDGs ■ISO審査 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
【その他の詳細(一部)】 ■工程設計 ・新製品対応：新工法検討、製品ベンチマーキング、工法ベンチマーキング ・フロントローディング活動：製品図面検討、組立性確認、試作検討、コンカレントエンジニアリング ・工程検討：工程系統図、QC工程表、管理点設定、作業管理方法 ■流動対応 ・合理化対応：合理化対象検討、課題解決手法(コスト) ・自動化検討：作業自動化、供給自動化、加工自動化、搬送自動化、移載自動化、外観検査自動化 ・工数低減活動：作業編成検討、工程簡略化(廃止)検討、作業改善 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
業界の枠を超えたリニューアルでビジネスを加速！総合カタログ進呈
